水泥机械液压系统的污染及控制

1、水泥机械液压系统的污染及控制 在水泥机械中用到各种液压系统，如立磨和辊压机的辊子加压系统、球磨机静压润滑液压系统、采用液压挡轮的回转窑液压系统等，这些液压系统的可靠性和寿命在很大程度上取决于液压元件和液压油的清洁度，而清洁度主要取决于液压系统中液压油的污染程度。在生产使用中发现，水泥机械液压系统的失效有70%是由于液压油的污染引起的。因此，必须对液压系统的污染予以控制。 1、污染的种类及危害 造成水泥机械液压系统污染的原因很多，按污染物的类型大致可分为以下几种： （1）固体颗粒污染。固体颗粒主要是指油中混入的切屑、焊渣、粉尘、锈片以及金属粉末等。含有固体颗粒污染物的液压油类似于研磨金属加工面使

2、用的研磨剂。液压系统中的污染颗粒随着液压油的流动而遍布整个系统。当通过泵、缸、阀各液压元件时，会加剧各摩擦副的磨损，产生出新的污染颗粒，造成恶性循环，大大降低元件的使用寿命，严重地威胁着液压系统的正常工作。 （2）空气。空气可使油液的容积弹性系数降低和失去刚性，从而使元件动作失灵、反应变慢及损失功率；可引起气蚀、振动和噪声；可使元件氧化及油液失去润滑性能；特别是在高温高压的环境条件下，空气极易造成液压油氧化变质并生成有害物质，腐蚀金属机件。 （3）水。油中混入一定量的水分后，会使油液变成乳白色。当水与油液中的硫或氯结合时，就产生硫酸或盐酸，腐蚀金属机件，腐蚀后产生的锈片进入油中后，会产生极大的

3、危害；水分若与金属粉末催化剂共存，将加速油的氧化，降低润滑性能和油的使用寿命。 （4）化学物质。液压系统中常见的有害化学物质有溶解的污物，油液分解残余物及表面活性媒介物等。它们会腐蚀机件，并使元件表面的污物分散到油液中去而难以清除，还降低过滤网附着污物的能力，常常使节流小孔堵塞。 （5）混入的其它油品。不同品种、不同牌号的液压油其化学成分是不相同的。当液压油中混入其它油品后，就改变了其化学组成，从而使用其性质也发生变化。 2、引起污染的原因 液压系统的污染是由系统中的元件、管件、油料在加工、装配、储藏、运输过程中产生的。注入系统中的新油也是一个不可忽视的污染源。 油中混入空气，主要由于管接头、

4、液压泵、控制元件、蓄能器、液压缸等密封不好、油箱中有气泡，或者油液质量差等原因引起的。 油中混入水分，其原因是湿度较高的空气由空气过滤器进入油箱；冷却水漏水；以及从油箱上盖进入冷却液等。在水泥厂中，粉尘污染比较严重，液压系统在工作过程中，油箱通气孔、油缸活塞杆防尘密封、阀芯密封、泵和马达轴的油封都是环境污染物侵入系统的通道。液压系统工作时，由于密封圈、蓄能器皮囊、油箱涂漆等被油液侵蚀或油液变质，使油液中产生胶状化学物质。在工作过程中，液压系统本身还不断产生新的污染。例如，系统中的微粒可能引起各相对运动件的磨损而产生更多的微粒。 3、控制污染的措施 （1）加强粉尘治理。为了减少液压系统的污染源，

5、改善设备的运转环境，必须加强粉尘治理。水泥厂产生粉尘的因素很多，首先要对尘源实行封闭、抑制粉尘外溢和扩散，其次要综合采用各种除尘设备将粉尘回收，提高回收效率。 （2）选择合适的液压油。要根据液压系统的特点和使用环境，选择合适的液压油。首先要求具备合适的粘度、合适的固体颗粒污染等级。其次，要考虑液压油的抗氧化性、抗乳化性及是否有耐磨添加剂等。此外，还需考虑液压工作介质与元件金属材料及其密封材料的相容性。 （3）加强油品管理。对进厂油料要进行清洁度验收检查，分批分类存放在阴凉干燥处，且存放周期不宜太长，液压油必须经过过滤器过滤，以减少油中杂质。应定期检查过滤器的滤网有无破裂，若有破裂要及时更换，对

6、变质油和清洁度超标油禁止使用。油箱内壁一般不要涂刷油漆，以免油中产生沉淀物质。为防止空气进入系统，回油管口应在油箱液面以下。液压泵和吸油管应严格密封。 （4）定时对油液检测，适时更换液压油。要严格按照有关规定，定时对油液进行检测。通过对液压油清洁度的检测，掌握本厂液压油清洁度管理水平的薄弱环节，了解污物的尺寸分布，有利于控制污染。 确定液压油是否更换有三种方法。一是根据使用经验，通过看、嗅、摇、摸等简易方法，对液压油的污染程度作出判断，从而决定液压油是否应当更换。二是采用定期更换法，即根据液压油本身规定的使用寿命进行更换。三是采用试验更换法，即在液压油使用过程中，定期取样化验，鉴定污染程度，鉴视油液的质量变化，当被测定油液的物理、化学性能超出规定的使用范围时，就应当更换。 （5）严格装配制度，提高装配质量。应加强对与液压系统有关的操作和维修人员的教育及培训，提高其责任心，严格执行有关工艺和操作规程。设备每次检修时，要按洁净安装要求改造装配场地，实现洁净装配的目标。装配液压元件时，对油箱、油管、接头、密封件等，都要按照工艺规程仔细清洗，除去切屑、毛刺、锈蚀、油污和其它机械杂质，并用干净干燥的压缩空气吹干，然后用与系统相同的油液进行冲洗，再用堵盖或塑料薄膜包扎密封，置于专用阁架上待