毕业设计论文：高速切削用铣刀的热处理工艺的设计

1、题目：高速切削用铣刀的热处理工艺的设计目录前言 21 铣刀的服役条件 52 铣刀的失效形式53 铣刀的性能特点 74 零件的材料的选择 7 4.1 热处理的选材原则7 4.2 使用性原则8 4.3 工艺性原则9 4.4 经济性原则9 4.5 选材时应注意的几个问题10 4.6 材料分析12 4.7 元素的作用125加工工艺路线 126 热处理工艺流程12 6.1 退火13 6.2 改善可加工性的热处理15 6.3 去应力16 6.4 淬火166.4.1 预热166.4.2 淬火加热166.4.3 冷却197 回火 20 7.1 回火后的金相图218 深冷处理229 表面强化（蒸汽处理） 231

2、0 质量检验24 10.1 硬度检验24 10.2 变形检验24 10.3 金相检验2511 毕业设计总结2512 致谢信2613 参考文献27前言金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属

3、热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。 二十世纪以来，金属物理的发展和其他新技术的移植应用，使金属热处理工艺得到更大发展。一个显著的进展是19011925年，在工业生产中应用转筒炉进行气体渗碳 ；30年代出现露点电位差计,使炉内气氛的碳势达到可控，以后又研究出用二氧化碳红外仪、氧探头等进一步控制炉内气氛碳势的方法；60年代，热处理技术运用了等离子场的作用，发展了离子渗氮、渗碳工艺 ；激光、电子束技术的应用，又使金属获得了新的表面热处理和化学热处理方法。热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个

4、过程。这些过程互相衔接，不可间断。 加热是热处理的重要工序之一。金属热处理的加热方法很多，最早是采用木炭和煤作为热源，进而应用液体和气体燃料。电的应用使加热易于控制，且无环境污染。利用这些热源可以直接加热，也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。 金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳(即钢铁零件表面碳含量降低)，这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。 加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度 ，是保证热处理质量的主要问题。加热温度随被处理的金属材料和热处

5、理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得高温组织。另外转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全，这段时间称为保温时间。采用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间，而化学热处理的保温时间往往较长。 冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。一般退火的冷却速度最慢，正火的冷却速度较快，淬火的冷却速度更快。但还因钢种不同而有不同的要求，例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度进行淬硬。 表面热处理是只加热工件表层，以改变其表层力学性能的金属热处理

6、工艺。为了只加热工件表层而不使过多的热量传入工件内部，使用的热源须具有高的能量密度，即在单位面积的工件上给予较大的热能，使工件表层或局部能短时或瞬时达到高温。表面热处理的主要方法有火焰淬火和感应加热热处理，常用的热源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、感应电流、激光和电子束等。 热处理是机械零件和工模具制造过程中的重要工序之一。大体来说，它可以保证和提高工件的各种性能 ，如耐磨、耐腐蚀等。还可以改善毛坯的组织和应力状态，以利于进行各种冷、热加工。1 铣刀的服役条件：刀具在切削的主要材料是金属材料，在机床上的切削速度较大，会产生较大的切削热量，刀尖上的温度较高。刀具在切削时，刀尖与工件之间，刀尖与切除的切削

7、之间会产生强烈的摩擦，因此要求刀具必须有高的硬度。一般来说，刀具的硬度越高，耐磨性也越好。刀尖要承受挤压应力和弯曲应力，还要承受不同程度的冲击力，因此刀具必须具备较高的抗弯强度和挤压强度，还应有较高的冲击韧性。同时伴随摩擦还会产生高温，因此刀具必须具备高温硬度和热硬性，特别是高速切削和加工难切削材料时热硬性尤为重要。有时韧性成为刀具的重要性能，因为刀具在切削过程中，刀尖会在外力的作用下产生崩刃、折断和破碎等情况，这时韧性就决定了工具的寿命，因此国外及其重视刀具的韧性。2 铣刀的失效形式： 切削刀具常见的失效形式主要有以下几种： (1) 磨损 磨损是在正常使用的情况下，切削刀具最常见的失效形式。

8、切削刀具产生严重磨损时会发出尖叫声或产生严重振动，甚至无法切削。磨损大都是由于刀具与加工工件或切屑之间的磨粒磨损造成的，有时也可能是由于工件表面形成积屑瘤而形成的黏着磨损所造成的。 刀具产生不正常磨损的主要原因是耐磨性不高，耐磨性不高大都是硬度不足或热硬性不足造成的。热处理时产生的刀具表面脱碳、脱元素等现象也可能造成耐磨性降低。为提高刀具表面的耐磨性，应该选择高耐磨性、高热硬性的原材料，热处理时，在不使切削刃脆化的前提条件下，尽量提高工具的硬度；选择合适的表面处理，也可以提高刀具表面的耐磨性。(2) 崩刃 崩刃也是切刀具常见的失效形式之一，其中包括微崩刃、大块崩刃、掉牙、掉齿等现象。很多崩刃现

9、象的产生是由于切削时切削刃长期承受周期性的循环应力所产生的一种疲劳坏现象，有时也可能是由于突然产生的冲击应力造成的。 间断切削的刀具或切削时承受较大冲击载荷的刀具更容易产生崩刃现象。制造这类刀具的原材料应该组织均匀，不应有严重的碳化物偏析，热处理硬度应取下限，不应产生过热及回火不足等增加工具脆性的现象。(3). 断裂、破碎 切削工具由于承受较大的冲击力或因刀具自身的脆性较大时会产生整体断裂、破碎现象、如砖头的扭断，锯条的折断，锯片铣刀的破碎等都属于这一类。刀具的断裂、破碎与工刀具本身的韧性不足有关，但这种失效不完全是韧性不足引起的，如拉刀的断裂有时就是因为强度不足或内裂纹引起的。仪表用的小钻头

10、多以折断形式失效，但试验分析表明，小钻头折断不完全是钻头本身脆性大造成的，多数情况下是因为钻头的耐磨性不够，产生较大的磨损以后还继续钻削，切削阻力增大，这是钻头折断。(4) 被加工工件达不到技术要求，在切削过程中，由于刀具产生严重磨损或刀具的切削刃上有明显的崩刃现象，这时刀具虽然可以继续切削，但由于被加工工件的尺寸精度或表面粗糙度达不到技术要求，因而刀具不能继续使用。3铣刀的性能特点： 刀具在工作时要承受很大的压力、冲击和摩擦，一般材料在这种恶劣的条件下会迅速破损或磨损。因此，作为刀具材料，必须具备下列五个方面的基本要求： （1）硬度和耐磨性：刀具要从工件材料上切下切削，其硬度就必须高于工件材

11、料。一般高速刚刀具材料的硬度在60hrc以上，而硬质合金与陶瓷的硬度一般在90 hrc以上，且陶瓷的硬度高于硬质合金。 （2）强度和韧性：刀具在切削时都要承受很大的切削力或冲击力。要保证刀具在切削是不至于崩刃和折断，刀具材料就必须具备足够的强度和韧性。 （3）耐热性：它是指刀具在高温下保持硬度、耐磨性、强度和韧性的性能。刀具材料的耐热性越好，表明刀具材料在高温时抗塑性变形和抗磨损的能力越强。 （4）导热性：刀具材料的导热系数越大，则切削时由刀具传走的热量也越多，这有利于降低切削温度和提高刀具耐用度。 （5）工艺性：刀具材料还需具备较好的可加工性，包括锻压、焊接、切削、磨削和热处理等。4 零件的

12、材料的选择4.1热处理的选材原则 在做一个零件时可能会有多种材料适合，在众多的可用材料中，为了做到优质、高产、低耗，通常选材时应考虑以下几个原则：4.2使用性原则使用性原则在于所选用的材料制造出机械零件后能否保证其使用性能。使用性能即材料在使用过程中的表现，是选材时考虑的主要依据。选材时首要任务是准确判断零件所要求的主要使用性能。a.分析零件工作条件，提出使用性能 对所选材料的使用性能要求，是在对零件的工作条件及零件的失效形式分析的基础上提出来的。零件的工作条件包括：受力情况，如应力种类（如拉、压、弯、扭或组合作用）；在和性质（如静载、动载、交动载荷等）；环境状况（如温度、介质）；特殊状况（如

13、热、电、磁作用）。通常情况下，零件所要求的使用性能主要是零件的力学性能，其性能参数与零件的尺寸参数配合构成零件的承载能力，因此，按使用性原则选材的主要依据是材料的力学性能指标。b.常用力学性能指标在选材中的意义 常用力学性能指标是指强度、硬度、塑性、韧性。1) 强度 常用的强度指标有s（0.2）、b和-0.1，这些指标比较直观，可直接用于定量设计计算。2) 硬度 常用的硬度指标有hbs(或hbw)或hrc，他与其性能指标密切相关。3) 塑性和韧性 常用的塑性和韧性指标有、kv(ku)等，这些指标一般不直接用于设计计算。c.选用材料性能数据时应注意的问题 各种材料的力学性能数据一般都可以从设计手

14、册中查到，但在具体选用时要注意以下几点：1) 材料的加工工艺及热处理工艺 同种材料，采用不同的工艺，其性能数据不同。2) 实际性能与实验数据3) 材料的化学成分及热处理工艺参数的波动所引起性能数据的波动4) 测试条件的波动 由于测试条件不同，测得的性能数据会有一定的差异，在确定具体数据时应充分注意。4.3工艺性原则工艺性原则是指所选用的材料能否保证顺利地加工制造成零件。工艺性能的好坏，对决定零件加工的难易程度、生产效率、生产成本等方面起着十分重要的作用，是选材时必须同时考虑的另一个重要因素。材料的工艺性能根据加工方法不同有以下几种：a) 铸造性能；b) 压力加工性能；c) 焊接性能；d) 切削

15、加工性能；e) 热处理工艺性能；4.4经济性原则经济性原则是指所选用的材料加工成零件后能否做到价格便宜，成本低廉。在满足前面两条原则的前提下，应尽可能提高经济效益。这可从两个方面来考虑：a) 材料本身价格考虑，应尽可能选用价格便宜的材料，如能用碳钢的就不用合金钢，能用低合金钢的就不用高合金钢。能用钢的就不用有色金属等。b) 从加工费用来考虑，使加工设备尽可能简单，加工工序尽可能减少，并且可能采用少、无切削加工等均可提高经济性。c) 此外还应考虑所选材料要立足于国内和货源较近的地区，同时尽量减少所用材料的品种规格，以便简化采购、保管及生产管理等工作。d) 在选用高分子材料是，除了考虑上述三项原则

16、外，还应着重考虑在使用条件下，周围环境（温度、光、氧、水、油等）对其性能的影响。4.5选材时应注意的几个问题零件选材原则的实质是所选材料要耐用，易加工且费用低。同时，应注意以下几点：a. 在大多数情况下优先考虑使用性能，工艺性能和经济性原则次之;b. 有些力学性能指标（如b、0.2、-1、k1c）可直接用于设计计算; 、ak等不能直接用于计算，而是用于提高零件的抗过载能力，以保证零件工作安全性;c. 在对零件的力学性能要求转化为材料力学性能指标时，要注意手册上给出的组织状态。如果零件的最终状态与手册上给出的相同，可直接使用，否则，还得查阅其它手册、文献资料或进行针对性的力学性能试验；d. 手册

17、或标准给出的力学性能数据是在试验室条件下对小试样的试验结果，引用这些数据时要注意尺寸效应；e. 由于材料成分是一个范围，试样毛坯的供应状态可以有多种，因此，即使是同一牌号的材料，性能也不完全相同。国际标准或原冶金部标准给出的热轧或退火状态的力学性能范围或最低值，其数据可靠；而技术资料、论文中给出的数据一般是特定条件下的平均值，使用时要加以注意；f. 同一材料的不同供应状态（如铸造、锻造、冷变形等）对数据影响很大；g. 选材时要注意同时考虑所选材料的成型加工方法。我国目前应用最多的刀具材料是高速钢和硬质合金，其次是超硬材料和陶瓷刀具材料。随着材料技术研究的不断深入，我国各大企业和大专院所新开发的

18、各类刀具材料也不断增加，但大多是在高速钢、硬质合金和陶瓷刀具材料基础上的改进。我得铣刀设计选用的是普通高速钢材料-w6mo5cr4v2.其中工具钢的性能指标如表一表一：几种类型的切削用工具钢的相对性能指标材料类型耐磨性韧性热硬性淬硬层深度成本碳素工具钢2-43-71浅1油淬工具钢433中1高碳高鉻钢81-26深3高速钢7-91-38-9深3-54.6材料分析.w6mo5cr4v2是普通高速钢钼系类钢的典型牌号，简称m2，其主要成分含量为w6%、mo5%、cr4%和v2%.其力学性能较好，抗弯强度比w18钢高10%15%，韧性高50%60%，因而适合与制作较大截面的刀具和应用于刀具承受冲击力较大

19、的切削。其热塑性和磨削加工性也十分良好，因而目前广泛应用于轧制或扭制的钻头等热成型刀具制作中。m2刚的缺点是热硬性和高温硬度略低于w18钢。4.7元素的作用在熔炼与热处理过程中，部分合金元素如w、cr、v等与c化合物形成高硬度的碳化物，如wc、vc等。5 加工工艺路线 铣刀的加工路线为：毛坯铸造退火机械加工热处理检验。 锻、铸造：可以获得铣刀的毛坯，给机械加工做准备。 退火：(1)目的是使经过铸造、锻轧、焊接或切削加工的材料或工件软化，改善塑性和韧性，使化学成分均匀化，去除残余应力，或得到预期的物理性能。(2)软化工件以便进行切削加工。 热处理：使工件达到生产所需的性能。 6 热处理工艺流程毛

20、坯铸造退火机械加工淬火（预热淬火加热冷却）高温回火深冷处理表面强化（蒸汽处理）检验6.1退火 由于高速钢中有较高的碳含量和大量的合金元素，在冶金厂轧制或锻造以后，即使空冷的情况下，也会有较高的硬度，因此必须进行退火软化处理，达到标准规定的硬度值才能出厂。工具制造者有时要对高速钢进行锻造成形或为改善碳化物偏析而进行锻造，有时用热轧成型的方法制造工具，有时要对淬火件进行返修等都需要对高速钢进行退火。近年来国内外的实验都说明，高速钢退火时，如果保温时间太长，会显著地降低工具的使用寿命，因此选择合理的退火工艺规程非常重要。常见高速钢的退火温度和退火以后的硬度见表二。退火的保温时间根据装炉量等情况应有所

21、不同，一般应在34 h以上。保温后可采用1020/h的速度冷却至600以下出炉。也可采用冷至740760，停留46 h，再冷至600以下出炉的等温退火方法。表二高速钢的热处理规范高温退火是一种新的退火方法，可以大大缩短退火周期，提高退火质量。高温退火方法的加热温度是ar1+(1020),即退火温度由普通退火的840-860，提高到880-920.以前的退火方法在ar1点以下保温，由于温度较低，虽然保温时间长，但高速钢仍然不能进行充分的再结晶，钢材不能充分软化。高温退火时温度在ar1以下，相变可以瞬间完成，相变进行很充分，进行了完全的再结晶，因而钢材充分软化。图6-1为高温退火工艺曲线与以前的普

22、通退火工艺曲线的比较。由图可见，高温退火工艺的保温时间大大缩短，冷却阶段的保温时间几乎被取消，因而退火周期大大缩短。高温退火钢材的硬度更低，切削性能更好，切削效率可以提高20%，制成工具的切削寿命，比普通退火的高速钢制造的工具，提高15%-20%。图6-1高速钢新旧退火工艺曲线a)高速钢原退火工艺曲线b)新退火工艺曲线6.2 改善可加工性的热处理为改善高速钢的可加工性，改善工具表面粗糙度，可按表三推荐的工艺对高速钢进行预备热处理。是毛坯的硬度达到280370hbw。表三改善高速钢可加工性的预备热处理表三中一次处理的方法比调质处理的效果更好。采用此法处理的高速钢在较大的切削用量的条件下，加工的表

23、面粗糙度ra可以达到1.6um.一次处理的方法加热温度较低，在以后淬火加热时奥氏体晶粒度不均匀长大的倾向小。淬火前进行720760的退火，可避免晶粒不均匀长大。6.3去应力经塑性变形方法加工的毛坯以及冷拉、冷挤的各种工具的原材料或毛坯，为消除钢的冷却作硬化现象，采用720760的低温退火方法。对形状复杂、切削加工量较大或薄片状工具，为了减少淬火畸变或产生淬火裂纹，常用600-650高温回火法消除应力。为消除磨削加工的应力可以在200-500回火12h，粗磨后可在500去应力，精磨后可以在200去除应力。6.4 淬火1. 预热 高速钢导热性差，工件不容易热透，淬火加热前须进行预热，一般要进行两次

24、预热： 低温预热：450-500，保温11.5min/mm（空气炉）；600-650，保温0.81.0 min/mm(盐浴炉)。 中温预热：800-850，保温0.41.0min/mm（盐浴炉）。 2. 淬火加热 （1） 淬火加热温度。高速钢工具淬火加热温度的选择，首先是由制造工具的高速钢的牌号成分决定的，同时也要考虑工具的种类和规格，专门针对具体加工对象制造的工具还必须考虑到被加工材料的可加工性和切削规范等使用条件。 随着淬火加热温度的升高，碳化物不断地溶入高速钢的基体，高速钢中残留碳化物的数量不断减少。图6-2显示了w6mo5cr4v2和18cr4v 两种钢在淬火加热时，钢种碳化物数量逐渐

25、减少的情况。18cr4v钢中碳化物的质量分数淬火加热前在25%以上，加热到1300时只有15%左右。w6mo5cr4v2钢中碳化物的质量分数淬火加热前在20%以上，加热到1300时只有10%多一些。图6-2高速钢中碳化物的数量与淬火温度的关系随着碳化物的不断溶入基体，基体中的c及w、mo、cr、v等合金元素的含量不断升高，这有利于提高淬火后形成的马氏体的耐磨性和热硬性。图6-3为w6mo5cr4v2和18cr4v两种钢c及w、mo、cr、v含量随着淬火温度的升高而升高的情况。基体中c的含量几乎随着淬火加热温度的升高而直线上升。cr的含量随着淬火加热温度的升高而增加，1100以上cr含量不在增加

26、，说明cr的碳化物在1100几乎全部溶入基体。w、mo、v的含量随着淬火加热温度的升高而不断上升，直到1300其含量还在增加，说明此时这些碳化物只是部分溶入基体，尚未完全溶解。图6-3高速钢中合金元素含量与淬火温度的关系6.2.1组织金相图高速钢淬火后的晶粒度(500)（硝酸酒精4%浸蚀）3 冷却 高速钢的淬火冷却，从确保在冷却过程中碳化物不从奥氏体中析出、保证最好的合金化程度的角度来说，应该是冷却速度越快越好；但从避免工具产生开裂和减少畸变防止开裂的角度来说，冷却速度越慢越好。在实际生产中，往往都是在保证淬火硬度的前提下，尽量缓慢冷却，以免产生废品。高速钢在从高温炉中出来后，在浸入到淬火冷却

27、介质之前，即使在高温短时间的停留都会有碳化物的析出，这种碳化物的析出可以用高倍电子显微镜可以清晰的观察到。7 回火高速钢的回火应达到最佳的二次碳化物析出硬化效果，残留奥氏体充分分解和彻底消除残留应力的三大目标。 普通高速钢的回火硬化峰值在560左右，所以高速钢的回火温度通常选择在560。回火硬度峰值的位置与回火的保温时间有一定的关系。图7-1为回火保温时间从0.5h 增加到100h时，回火硬度峰值的变化情况。由图可见，随着回火保温时间的增加，回火硬度峰值的位置向低温方向移动。反之，回火温度的升高，也可以缩短回火保温时间，正是基于这种原因，高温短时间的回火才得以实现。图7-1高速钢回火温度和回火

28、时间与硬度的关系 回火温度与回火保温时间的关系，可以用回火参量来说明。其表达是如下： p=(20+t)t式中 p回火参量； t回火温度； t回火时间。 低温回火法，即先在320380回火一次，然后在560回火两次，可以使w6mo5cr4v2和18cr4v两种钢的硬度增加0.52hrc，冲击韧性提高20%-50%，刀具的切削寿命提高40%。这是由于低温回火时有渗碳体型碳化物析出，促进高温回火时m2c型碳化物的大量均匀析出，减少了碳化物沿晶界析出。同时低温回火时也有部分残留奥氏变成贝氏体。低高温回火的高速钢比普通回火的高速钢有较高的硬度和韧性。7.1回火后的金相图 高速钢回火后的组织（500硝酸酒

29、精4%浸蚀）8 深冷处理 通常人们把工件在干冰或氟利昂气体中冷却到-80左右称为冷处理。深冷处理则是冷却到更低的温度，一般都是采用液体氮使工件冷却到-190以下。 液氮处理可以采用液氮罐直接冷却，并用微机进行程序控制，整个流程完全自动化进行。 在深冷处理箱中通常采用较长的保温时间，其程序为：工具缓慢冷却到-193.9，保温1040h，然后再升温到50，最后缓冷到室温，工艺过程由电脑完成。 深冷处理的高速钢钻头、车刀、铣刀、丝锥、拉刀和齿轮刀具的效果很好，大都可以提高刀具寿命24倍，高者可达5倍以上。 深冷处理后刀具的韧性、硬度、强度变化不大，深冷处理之所以有能够提高刀具的寿命，主要是深冷处理后

30、高速钢中的残留奥氏体彻底转变，同时钢中析出细小的碳化物，是钢的耐磨性大为提高。9 表面强化（蒸汽处理）蒸汽处理 蒸汽处理是很老、也很实用的表面强化方法，直到现在国内外在高速钢刀具上的应用仍然很普遍。蒸汽处理是使工具在过热的蒸汽中加热，表面形成15um厚致密的蓝黑色fe3o4氧化膜（如图91）。氧化膜不仅使工具有了漂亮的商品外观，增加了工具表面的防锈能力，而且工具切削时换可以储存切削液，减少摩擦，延长工具的使用寿命。通常蒸汽处理可以提高工具寿命30%左右。图9-1蒸汽处理形成的氧化膜、抛光未浸蚀500蒸汽处理的温度为540560.保温时间为6090 min.进气的压力为0.040.05mpa。处

31、理的次数为一次或两次。预先清理是得到良好氧化膜的关键之一，可以采用化学脱脂法，必要时可以采用三氯乙烯气相脱脂。蒸汽处理后刀具表面应浸淬火油或锭子油。蒸汽处理后刀具表面色泽应比较均一，不应有明显的花斑、锈迹或发红。经质量分数为10%cuso4溶液浸蚀，10min内工具表面不得析出铜。10.质量检验10.1、硬度检验 （1）一般正火、退火和调制处理件用布氏硬度计检验，也可以用洛氏硬度计检验；淬火件用洛氏硬度计检验。（2）退火、正火和调制件，如尺寸较大者用手锤式布氏硬度检验。（3）淬火件如用洛氏硬度计无法检验时，允许用肖式硬度计或其他便携式硬度计检验；但零件表面粗糙度应尽量接近标准硬度块的粗糙度，用锉刀检验零件表面硬度时，必须注意检验位置，应不影响零件的最后精度。（4）硬度检验的位置应根据工艺文件或检验人员确定，零件的淬火部位检验硬度应不少于13处，各处不少于3点并取其平均值。（5）检验硬度前，应将零件表面清理干净，去除氧化皮、脱碳层及毛刺等。（6）零件应根据图样要求和工艺规定进行硬度检验。布氏硬度的标准硬度范围的平均值，其偏差为15hb。10.2变形检验（1）轴类零件用顶尖支撑两端或用v形铁支撑两端，用百分表测其径向圆跳动量，细小的轴类可在平台上用塞尺检验弯曲度。（2）套筒、圆环类零件用百分表、游标卡尺、塞规、内径百分表及螺纹塞规检验。（3）特殊零件的变形