0#段施工方案

1、万源（陕川界）至达州（徐家坝）高速公路 D7 合同段悬臂连续梁0 、1# 段施工方案编制：复核：批准：中铁七局集团有限公司达陕高速公路项目部2010年3月 1.32.33.53.153.253.3.63.3.1.63.3.263.3.373.3.473.3.593.4103.4.1103.4.2113.4.3113.4.4123.4.5123.4.6133.4.7133.5143.6153.7154. 165 176 187 18 7.1 187.2218. 238 249.01# 25 1# 26 1# PVC 27 1# 281 工程概况王家坝大桥起点桩号为K36+097.51，终点桩号为

2、K30+528.49 。桥梁全长： 430.98 ；桥梁设计角度为90 。主桥为两幅（ 60+110+60）m 三向预应力混凝土连续刚构，在2# 墩及 5# 墩墩顶设置D160 伸缩缝各一道。桥面宽24.5 米，分左右两幅大桥修建。每幅设计为单箱单室断面，顶面宽12.1 米，底面宽 6.5 米，3 号、4 号墩顶梁高 6.5 米，2 号 5 号墩顶梁高为 2.8 米。梁底下缘按 1.8 次抛物线变化。 3、4 号墩采用箱形墩， 2、5 号墩采用空心薄壁墩。桥墩按径向布置。本桥位于Ls1=140m ，R=960m ，Ls2=140m的平曲线段内。按设计要求 0，1# 段在墩顶和托架上同时施工.两

3、次浇筑完成。0、1# 段纵断面图工期计划：王家坝大桥4# 墩 0 、1# 段 6 月 5 日前完成混凝土施工。 3# 墩 6 月 10 日前完成。2施工程序连续梁 0# ，1# 段在墩顶和托架上同时施工，两次浇筑完成。施工工艺流程图见下：托架安装预压预压材料进场数据分析测量放线原材料进场，检验，加工底模安装模板设计，加工侧模吊装绑扎底板，腹板、横隔板钢筋，竖向预应力粗钢筋预埋安装内膜及底、腹板处端模底板预埋泄水孔，挂蓝后锚预留孔配合比的设计， 混凝安第装一腹次板浇内筑模板0，、搭1#设段顶混板凝底土模，土拌制，运输绑扎顶板钢筋，布设顶板纵混向凝、土横养向护、竖向预应力管道绑扎腹板钢筋， 腹板安

4、位装置顶纵板向处、端竖模向预应力管道定位预埋顶板泄水孔，挂蓝后锚固筋第二次浇筑0、 1#段混凝土混凝土养护拆除内膜及外膜张拉设备标定纵向预应力筋张拉预应力筋下料，穿束孔道压浆拆除墩顶底模及托架吊装挂蓝，准备悬灌3 施工方案本桥因考虑施工安全、 质量和可操作性， 计划 0、1# 段两次浇筑成型。第一次浇筑高度 3.5 米，即过人孔上缘 20cm 处，混凝土 175m 3.第二次浇筑高度3 米，混凝土 148m 3.3.1托架安装托架主杆件及斜撑均采用 HN400 200 型钢。在浇筑墩身最后一模混凝土之前预埋托架所需要的预埋件， 预埋件主要为带有锚固筋的钢板，斜撑下面设加强法兰。托架在墩身模板拆

5、卸后进行安装（每块托架约重 0.45T ）。为保证质量托架焊接全部采用坡口焊。托架的横向外侧分别安放 4 根间距 0.8m 的 H400*200 型钢作为横向分配梁，然后在翼缘板下侧安放 2 根纵梁。在纵梁上铺设 15 15cm 方木。所有材料垂直运输均采用塔吊吊装施工。托架平面图托架纵断面图3.2 托架预压0，1# 段施工前，在 0# 段两侧对托架进行相当于1.3 倍 1# 段箱梁自重的荷载对称预压， 以检查托架的承载能力， 减少和消除托架体系的非弹性变形。 托架压重材料采用相应重量的预压砂袋，并按箱梁结构形式合理布置（见荷载堆放示意图）。待消除托架非弹性变形量及压缩稳定后测出弹性变形量，即

6、完成托架压重施工。2003002003322065932503310618301791根据弹性变形和非弹性变形确定底模标高预台量，进而确定立模标高。3.3 第一次混凝土浇筑3.3.1 底模铺设O# 段在桥墩顶部，墩顶在墩身施工时顺桥向预埋H200 100 型钢，间距 40cm ，在型钢上横桥向放置 25 钢筋（利用钢筋加工厂废料）与型钢单面焊接，上铺 20mm 厚的竹胶板做底模。 1# 段在托架上施工，每侧托架上横桥向放置 4 根 H400 200 型钢，间距 0.8m ，底下利用槽钢凳子（用 16 槽钢焊接，见下图）的高度来调节底板线形变化 ,型钢上放置10 10cm方木，在腹板位置方木满铺

7、，其他位置方木间距 20cm ，方木上铺 20mm 厚竹胶板做底模。预压后根据长安大学监控单位提供的立模标高，对1# 段底模标高精确调整，标高由分配梁下的槽钢凳子高度来调整。 调整好后铺设方木和竹胶板， 在竹胶板上测量放出 0、1# 段桥中轴线坐标点及底模梁段端部位置坐标点准确定位。3.3.2 侧模吊装侧模采用定型钢模，用 6mm 厚钢板做面板，背后用 10 槽钢加固，验算资料见 T 形刚构连续梁施工方案中挂蓝结构检算书。 侧模按梁体设计断面尺寸加工制作， 安装时用塔吊吊装， 翼缘板位置采用在托架上支立钢管支架支撑。侧模外底部在横梁上焊接 16 槽钢挡块，在挡块位置安装螺旋式千斤顶顶住侧模底部

8、， 防止胀模。侧模安装时要按照线性监控单位提供的立模标高精确立模。误差不超过 2mm 。 3.3.3 底板、腹板、横隔板钢筋钢筋在钢筋加工厂制作， 加工钢筋要注意钢筋的型号， 规格和数量与设计相符。安装前，底模必须冲洗干净，为了在浇筑混凝土之前能够冲洗底模杂物，在底模中心最低位置预留一个 10 10cm 的洞，在浇筑混凝土前能够恢复并且保证不漏浆。底板、腹板、横隔板钢筋同时绑扎，必须按设计图纸绑扎，注意绑扎顺序，钢筋型号，规格，数量，间距，保护层等。底板钢筋绑扎结束后要注意泄水孔，挂蓝后锚预留孔的预埋。腹板竖直钢筋在底板钢筋绑扎前必须放置， 并搭设钢管架对腹板钢筋按设计要求的标高和间距进行固定

9、， 在支立钢管架时要保证不影响腹板内模加固。 腹板水平筋绑扎完后， 要注意按设计要求位置预埋通气孔。在腹板钢筋绑扎过程中，竖向预应力 32 精轧螺纹粗钢筋预埋同步进行，精轧螺纹露出下螺母 3cm ，用环氧树脂将螺母进行锚固。横隔梁钢筋与腹板钢筋同步进行施工。左右幅 0# 段之间横隔板钢筋在侧模安装后按设计位置预埋，等连续梁 2# 段施工完毕后，钢筋采用绑扎搭接的方式连接，利用两墩间四个托架铺设4 根 6m 长 H200 100 型钢，上铺 10 10cm 方木和 20mm 厚竹胶板做底模，两次浇筑完成。 。 3.3.4 底板，腹板内模、端头模为了保证梁体断面尺寸与设计相符，内模采用组合钢模板，

10、 背后加8 槽钢背带，用 25 精轧螺纹加垫板对拉加固，拉杆竖向间距 60cm ，横向间距 100cm ，竖向拉杆每隔一根在两侧外模间通长对拉，箱内利用顶板钢管支架加顶托对两腹板内膜进行对顶加固， 钢管架间距 0.9m ，保证腹板位置的准确性，稳固性和牢靠性。模板加固见下图：横隔板过人孔模板采用10 10cm 方木和竹胶板做定型模板， 在安装横隔板模板时直接安装加固即可。横隔板模板也采用组合钢模，用25 精轧螺纹加垫板对拉，拉杆竖向间距 60cm ，横向间距 100cm ，在现场按照第一次混凝土浇筑高度（ 3.5m ）及梁段断面尺寸切割端头模板，腹板端头模用定型钢模板，根据钢筋位置割槽。模板外

11、用8 槽钢将端头模固定，槽钢与腹板内外侧背带焊接。 1# 段腹板没有钢绞线张拉，就不做张拉槽，从 3# 段开始就有腹板钢绞线张拉，有腹板预应力束张拉时，在腹板位置用木模按设计尺寸做张拉槽。底板端头模用也用定型钢模板， 按照断面宽度和厚度切割， 然后按纵向钢筋位置在模板上打眼， 再将模板放在梁段端头位置。 位置放好以后，在底板上下钢筋网片间用 20 的钢筋焊接加固。利用底模托架平台用 10 10cm 方木斜撑加固底模端头模。3.3.5 第一次混凝土浇筑及养护（砼175m 3）钢筋、模板、预埋件施工完毕，检查报检合格后对底模标高进行复核测量，标高有误时及时调整，做好测量记录。浇筑混凝土前，实验室根

12、据现场砂石含水率将理论配合比转化成施工配合比，按照施工配合比进行搅拌。按要求留置试件。现场浇筑混凝土前准备工作包括： （1）输送泵的检修和试运行。（ 2）振捣棒的接电和试运行。 （3 ）混凝土浇筑劳力组织，为了保证混凝土浇筑质量，浇筑前将人员组织安排计划表以书面形式上报项目部，形成书面责任书。（3）对混凝土浇筑作业人员进行培训，做到每个施工人员知道自己要做什么， 应该怎么做。（4）专门安排人员在混凝土浇筑过程中进行看模。 若有胀模或跑模立即停止混凝土浇筑， 及时处理后方可浇筑混凝土。（5）混凝土浇筑时前后场各安排一名试验人员，后场人员及时跟实验监理沟通确定开盘时间， 控制混凝土搅拌严格按照中心

13、实验室配合比进行， 控制搅拌时间和混凝土方量， 出站前做塌落度检查混凝土和易性，若和易性不好，需重新搅拌。前场人员在混凝土到达现场后及时做塌落度检查和易性， 若和易性较差， 需退回重新搅拌， 直至和易性良好方可开始浇筑。 浇筑前测混凝土的入模温度，含气量。（ 1）浇注顺序溜槽浇注顺序如上图所示，根据实际地形、浇注方量、浇注工艺采用地泵输送打灰方式。第一步，利用塔吊将地泵接到0# 块中间，提前在 0# 段中间位置搭设施工平台，便于浇筑过程中移动泵管。利用软管从断面最低位置开始均匀浇筑，底板混凝土 46.8m 3,分层浇筑，每层 30cm 。底板钢筋密集， 砼坍落度宜控制在 （21 22cm ）。

14、第二步，从两个横隔板正上方对称浇注混凝土。此处放灰的坍落度宜控制在（20 21cm ），从该处放灰有利于混凝土向下流动并填入过人孔下侧钢筋较密集位置和腹板且有利于振捣下灰。 第三步，从边截面腹板上方对称下灰，每 30cm 一层振捣一次。第四步，腹板中位置下灰，分层浇筑。（2） 振捣要求振捣过程中严禁振捣棒碰触波纹管、模板、预埋件。振捣时间以混凝土获得良好的密实度， 表面泛浆气泡消失为准。 对横肋和锚头等处钢筋、预应力管道密集部位的振捣由现场施工负责人监督检查，现场值班技术员确保振捣质量。砼一经入模，立即进行全面的振捣，使之形成密实的均匀体，但避免振动棒碰撞模板、钢筋、预应力管道和预埋件。施工时

15、，派专人观察底板混凝土的稳定情况， 防止腹板混凝土下坠引起翻浆，造成病害。看模人员应不断巡查模板、支架、钢筋、预埋件的情况，当发现有变形移位时，应立即报告，并采取相应处理措施，一切恢复正常后方准继续浇注。浇筑结束，混凝土初凝后腹板混凝土面开始凿毛， 凿毛后及时洒水养护，底板顶面覆盖棉布洒水养护，保持混凝土面长期湿润。3.4第二次混凝土浇筑3.4.1 腹板、横隔板钢筋绑扎按照设计图纸要求绑扎腹板、横隔板钢筋。在绑扎腹板钢筋过程中对纵向、竖向预应力管道进行准确定位，定位方法：在顶模沿桥向每 50cm 挂线，自顶部按交底尺寸用钢尺准确定位， 用井字形定位钢筋与梁体钢筋焊接固定。腹板内模按第一次加固方

16、法进行。3.4.2 顶板内模在底板混凝土上搭设顶板内模钢管支架，间距 90cm ，内加剪刀撑，钢管架顶托上放置两根 48mm 钢管，钢管上放置 10 10cm 方木，间距 30cm ，最后铺 20mm 厚竹胶板做底模。模板加固要特别注意模板间的接缝和错台， 必须使用双面胶， 在接缝位置沿着接缝必须放置一根方木， 用铁钉将模板钉在方木上， 消除模板拼接处产生错台。模板加固正面图见下图：3.4. 3.顶板钢筋、护栏预埋钢筋、预应力管道定位顶板底模安装完后，开始绑扎顶板钢筋，底层钢筋网绑扎完后，开始预埋纵向预应力波纹管和横向预应力波纹管，安装定位钢筋网对波纹管进行准确定位，直线位置间距1.0m ，曲

17、线部分0.5m ，当预应力管道与普通钢筋位置有冲突时， 可适当移动普通钢筋位置。 然后绑扎上层钢筋网片， 上层钢筋网绑扎完毕后， 在竖向精扎螺纹钢上螺母位置安装已加工的圆台形铁皮槽，槽内底部钻直径 55mm 圆孔，铁皮盒套在精扎螺纹钢铁皮管上，螺母放在铁皮盒底部，上紧螺母，使螺母紧贴铁皮管， 最后在铁皮盒内填塞棉布， 防止浇筑混凝土时混凝土流进盒内进入预应力管道。 预应力管道位置见下图， 按照技术交底准确定位。预应力管道定位过程中按照技术交底预埋桥面护栏预埋钢筋。3.4.4 顶板端模顶板端头模采用3mm 厚钢板，按照设计钢筋和波纹管的位置在钢板上割槽，打洞。安装时波纹管穿出端头模长度不小于15

18、cm 。便于安装波纹管接头。在安装顶板端头模时，注意安装1# 段顶板张拉束 T1 的喇叭口和螺旋加强筋。3.4.5预埋泄水孔，挂蓝预埋件，标高控制点顶板钢筋绑扎结束后， 在顶板位置用导链将左右侧钢模板对拉加固，保证桥面宽度符合设计尺寸。 再将翼缘板下钢管架顶托全部顶紧。按照技术交底的要求位置埋设泄水孔，挂蓝后锚钢筋和预留孔， 泄水孔采用预埋内径180mm的 PVC 管，等连续梁主体施工完毕后，在预留孔内统一安装铸铁泄水管，四周用砂浆填满。 挂蓝后锚利用腹板4 排 8 根竖向精轧螺纹钢，连接采用经检测合格的相同直径的连接器。若竖向预应力筋与挂蓝后锚位置不符，可预埋后锚精轧螺纹， 埋入混凝土深度

19、50cm ，下带配套锚垫板和螺母，露出混凝土面20cm 。保证精轧螺纹与混凝土面垂直。预埋过程中精轧螺纹不得电焊，通电和烧割。预埋件位置偏差不得大于5mm 。底板，顶板挂蓝预埋孔及预埋螺栓见后附图在浇筑混凝土前按照线性监控单位要求的位置在0# 段中心位置， 1# 和 1#梁段预埋标高观测点，见后附图图：钢筋头露出砼面2-3cm ；焊接牢固，后续施工测量需要，保护好。3.4.6第二次混凝土浇筑（砼148m 3 ）浇筑前用水将第一次浇筑混凝土面润湿，使之新旧混凝土连接良好。测量确定梁顶混凝土面标高，在顶板钢筋上焊接短钢筋头作出标记。在混凝土入模之前所有的预应力管道必须穿外径80mm的硬质塑料衬管，

20、混凝土初凝后立即将衬管抽出。第二次浇筑同样采用地泵输送混凝土至墩顶，浇筑顺序：先分层浇筑腹板和横隔板，然后浇筑顶板，混凝土浇筑质量要求同第一次浇筑。浇筑过程中现场按照中心实验室的要求留置混凝土试件，与梁体同条件养护。3.4.7混凝土养护混凝土浇筑结束后梁顶混凝土必须进行二次收面，防止产生混凝土表面裂纹。浇筑结束 6 小时后梁顶覆盖一层塑料薄膜保湿，上盖一层棉毡， 12 小时后安排专人用水泵抽水在棉毡上浇水养护。梁体端头模拆除，梁端混凝土凿毛后及时悬挂棉毡浇水，保持梁体混凝土长期湿润，直至混凝土强度达到设计强度95% 。张拉压浆完毕后，内膜，侧模拆除后在腹板内外侧， 顶板和底板下面喷刷混凝土养护

21、剂进行养护。3.5张拉、压浆3.5.1预应力筋张拉浇筑混凝土养护7 天后，在实验室做混凝土试件抗压强度试验，强度达到设计强度90% 后，拆除内摸及支架， 并对张拉束 T1 管道通水清洗，将经检验合格的钢绞线穿入预留管道，安装锚具，夹片。用经过标定的张拉设备对4 束 T1 钢绞线进行对称张拉。锚下张拉控制力 292.95T ，张拉时将张拉控制力根据千斤顶标定报告换算成油表读数。实际伸长量计算方法：实际伸长量= （100% 油表读数时的伸长量-20% 油表读数时的伸长量） /0.8 。理论伸长量左幅86mm ，右幅85mm ，对实际伸长量进行复核。张拉原则：（1 ）张拉时确保“三同心两同步”，“三

22、同心”即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。“两同步”即“T”构两侧两端均匀对称同时张拉。在张拉完后卸下千斤顶，在钢绞线上离锚圈等距作标记，24h 后检查钢束回缩量， 合格后再压浆。（ 2）张拉过程以张拉控制力为主，伸长量做校核。若实际伸长量与理论伸长量不相符，应查找原因，及时处理。3.5.2孔道压浆（ 1）浆液要求：灰浆配合比严格按照中心实验室配合比进行，孔道压浆时，水泥浆抗压强度要求达到R28 50Mpa ，水泥标号不得低于 52.5 号普通硅酸盐水泥，同时水灰比在0.40 0.45 ；为防止锈蚀，应掺入阻锈剂。（ 2）压浆准备：张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚

23、，同时将锚垫板表面清理干净，闭上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧。清理锚垫板上的灌浆孔，保证通道通畅。（ 3 ）压浆方法：试抽真空，启动真空泵，使系统负压能达到0.07 0.1Mpa ，当孔道的真空度保持稳定时，停泵1 分钟，若压力降低小于 0.02Mpa ，既可认为孔道基本达到真空，如果不满足此要求，则表示孔道未能完全密封，需要在灌浆前进行检查及更正。（ 4）拌浆：拌浆前先加水空转数分钟， 使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净；将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌 35 分钟直至均匀；将溶于水的外加剂和其它外加剂倒入搅拌机，搅拌 515 分钟，然后倒入盛浆

24、筒；倒入盛浆筒的水泥浆应尽量马上泵送，否则应不停的搅拌。（ 5）灌浆：启动真空泵，当真空度达到并维持在负压 0.08Mpa左右时，打开阀门，启动灌浆泵，开始灌浆；当浆体经过透明高压管并准备到达三通接头时， 打开排浆阀门并关闭负压容器阀门， 关闭真空泵。透明高压管应超过 10 米以便控制。观察废浆筒处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆筒浆体基本一样时，关闭灌浆泵，并关闭另一端阀门；再次启动灌浆泵，使灌浆压力达到0.4Mpa左右，关掉灌浆泵，关闭灌浆端的阀门；接通水，打开阀门清洗，拆透明高压管。（ 6）封锚：张拉端采用C55 无收缩砼封锚。3.6 底模拆除预应力筋张拉、压浆结束后，开始拆除底

25、模。烧短底模横梁下的槽钢凳子，用导链将底模慢慢落在托架上，人工配合塔吊将底模横梁放在梁体顶面。模板、方木放在墩底。3.7挂蓝拼装底模拆除后开始吊装挂蓝，吊装顺序：后下横梁（放在托架上）滑道（梁顶） 主桁架后上横梁前上横梁前下横梁底模系统侧模翼缘板导梁顶板导梁及桁架安全防护围栏焊接。挂蓝安装严格按照设计图纸拼装，螺栓连接用扭力扳手进行检测，确保连接质量。挂蓝拼装完后利用底板预留孔用导链拆除托架。4劳动组织表 7.1连续梁 0# 段施工劳动组织序号工种人数作业内容1技术组3技术指导，质量控制及线形监控2测量组3施工测量3试验组2施工中的各项试验检测，质量控制5钢筋组16钢筋加工与绑扎、制作与安装预

26、应力筋及管道6模板组12模板安装与拆除7混凝土组15梁体混凝土灌注、捣固与养护8张拉组16张拉与压浆5 机具设备配置表 8.1 连续梁 0 、 1# 段施工主要机具设备序号名称规格单位数量备注1全站仪OTS-632061435台1已校核2水准仪WILD NA2台2已校核3干湿温度计203台24电焊机BX3-500-2台45插入式震动器50台106卷扬机JK5台27塔式起重机QTZ63C （5510 ）台28起重机YQ25,YQ20台29倒链50kN,100kN个2010混凝土泵HBT60台211千斤顶YCW-400台412千斤顶YCW-60台113千斤顶YC-24台214油泵ZB2 249台9

27、15灰浆泵UB3台116灰浆搅拌机JW180台117水泵JW35 3台36 施工现场检查技术标准A.模板结构标准 mm结构标准 mm梁段长10梁高+10 ，0顶板厚+10 ，0腹板厚+10 ，0端、横隔板厚+10 ，0腹板间距10腹板中心偏离设计位置10梁体宽+10 ，0模板表面平整度1模板表面垂直度每米不大于 4端模孔道位置1梁段纵向旁弯10梁段纵向中线最大偏差10梁体厚度变化段位置10预留孔洞中心线位置10底模同一端两角高差2预留孔洞尺寸+10 ，0预埋件中心线位置3B钢筋项目标准 mm项目标准 mm受力钢筋全长10弯起钢筋的弯折位置20箍筋内净尺寸3箍筋间距15箍筋垂直度15钢筋位置10

28、+5 ，-2钢筋保护层（不小于 3cm ）C预应力筋、孔道项目标准 mm项目标准 mm孔道位置4预应力筋下料10允许偏差（钢绞线长）预应力筋下料预应力筋下料105（精轧螺纹粗钢筋）（钢绞线束中各根差）竖向精轧螺纹筋垂直度每米不大于1竖向精轧螺纹筋间距107 安全质量保证措施项目部成立安全质量领导小组：组长：徐学斌副组长：姜家坚郝杰组员：孔海红李学兵王飞王富美7.1 安全保证措施7.1.1 一般安全保证措施（ 1）施工现场有利于生产，方便职工生活，符合防洪、防火等安全要求，具备安全生产、文明施工的条件。（ 2 ）塔吊安装后需有资质部门鉴定。（ 3 ）挂篮采取全封闭施工。悬臂挂篮施工时在挂篮的侧面

29、、底面和正面安装纱窗防护网，整个过程将在封闭体中施工。（ 4 ）施工现场内配备、架立并维护一切必要且合适的标志牌，为职工和公众提供安全和方便。（ 5 ）施工现场用电应采用三相五线制供电系统，且工作接地电阻值不能大于4。供电线路始端及末端必须重复接地，并设置好电源开关，保证一机一闸，一漏一箱，一照明闸、一电源总闸。严禁用一个开关直接控制两台及以上的用电设备。7.1.2夜间安全保证措施夜间施工人员按照工作安排严格遵守作息时间，有事需提前请假调休。对夜间施工人员经常进行教育，提高夜间施工的安全意识，避免产生麻痹大意的思想。保证夜间施工照明设施的完备，各作业面配备足够的电灯， 并确保照明电路的良好运行

30、。大风、大雨天气，对夜间施工安全造成一定威胁时不得进行施工。7.1.3雨季安全保证措施本标段所处地区年平均降水量772.5 1200mm ，年平均蒸发量1252.7 1617.7mm 。（ 1）在指挥部的检查和监督下， 经理部成立雨季施工领导小组，由项目经理任组长，副经理、总工程师任副组长，施工现场管理人员及技术人员任组员。 雨季施工期间， 由雨季施工领导小组对雨季施工作出具体布署，针对雨季天气的特点，制定雨季施工作业计划，对雨季施工做出合理安排，做好准备。（ 2）雨季来临前，做好雨季施工的各项准备工作。（3 ）遇大风、大雨、中雨、暴风雨等天气时均停止施工，但必须派专人巡视，如发现异常（如既有

31、桥梁变化、防护工程破坏等），立即上报，组织人员抢修；待雨过后立即组织施工。（ 4）雨季期间，适当增加生产员工，添置各种雨具，建立雨季施工专项基金，确保施工顺利进行。（ 5）防雨材料、防护用品、抽排水设备充足，配备发电机确保供电。（ 6）对大型机械设备进行全面检查，使其符合规程要求。（ 7）机电设备的电闸箱采取防雨、防潮等措施，并安装好接地保护装置。7.1.4冬季施工安全保证措施混凝土浇筑及砂浆砌筑选择在白天气温较高时进行，并尽量缩短施工周期。搅拌站及泵送混凝土站一律设立保温棚。混凝土施工进行热工计算，并根据试验结果掺入防冻剂，必要时混凝土拌和前，砂、碎石及拌和水进行加热，保证混凝土的入模温度符

32、合规范要求。预制构件的养护设暖棚，采用蒸汽养护，防止受冻，提高混凝土早期强度。在已硬化的混凝土上继续浇筑混凝土时，结合面应有 5 或以上的温度，且在浇筑混凝土过程中应维持5或以上的温度。砼拆模时间以同条件养护试件达到设计强度决定。砼与环境温度温差不大于 20 ，当温差在 15以上时，拆除模板后的砼表面采取临时覆盖措施。砼养护采取的主要措施是覆盖保温，对预制梁、板采取搭棚保温方式，墩台身采取包裹隔热方式，防撞护栏采取包裹隔热。7.1.5吊装作业安全保证措施材料吊装时要严格防止高空坠落，大型构件吊装（如挂篮）时加强防护。在塔吊上设置安全标志。遇到恶劣天气时不得进行吊装。吊装过程中所有材料均应堆放平

33、稳，不得置放在临边或洞口附近，更不能妨碍通行和装卸， 对于有坠落可能得任何材料、工具都一律先行拆除或加以固定。发现吊装过程中有安全隐患时要及时排除。7.2 质量保证措施7.2.1挂篮拼装质量保证措施挂篮菱形桁片必须进行静载荷试验合格后才能进行安装。挂篮拼装严格按照挂篮设计图纸及拼装顺序进行拼装。挂篮拼装的连接全部采用螺栓连接，螺栓必须测力扳手进行检测，预拉力不小于300KN 。精轧螺纹吊杆使用前必须验收合格，安装时必须保证垂直。滑道要求安装平直，在滑道的顶面涂一层黄油。挂篮的安装要求保持水平、同高、稳定。挂篮拼装完成后，组织有关部门验收，检查合格后才能进行下一步施工。对底模架前后横梁上的重要部

34、位的焊接，需要逐一进行探伤或进行加载试验。7.2.2钢筋混凝土施工质量保证措施严把材料关，钢筋、水泥有出厂质量保证书或试验报告单，并作机械性能试验， 对进场的钢筋进行抽验， 遵守“先试验，后使用”的原则。施工中严格控制钢筋的加工质量，加强对钢筋的存放管理，保证钢筋的绑扎和焊接质量。箱梁在绑扎钢筋、浇筑混凝土过程中，严禁踏压波纹管，防止其变形。各梁段施工前对结合部位严格按照施工缝要求进行凿毛、冲洗等，以保证连接牢靠。混凝土工程施工实行工序标准化作业，混凝土达到拌和、运输、灌筑、养护机械化。混凝土采用集中拌和，配备自动计量系统以保证配比计量精确。捣固实行责任区分工制，人员固定，保证混凝土捣固密实，

35、无蜂窝麻面。确保有效预应力达到设计要求。施工过程中涉及到空洞预留位置时，要请示设计，设计单位批准后方可实施。7.2.3张拉质量保证措施张拉时认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并且不致增加孔道摩擦力损失。张拉过程中预应力筋断裂或滑脱的数量，严禁超过结构同一截面预应力筋总根数的1，且一束钢丝只允许一根。预应力筋锚固后，锚具外的预应力筋用砂轮切割，但外露长度不小于设计要求。锚具尽快用封端混凝土保护， 当需要长期外露时，采取防锈措施。每根构件张拉完毕后，应检查端部和其它部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。7.2.4孔道压浆质量保证措施灌浆顺序应先下后上，以免上层孔道漏浆把下层孔道堵

36、塞；直线孔道灌浆，应从构件的一端向另一端；曲线孔道中灌浆，应从孔道最低处开始向两端进行。搅拌好的水泥浆必须通过过滤器，置于储浆筒内，并不断搅拌，以防泌水沉淀。灌浆工作应缓慢均匀进行，不得中断，并应排气通顺；在孔道两端冒出浓浆并封闭排气孔后，再继续加压至0.5 0.6N/mm2,稍后再封闭灌浆孔。以保证灌浆质量。7.2.5预防梁段混凝土开裂措施影响混凝土开裂的因素比较多，主要有混凝土配合比不恰当、浇筑顺序及施工缝的位置设置不合理、养护不到位、 混凝土内外温差过大，张拉工序不当等原因。 为避免混凝土表面开裂，主要有一下几个方面： a.选择最优配合比，尽量使用水化热较低配合比。b 安排好混凝土浇筑顺

37、序，尽量避开高温时段浇筑。c.进行科学养护，并严格控制好拆模时间，拆模后立即覆盖，以免因养护不及时而出现干裂现象。8. 安全注意事项（ 1）进入工地，必须佩戴安全帽，高空作业必须系好安全带。（ 2）挂好安全网，防高空坠落。（ 3）开工前各种机具设备必须进行检修、试运行，使之处于正常运转状态，设备需定期检修保养。电器必须由专职电工安装和修理，设置标识。（ 4）参加施工人员要熟知本工种的安全操作规程，坚守岗位，严禁酒后操作。特殊工种人员如电工、电焊工、混凝土工、起重工、钢筋工等施工人员，必须经过专门培训，熟练掌握操作要求，严格执行本工种的安全操作规程。 特殊工种人员必须随身携带有关证件 （或复印件

38、）上岗备查。（ 5）开关箱内必须装设漏电保护器，漏电保护器应符合国家行业标准的要求。电线严禁乱拉乱接，高压配电处设置明确标识，提高施工人员安全意识。（ 6）各种电气设备运转和漏电保护装置，不准随意改换安装方式，尤其对于施工作业面的投光灯，装接工作，一点不准马虎、丝毫不能漏电，确保安全。8 环境保护及文明施工要求（ 1）工点、工序必须明确施工技术负责人，施工负责人，有现场揭示牌。现场管理、技术、特殊工种人员持证挂牌上岗。（ 2）现场的发电机、电焊机、潜水泵及钢筋加工机械必须有安全操作规程，操作人员需认真执行。（ 3）现场原材料、半成品必须在室内存放、加工。原材料和半成品要进行检验标识。（ 4）机械检修时，底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料，防止油料污染。（ 5