湖北新冶钢无缝钢管项目钢结构制作方案终版终版

1、湖北新冶钢特种钢管有限公司460无缝钢管项目主厂房工程钢结构制作方案中冶天工上海十三冶建设有限公司新冶钢460无缝钢管项目经理部二00七年十二月A2武汉建设监理规范用表施工组织设计（方案）报审表工程名称：湖北新冶钢特种钢管有限公司460无缝钢管项目主厂房工程编号：致：（监理单位）我方已根据施工合同的有关规定完成了钢结构制作施工组织设计（方案）的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。附：主厂房钢结构制作施工组织设计（方案）1份承包单位（章）项目经理日期 _专业监理工程师审查意见（应针对符合性、有效性、合理性和可行性进行审查）：专业监理工程师 日期总监理工程师审查意见：项目监理机构

2、总监理工程师 日期 施工组织设计（方案）审批表工程名称湖北新冶钢特种钢管有限公司460无缝钢管项目主厂房工程编制人： 审核人：日期：项目部审核意见：审查结论：口同意修改后报口重新编制项目部负责人：日期：技术负责人审批意见： 技术负责人：日期：业主审定意见：负责人：日期：GB50026-1993)GB50300-2001)GB50205-2001)JGJ81-2002)JGJ82-1991)；GB892388)；(GB 11345-89)GB/T700-2006)GB/T1591-1994)GB/T9787-1988)GB/T9788-1988)GB/T706-1988)GB/T707-1988

3、)GB/T11263-2005)GB/T709-2006)GB/T3524-2005)GB/T912-1989)GB/T3274-1988)(GB/T708-2006)(GB/T716-1991)1. 编制依据 1. 1 中冶京诚工程技术有限公司提供的设计图（图号分别为：厂房钢结构柱子系统图、 厂房钢结构吊车梁系统图）及招投标文件；1. 2 国家现行施工及验收规范1. 2. 1 施工标准1. 2. 1. 1 通用标准 工程测量规范 建筑工程施工质量验收统一标准 钢结构工程施工质量验收规范 建筑钢结构焊接技术规程 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级1.

4、2. 1. 2 无损检测相关标准 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级1. 2. 1. 3 材质标准 碳素结构钢 低合金高强度结构钢1. 2. 1. 4 型材标准 热轧等边角钢 热轧不等边角钢 热轧工字钢 热轧槽钢热轧 H 型钢和部分 T 型钢1. 2. 1.5 板材标准 热轧钢板和钢带 碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带 碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板和钢带 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 冷轧钢板和钢带碳素结构钢冷轧钢带1. 2. 1. 6 焊接材料标准低合金钢焊条(GB511895)；碳钢焊条(GB/T5117-1995)低合金钢焊条(GB/T5118-1995)熔化焊用钢

5、丝(GB/T14957-1994)碳钢药芯焊丝(GB/T 10045-2001)气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝(GB/T 8110-1995)碳素钢埋弧焊用碳钢焊丝与焊剂(GB952931999)低合金钢埋弧焊用焊剂(GB/T 12470-2003)焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级(GB/T 12469-1996)埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸(GB/T 986-1988)GB/T5313-1985)GB/T2970-2004)厚度方向性能钢板 中厚钢板超声波检验方法1. 2. 1. 7连接标准 钢结构用扭剪型高强度连接副型式尺寸与技术条件 钢结构用高强度垫圈GB3633-1995

6、)GB/T 12281230-2006)1. 2. 1. 8涂装标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 (GB8923-88) 1. 3 中冶天工上海十三冶建设有限公司有关施工、质量、安全生产、技术管理等文件；1. 4本制作方案适用于湖北新冶钢特种钢管有限公司 460无缝钢管项目主厂房工程钢 结构制作。2. 工程概况工程名称湖北新冶钢特种钢管有限公司 460 无缝钢管项目主厂房工程 钢结构总量钢结构总量约 8000t 。工程范围主厂房钢结构柱子、吊车梁、屋面(天窗)、墙架系统、梯子、平台及栏杆等钢 结构制作、运输。厂房概况湖北新冶钢特种钢管有限公司 460无缝钢管项目主厂房为全钢结构，由A0-F

7、跨连 续六跨组成（其中A0-A跨仅在12-19线区域存在）。基本柱距18m、27m，主厂房总 宽168m，总长342m，总建筑面积57456平米，跨度有21m、39m、36m三种。钢结 构制作总工程量约为8000t。其中A0-E跨为前期施工，EF跨为缓建部分。结构特点2.5.1柱子系统：该柱子系统为排架柱加柱间支撑体系，柱子总计116件，柱子的上柱为实腹式H型钢，下柱为双肢柱加缀条，柱脚为双肢柱插杯口式柱脚。柱底设焊接H型钢抗剪键。柱子最长为30.15m，最重柱单重约为14t。（见柱子构造示意图） 2.5.2吊车梁采用实腹式焊接工字形截面，吊车梁与水平制动板、垂直辅助桁架及下部 水平支撑形成稳

8、定的结构体系。吊车梁最长长度为27m，截面最高高度为3.1m，单根梁最大重量为27t。（见吊车梁构造示意图）2.5.3屋面系统采用屋架加托架和檩条形式，檩条间距约为3m,主要采用轧制H型钢切割成的蜂窝檩条，部分采用实腹式H型钢，单跨简支形式。屋盖系统均设置横向天窗。（见屋架构造示意图）2.5.4墙架系统：墙皮柱采用轧制工字钢或焊接H型钢制成。墙架檩条采用冷弯薄壁 C型钢，檩条与墙架柱用螺栓连接。柱子、吊车梁相关特征参数表序号构件名称构件号长度截面形式单重（约）数量1柱子A1330.15m550*2800*2775014t42吊车梁A327mH3100*700/650*16*4527t43柱子构

9、造示意图吊车梁构造示意图屋架构造示意图2.6.1焊接要求高三工程丘梁上翼工程制作重难点级为一级。 困难。2.6.2制作要求高。柱子上翼缘板需开槽插入肩刨平顶紧2.6.3运输O需立分布在武汉、黄冈、黄石、鄂州，给构件的运输带来2.6.4工期要求紧。约 8000吨左右的钢结构的安装要在 3个月左右的时间安装完毕， 给 施工管理提出了很高的要求。3. 施工部署 为确保制作质量、工期，项目部将整个工程划分为五个阶段，分别为： 第一阶段：制作施工准备阶段（材料预算、确定厂家、进料）； 第二阶段： A0-E 跨区域柱子系统第三阶段： A0-E 跨区域吊车梁系统第四阶段： A0-E 跨区域屋面系统第五阶段：

10、 A0-E 跨区域墙皮系统4. 工程管理目标工期目标 在该工程中充分发挥施工企业的优势，发扬管理人员和作业人员年轻、精干、责任心强、善打硬仗的特点，科学安排，以优异的质量，按期交工。确定厂房主体钢结 构制作工期满足现场钢结构安装工期要求。质量目标4.2.1达到国家建设工程合格标准。4.2.2优良率满足合同要求。文明施工目标4.3.1 按照“现场标化管理 ”要求实施；4.3.2按照 GB/T24001 环境管理体系的要求组织施工。安全目标4.4.1 人员伤亡事故为 0。4.4.2 重大机械设备事故为 0。4.4.3 重大火灾交通事故为 0。4.4.4创无事故工程。5. 施工准备技术准备 5.1.

11、1组织项目部及制作厂各级管理人员熟悉施工图纸，进行图纸自审和会审。 5.1.2进一步深化编制和审定施工组织设计，组织施工人员进行学习。5.121钢结构制作作业指导书。5.122编制施工材料预算和材料分析。5.1.3对特种工种及专业工种人员进行上岗前培训及安全技术交底。5.1.4编制各种物资需要量计划。组织准备 5.2.1劳动组织准备：5.2.1.1各制作单位的确定。资源考察、评审、申报和分包合同 5.2.1.2组织钢结构制作管理机构（见下图）十三冶新冶钢460无缝钢管项目经理部钢结构制作管理机构图项目部钢结构领导小组制作负责制作技术陈元 电话：5 2董物资准备：5 2李得原材料进场。制作监造制

12、作材料钢结构制作厂1）柱子系统材料性能分别符合GB/T700-2006和GB/T1591-1994的规定；厂房钢排架柱采用Q345-B 钢材，柱缀条采用Q235-B,柱间支撑采用Q235-B钢材。2）吊车梁系统材料性能分别符合GB/T700-2006和GB/T1591-1994的规定；吊车梁主材（翼缘板、腹 板及端加劲板）和垫板采用 Q345-C，制动板系统采用Q235-B钢材。吊车梁横向及纵 向加劲肋、制动板、辅助桁架、下翼缘水平撑采用Q235-B，梯子、栏杆采用Q235-A。3）屋面系统材料性能分别符合 GB/T700-2006和GB/T1591-1994的规定；屋架构件采用 Q235-B

13、钢 材，檩条、支撑采用Q235-B钢材，梯子、栏杆采用Q235-A钢材。5.2.2.2制作使用主要机械设备及机具配置一览表制作使用主要机械设备一览表序号设备名称型号单位数量备注1行车32/5t台52行车20/5t台33行车10/5t台84龙门吊80/10t台25抛丸机4m卧式台16校平机16*2000台1序号设备名称型号单位数量备注7剪板机16*3200台18数控切割机4.5m 宽台29直条切割机4.5m 宽台210H型钢矫正机60mm台111端头铳床DX1416台112数控平面钻50mm台113数控三维钻1250台114摇臂钻床80mm台115摇臂钻床50mm台216摇臂钻床35mm台217

14、直流焊机ZX500台1618埋弧焊机1250 型台419埋弧焊机1000 型台420气保焊机NBC500台5521悬臂焊机1000 型台222交流焊机Bx-500-2台1823磁力钻32mm台224空压机0.9M3台1125喷涂机台326双头半自动切割机台827漆膜测厚仪台228经纬仪台129水准仪台130砂轮机300mm台231角向磨光机150mm台2032角向磨光机100mm台86制作进度计划安排根据本工程工期要求，对钢结构的制作安排如附图6-1:7制作工艺制作顺序为先制作AO-E跨柱子、然后制作AO-E跨吊车梁、最后制作 AO-E跨屋 面、墙皮、辅助设施。根据工程特点，厂房柱子制作整体段

15、出厂，制作顺序是下柱H型钢组装、焊接、矫正一一上胎架固定一一上、下柱组装一一焊接、矫正一一打磨一一整体出厂；吊车梁整体出厂，制作顺序是 H型钢制作一一加劲板组对一一吊车梁出厂；屋架（39米跨、 36米跨）整体制作分段出厂。重点是格构式柱子、实腹式吊车梁及桁架式屋架、托架的制作。构件出厂前，必 须经项目部监造人员确认，确保现场安装拼装精度。钢结构制作流程主要分为放样、 原材料矫正、号料、切害9、弯曲成形、钻孔、刨边、装配、焊接变形矫正、喷砂除锈、 涂装、钢结构制品标识等工序。制作工艺流程图如下图原材料和复验原计要 性能须 合钢结构制作工艺流程图的验收材料设求:钢材分别符GB/T700-2006

16、和 GB/T1591-1994 的规定。柱子系统：主厂房钢排架柱采用 Q345-B钢材，柱缀条采用Q235-B吊车梁系统：吊车梁主材（翼缘板 腹板及端加劲板）和垫板采用 Q345-C钢材,制动系统采用Q235-B钢材。吊车梁横向及纵向加劲肋、制动板、辅助桁架、下翼缘 水平撑采用Q235-B、梯子、栏杆采用Q235-A，钢材符合GB/T700-2006规定。吊车梁 中的翼缘、腹板、及加劲肋厚度大于等于 40mm以上的钢板应符合：a）厚度方向性 能钢板（GB/T5313-1985）的规定之Z15级别要求。b）对每张钢板均进行超声波检 验，应符合中厚钢板超声波检验方法（GB/T2970-2004）规

17、定的U级标准。屋面系统：屋架构件采用 Q235-B钢材，檩条、支撑采用Q235-B钢材 7.1.1本工程所用钢材供货要求重点：7.1.1.1柱子厚度大于等于40mm以上的钢板供货要求1） 符合厚度方向性能钢板（GB/T5313-1985）的规定之Z15级别要求。2）对每张钢板均进行超声波检验，应符合中厚钢板超声波检验方法规定 II级 标准。7.1.1.2吊车梁中的翼缘、腹板、及加劲肋厚度大于等于40mm以上的钢板供货要求1） 符合厚度方向性能钢板（GB/T5313-1985）的规定之Z15级别要求。2）对每张钢板均进行超声波检验，应符合中厚钢板超声波检验方法（GB/T2970-2004）规定的

18、II级标准；7.1.2本工程中所用材料复验项目：7.1.2.1 钢板1） 大于等于40mm以上的钢板按厚度方向性能钢板（GB/T5313-1985）的规 定进行Z15级复验。2）取样时监理旁站（监督），试验时监理要见证。7.1.2.2 焊材1）焊接吊车梁所使用的焊接材料（埋弧焊丝、气保焊丝和焊条）必须按炉批号进 行复验。2）取样时监理旁站（监督），试验时监理要见证。7.1.2.3 油漆1）底漆：红丹醇酸防锈漆（C53-31）;中漆：云铁醇酸防锈漆（C53-34）:面漆 各色醇酸磁漆（C04-42）。2）监理公司监理如进行抽样复验，钢结构制作单位提供油漆。除上述材料复验项目外，如监理对材料质量提

19、出疑义要求复验时，钢结构制作单 位必须积极配合。各系统制作方法7.2.1 H型钢制造名称工艺流程工乙编号制作要领及注意事项H型钢制造工艺排版H-1A号料前必须根据施工图和订购板材规格作出合理的号料排版 图，号料时必须根据排版图进行。B号料必须根据工艺要求留有焊接收缩余量和切割边缘加工余 量。号料H-2A切割前必须将钢材表面距边缘 50mm范围内的铁锈、油污等清 除干净，对于高强度、大厚度钢板的切割， 在环境温度较低时必 须进行预热。B切割截面与钢材表面不垂直度必须不大于钢材厚度的10%且不得大于2.0mm。C焊接H型钢翼、腹板气割必须在专用平台上进行。D气割后的尺寸与规定尺寸的允许偏差为：土2

20、.0mmoE翼缘板或腹板需要对接时，须开坡口，其焊接坡口加工尺寸的 允许偏差必须符合国家标准。组装H-3A焊接H型钢必须在专用装配胎上进行装配，其平面高低差不 得超过2mm，以确保构件组装精度。B用直角样板及钢尺检查 H型钢翼、腹板垂直度，并必须保证 翼、腹板顶紧，其密贴面必须大于75%。C定位点焊距离200mm ;双面点焊，点焊高度为焊缝高度的 2/3，必要时可加翼、腹板支撑。焊接H-4A 同 W-1 W-3。B施焊前焊工必须复查翼、腹板接头质量和焊区的处理情况， 如不符合要求，必须在修整合格后才能施焊。C H型钢四条纵缝的施焊，减少焊接变形，焊接顺序如下图所示：31校正H-5A根据构件变形

21、的不同情况，可米用机械、火焰和手工等方法 进行矫正。B H型钢矫正完毕后按图纸长度要求进行齐头，并进行修磨。722钢柱制造名 称丄艺 流程工艺 编号制作要领及注意事项钢柱制作排版 号料Z-1同H-1下料Z-2A 同 H-2B斜腹杆与柱肢汇交点应进行电脑1: 1放样确定后方可切割制作Z-3A H型钢制作同 H-1H-5B把需要对接的管节对接，注意卷管纵向接缝的两接缝间距应大于300mm。名 称丄艺 流程工艺 编号制作要领及注意事项组装Z-4A柱子制作整体出厂。B组装平面必须用测量找平，高低差不超过 4mm，确保构件组装精度。 C将矫正好的焊接 H型钢吊放在组装平面上定位，注意保持柱肢间距，应 加

22、放焊接收缩余量。D确定焊接H型钢纵向基准点。E以吊车梁支撑板刨光端为准，划出柱身腹杆的装配线，装配斜腹杆。F柱头与柱身插口处，其端部暂留30-40mm，待切割冷却后或装配切去暂留部分，以避免变形。G在柱身顶端的插板上，划出柱头装配线，插柱头时要对准柱头与柱身中 心线。H在吊车梁的支撑板上划出装配线，并把支撑板放置在柱身上端对正装配 线上定位焊，注意保证平整度。I装配柱脚，以吊车梁支撑面为准，确定柱身下端尺寸，在柱底板上划出柱 两分脚的装配线，焊接定位挡铁，即可装配柱底板。 注意在柱脚底板与吊车 梁支撑板间加放焊接收缩余量。J以吊车梁支撑板为准划出其余各部位的装配线，并进行装配定位焊。K为防止柱

23、头偏离柱身的中心线，应用一0.5mm的钢丝线找正，为防止柱子扭曲，可用钢盘尺或粉线找正。L成品号孔、钻孔以吊车梁支撑板为准，划出各连接孔及板的位置，装配、 钻孔。焊接Z-5A 同 W-1 W-3B上柱与下柱的连结部位，防止焊接变形，须采取合理焊接顺序。C柱脚的焊接，应先焊水平焊缝，后焊竖缝，先焊里侧后焊外侧焊缝。D 焊接斜腹杆时 注意加上临时支撑 以防止柱肢间距变化过大矫正Z-6同 焊接斜丿腹杆时，注意加上临时支撑，以防止柱肢间距变化过人。涂装Z-7同“乍3”723吊车梁制造名 称工艺流程工乙编号制作要领及注意事项吊 车 梁 制 作排版号料DL-1同H-1下料DL-2同H-2组装DL-3A 同

24、 H-3B用直角样板及钢尺检查吊车梁翼、腹板垂直度，并必须保证翼、腹板顶紧，其密贴面必须大于75%。C吊车梁制孔须采用套模制孔，以保证制孔精度。焊接DL-4A 同 “W-1 W-3、H 4 ”B翼缘板或腹板需要对接时，必须要开坡口，其焊接坡口加工尺寸的允许偏差必须符合国家标准，并必须保证上、下翼腹板对接 接口错200mm以上，接板长度应满足吊车梁制造规范和设计要 求。C吊车梁翼缘板或腹板对接焊缝必须焊透，100%超声波探伤。腹板与翼缘板焊接的角焊缝必须焊透，按吊车梁制作要求进行超探名 称工艺流程工乙编号制作要领及注意事项矫正DL-6同 “ H5”涂装DL-7同S3”724屋架制造名 称工艺流程

25、工乙编号制作要领及注意事项屋 架 制 作排版号料WL-1同H-1下料WL-2A因屋面梁有起拱要求，故下料时须米用电脑放样与现场1:1放样相对照，确保准确无误。B切割前必须将钢材表面距边缘50mm氾围内的铁锈、油污等清除干净。C切割截面与钢材表面不垂直度必须不大于钢材厚度的10%且不得大于 2.0mm。D气割后的尺寸与规定尺寸的允许偏差为：翌.Omm。E屋架两端头与上柱连接处必须整体下料，待焊接、钻孔完毕 后，再按规定截断，以确保螺栓孔的精度。组装WJ-3A 定位点焊距离200mm ;双面点焊，点焊高度为焊缝高度的 2/3，必要时可加翼、腹板支撑。B桁架的组对必须在装配平台上画出屋架样图，一定要

26、保证各部位尺寸的准确，每杆件外样图轮廓线焊上若干定位挡板，用以 辅助图样作装配定位。C若为标准钢屋架宜采用仿形复制法组装，组装前应全面检查样摸。焊接WJ-4A 同 “W-1 W-3”矫正WJ-5A根据构件变形的不同情况，可采用机械、火焰和手工等方法 进行矫正。B屋面梁必须注意检查跨度、拱度是否与工艺相符。涂装WJ-6同 S3”|725焊接工艺名 称工艺流程工乙编号制作要领及注意事项焊 接焊接材料 进场W-1A. 钢材、钢铸件的产品、规格、性能等应符合现行国家产品标准 和设计要求。B. 板厚等于或大于40mm ,按设计要求采用厚度方向抗层状撕裂 Z向性能要求的钢材。焊接材料 选择W-2A焊接材料

27、的选择必须符合设计图纸和现行国家标准的要求。 B焊条、焊丝型号要与主体金属强度相适应。C两种不同强度钢材的焊接连接，可采用与低强度钢材相适应 的焊接材料。D 重要钢结构采用的焊材须进行抽样复验，复验结果符合现行 国家标准和设计要求。焊条的烘 焙W-3A焊接前焊条、焊剂必须按规定烘干。焊条放在保温箱内见下 表：名称烘干温度烘干时间（h）焊条酸性焊条1001501-2碱性焊条3004001-2名 称工艺流程工乙编号制作要领及注意事项焊剂HJ4312502B焊条烘干时，必须防止将焊条突然放进高温烘箱内，或从主 温箱中突然取出冷却，以防止焊条因骤热而产生药皮开裂、脱皮现象。C低氢型焊条经烘干后必须放入

28、保温箱内，随用随取，焊丝在 使用前必须清除油污和铁锈。焊接W-4A依据设计要求来确定焊缝等级，若无设计要求时，必须符合 现行国家标准的有关规定。对于按设计、规范需进行焊前预热热 的焊缝，预热区在焊缝两侧，宽度为焊件3以上且不大于100mm。B焊缝金属表面必须平缓过渡，焊缝必须均匀，不得有裂纹夹 渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷，焊接区域内飞溅物、焊渣等必须 清除干净。C焊缝外形尺寸必须符合设计要求D严禁在焊缝及焊缝区域外的母材上打火、引弧。E.不良焊缝的修补，按照国家规范标准进行。F焊接检验：焊接施工前，焊接过程中，焊后的检查、检验必须 及时。726涂装工艺名 称工艺流程工乙编号制作要领及注意事项涂

29、 装原材料选 择T-1A涂装材料的品种规格，符合设计要求。其技术条件符合国家 现行有关标准的规定。 对超过使用保管期限的涂料， 应进行复验， 合格后方可使用。B涂料的存放和保管要有专人负责，作业现场不宜贮存过多的涂 料，并应备有严禁烟火标牌和防火器具。基层除锈T-2A钢材表面的毛刺、焊瘤、油污在除锈前除净，钢材表层上的 水露、泥污在涂漆前擦净。B钢结构组装焊接合格后，采用抛丸除锈达到Sa=级，完成后必须经过专职检查人员检查确认合格后，方可喷刷底漆。涂涮T-3A底漆喷刷两道后，由专职检查人员检查底漆的漆膜厚度是否 达到设计要求。待底漆干后，方可喷刷中漆和面漆。面漆干后由 专职检查人员检查漆膜厚度

30、是否达到设计要求。构件的油漆涂装必须采用高压喷枪喷涂以增加油漆的附着力。B涂装环境温度应符合涂料产品说明书的规疋， 无规疋时，环境 温度宜在535 C之间，相对湿度不应大于 85%。构件表面有结 露或油污等，不得作业。涂装后 4小时内不得淋雨。C涂料使用前应搅拌均匀，配好的涂料应当天用完，涂装时不 得任意添加稀释剂。D涂层厚度应符合设计要求。涂层均匀饱满，不得漏涂、误涂， 表面不应有起泡、脱皮和返锈，并应无明显皱皮、流坠等缺陷。E面漆的颜色应符合设计要求。前一涂层干燥后方可涂下一道涂 层。当漆膜局部损伤时，清理损伤的漆膜，按原涂装工艺进行补 涂。727不等厚腹板对接，按照详图用砂轮机磨过度然后

31、开坡口。如下图:728吊车梁H型钢的组装如图所示：抗滑移系数试验摩擦面处理731本工程中所用高强螺栓均为级扭剪型高强螺栓。高强度螺栓孔应采用套模钻制， 其质量应满足钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)要求。高强度螺栓的摩擦面应采用喷砂或抛丸处理，等级达到级的要求。摩擦面抗滑移系数，Q235不得小于，Q345不得小于。须按照规范要求进行高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验，试件 应2组，每组3套，1组送项目部进行抗滑移试验，1组制作厂做抗滑移试验，并提供 试验报告。试件材质、摩擦面处理方式应同其所代表的部位相同。试件大样图见下图： 7.3.2为能确保摩擦面的抗滑移系数 Q235不得小

32、于，Q345不得小于，在工厂制造时将 采用抛丸或喷砂处理，确保其表面粗糙度。制品出厂前必须提供抗滑移的系数试验报 告。7.3.3摩擦面处理时注意事项7.3.3.1将摩擦面及垫圈接触面上的浮锈、灰尘、油垢、涂料、焊接区飞溅物等清除。7.332摩擦面上不得留有夹紧伤痕及凹凸不平。7.3.3.3当在构件上临时固定连接时，要用无油的临时螺栓。7.3.3.4在喷丸后用砂轮机清理螺栓孔周围毛刺。焊接 7.4.1焊接材料7.4.1.1焊接材料的选定必须符合国标或等同的其它标准相对应的适合钢种、接头形式、坡口形状、焊接方法等。7.4.1.2焊接材料保管不得在保管中吸收湿气。凡已发生药皮脱落、污损、受潮、变质、

33、 严重生锈的不得使用。7.4.2焊接准备焊材的选用表钢材种类焊接方法焊材类型标准Q345C 钢手工焊E5015，E5016(4)(GB/T5117-95、GB/T5118-95 )埋弧焊H08MnA(4 )(GB/T5293-1999、GB/T14957-1994 ) 1HJ431气体保护焊ER50-6，Q235 钢，Q345 钢与Q235钢手工焊E4301,E4303(4)(GB/T 5117-95、GB/T 5118-95 ):埋弧焊H08A，H08MnA(4 )(GB/T5293-1999、GB/T14957-1994 ),HJ431气体保护焊ER50-6，名称烘干温度C烘干时间（小时）

34、备注E5016，E50153004001-2恒温箱储存温度80 - 100 CE4303， E43011001501-2HJ431,SJ1011502002742.1在焊接区域周围30 50mm范围内清除氧化皮、生锈、水份、油漆等，要求露 出金属光泽。7.4.2.2焊接区域的清锈一般要求在构件组装前进行，构件组装后，要注意保护。如重 新锈蚀或附有水、油等杂物，要重新清理。7.4.2.3吊车梁的上下翼缘与腹板的拼接焊缝错开200mm以上，与加劲肋亦应错开250mm以上；柱子的组对H型钢的上下翼缘与腹板的拼接焊缝错开200mm以上，与加劲肋亦应错开200mm以上。翼缘板的拼接长度不应小于 2倍板宽

35、，腹板的拼接宽度 不应小于300mm，长度不应小于600mm。742.4吊车梁和辅助桁架跨度大于等于 24m时应起拱，起拱值为L/1800（ L为吊车梁 或辅助桁架的跨度）。吊车梁、辅助桁架不应下挠。检查方法：构件两端直立，用水 准仪和钢尺检查。7.4.3焊接引弧板的安装7.4.3.1对接、T型对接、角焊缝，需在焊缝始、终端接引弧板。7.4.3.2引弧板坡口要与主焊缝坡口相吻合，也可以用碳弧刨刨坡口。7.4.3.3引弧板要选择与母材相同材料的余料。7.4.3.4引弧板的长度，手工焊大于 35mm；埋弧焊应大于120mm以上。7.4.3.5去除引弧板时，不得用锤击落，应用氧火焰切割。7.4.3.

36、6在距离母材13mm处割去，然后用砂轮打磨光滑，并与构件表面平齐。7.4.4焊接环境气候的影响7.4.4.1当环境温度低于0C时，必须采取将焊缝两侧100mm范围内加热至36C以上， 然后施焊。7.4.4.2作业环境有强风时要采取挡风措施。7.4.4.3阴雨天相对湿度大于80%时，应保证母材的焊接区域不残留水份。原则上应采 用加热方法把水份彻底清除后方允许焊接。7.4.4.4当采用CO2气体保护焊时，环境风速大于 2m/秒时，原则上停止焊接，若采取 措施后，则允许焊接。7.4.5焊缝质量等级要求：7.4.5.1吊车梁上、下翼缘板及腹板的工厂对接焊缝，质量等级为一级，上翼缘板与腹板 T 形熔透焊

37、缝（焊缝宽度等于二倍腹板厚度）质量等级为二级，下翼缘板与腹板直 角角焊缝应采用自动焊焊接，应符合外观二级焊缝质量标准。7.4.5.2柱子翼缘板与腹板的脚焊缝，焊缝符合外观二级标准；翼缘板与腹板的工厂对 接焊缝，应保证焊透，焊缝质量等级二级。7.4.6对接焊缝7.4.7.1要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面应彻底清除焊根缺陷至露 出焊缝光泽，方可进行焊接，但采用埋弧焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。7.4.6.2采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的结合必须紧密，使焊接金 属与垫板完全溶合。7.4.6.3不同厚度的构件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，即过渡坡口对接

38、。7.4.6.4焊接完毕，焊工应及时清理焊缝表面的焊渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质 量，合格后提交检验。7.4.7焊接顺序 吊车梁主焊缝的焊接顺序先焊接下翼缘与腹板的脚缝；再焊接上翼缘与腹板的 T型熔透焊缝。示意参考图见 7.4.7 图：焊接顺序示意图 7.4.7长度方向筋板的焊接顺序：首先焊接加劲板与上翼缘板刨光顶紧处的焊缝，然后 再焊接与腹板连接处的焊缝，采用从中间向两端间断跳焊的方法。7.4.8不良焊接的修补7.4.8.1焊缝同一部位的返修次数，不宜超过 2 次，超过 2 次时必须经焊接责任工程师 核准。7.4.8.2焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，要及时报告焊接责任工程师查清原因，

39、 定出修补工艺措施，方可处理。7.4.8.3对焊缝金属中的裂纹，在修补前用超声波检测确定裂纹的界限范围，两端至少各加 50mm 的焊缝一同除去后再进行修补。7.4.8.4焊接变形矫正可以采用机械或火焰矫正两种方法，但无论用何种方法均不损坏 材质为原则，尤其是火焰矫正时，应严格控制加热温度一般不超过正常温度。 焊缝内部缺陷检查7.5.1焊缝内部检查必须在外观检查合格后进行。7.5.2焊缝内部检查必须在焊接 24 小时后进行。7.5.3超声波探伤按设计或业主指定的范围进行。7.5.4超声波探伤的检查率根据设计要求的规定执行 钢结构除锈涂装本工程钢结构工厂油漆如下底漆红丹醇酸防锈漆（C53-31）2

40、遍厚5060叩中漆云铁醇酸防锈漆（C53-34）1遍厚2530叩面漆各色醇酸磁漆（C04-42）1遍厚2025艸总厚度95115(im7.6.1油漆涂装前应彻底清除构件表面的灰尘、油污、水迹等。涂料应完全搅拌均匀， 可视情况酢量添加稀释剂，用量低于 5%。7.6.2施工环境温度不得低于5oC，相对湿度不得大于80%。 涂装应采用无气喷涂，特殊部位可手工涂刷，但应保证质量。7.6.4涂层外观应均匀、平整、丰满，面漆要有光泽；不允许有咬底、裂纹、剥落、针 孔等缺陷；流挂、刷痕、起皱等应以不影响漆膜的完整性和防护性能为限度。涂料必 须附有产品质量保证书，并要进行抽样复验。7.6.5刷油后4小时内严防

41、淋雨。7.6.6柱脚在标高以下部分只涂刷一便底漆；现场焊缝两侧各50mm及高强螺栓接头部位不刷油。7.6.7现场安装连接口 50mm范围内不涂装。7.6.8高强螺栓连接处采用喷砂处理。摩擦面抗滑移系数，Q235不得小于，Q345不得小于。摩擦面严禁油污且不得涂漆，并进行贴纸保护。7.6.9涂装方法主要采用高压无气喷涂，不便于采用高压无气喷涂的部位采用手刷、滚 刷等方法结合。作业前要了解当天和第二天乃至其后一周晴雨、风力等情况。7.6.10涂装场地环境温度，相对湿度必须符合涂料产品说明书的要求和其他相关规定， 构件表面有结露时不得涂装。7.6.11涂膜干燥前应防止雨水、灰尘、垃圾等污染。7.6.

42、12涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着性良好。质量要求7.7.1钢板矫正后允许偏差：序号项目允许偏差示意图检查数量检验方法1钢板的局部14mmn 1.5mm按矫正件数观察检查挠曲矢咼14mm1.0mm抽查10%且不少于3件和实测检查7.7.2焊接连接组装允许偏差:序号项目允许偏差示意图检查 数量检验 方法1间隙d+按构件数抽查10%且不少于3 件用钢尺 检查2对口错边as /1咀不大于3缝隙e1/-i4高度（h）土1EzB如1115垂直度（）B/100且不大于d6中心偏移（e）+7.7.3钢构件外形尺寸主控项目允许偏差:项目允许偏差检查数量检验方法单层柱、梁受力支托（支承面）表面至第一个安装孔

43、距离+全数检查用钢尺检查实腹梁两端最外侧安装孔距离+构件连接处的截面几何尺寸+柱、梁连接处的腹板中心线偏移受压构件（杆件）弯曲矢咼L/1000，且不应大于7.7.4单层钢柱外形尺寸一般项目允许偏差:序 号项目允许偏差1柱底面到柱端与桁架连 接的最上一个安装孔距离1+1/1500+2柱底面到牛腿支承面距离11+11/2000+3牛腿面的翘曲 示意图检查 数量检验方法按构件数抽查10%且不少于3件用钢尺检查用拉线、直角 尺和钢尺检4柱身弯曲失高H/1000 且不应大于查5柱身扭曲牛腿处用拉线、吊 线、和钢尺检 查其它处6柱截面几 何尺寸连接处+用钢尺检查非连接处+7翼缘板对 腹板垂直度连接处用直角

44、尺和 钢尺检查其它处B/100 ,且不应 大于8柱脚底板平面度用1m直尺和 塞尺检查9柱脚螺栓孔中心对柱轴 线的距离用钢尺检查7.7.5焊接实腹钢梁一般项目允许偏差:序 号项目允许偏差1梁长度（L）端部有凸 缘支座板0其它形式0L/25002端部高度HH 2m3拱度设计要求 起拱+L/5000设计未要 求起拱04侧弯矢咼5扭曲H/250 且 6腹板局部平面 度（f）S 14m示意图10OOmm 尺子检查数量按件抽10%且不少于3件检验方法用钢尺检查用拉线和钢尺检查用拉线、吊线、和钢尺检查用1m直尺 和塞尺检查7翼缘板对腹板的垂直度B/100用直角尺和 钢尺检查8吊车梁上翼缘与轨道接 触面平面度

45、用 200mm、1m直尺和 塞尺检查9梁端板的平面度（只允许 凹进）H/500,且不应大于用直角尺和 钢尺检查10梁端板与腹板垂直度H/500,且不应大于用直角尺和 钢尺检查强调：吊车梁和吊车桁架不应下挠，全数检查，检查方法：构件直立，在两端支承后，用水准仪和钢尺检查。构件运输7.8.1构件经项目部监造人员检验确认并取得合格证后即可发运。7.8.2柱子、吊车梁、屋面及墙皮辅助系统必须按每个线距打包。7.8.3构件装车时采取良好的铺垫和绑扎方式，防止构件变形和表明损伤。7.8.4厂区外运输线路制造厂自己确定。为现场安装方便，构件发运还应按照现场需要 成批发运，并考虑到卸车方便。8.质量保证措施钢

46、结构制作质量通病和预防措施8.1.1质量通病1）在切割、下料时，翼缘板尺寸宽窄不一，造成 H型钢与牛腿的尺寸不一致，与牛 腿联系的钢梁上下翼缘板错位约一个板厚；切割边缘有较深的切痕，板边有明显的凹陷，或有较深的锯齿印，切割粗糙度超标，拼板边缘切割不垂直度，拼接错边等超标。2） 在组装时，焊接H钢无组装胎架，造成H型钢高度尺寸有偏差，腹板偏中心； 翼腹板对接后，焊缝未矫平，有明显凹凸；轻钢腹板不平整，组装前未矫正。3）在焊接方面，轻钢焊接H型钢翼板开料后再拼接，焊缝未安装引熄弧板，造成焊 缝不饱满，边缘有凹坑未熔合等，与母材不齐平；柱脚、牛腿的焊脚尺寸小于设计图纸的规定，角焊缝塌边现象严重，收弧

47、处普遍低于母材，气孔较多；使用 CO2焊的焊 缝成形差，宽窄不一致，高低不一致，忽大忽小；手工焊焊缝不直，宽窄不一，咬边 现象严重；焊渣飞溅未清除干净。4）在钻孔方面，事前未很好会审图纸，在该开单排孔的地方，开了双排孔，结果未 补孔就留存在构件上。如柱与牛腿连接处的 H型钢为双排孔，而大梁与次梁相同规格 的H型钢为单排孔，但开孔时都开了双排孔，安装后影响了强度和外观质量。5）总装过程中，钢柱牛腿与 H 型钢梁连接处上下错位，左右错位，未控制好尺寸。6）除锈与油漆方面：除锈马虎，未达到等级要求，油漆不久就出现返锈、剥落；漆 膜厚度不均匀，阳面厚度普遍超厚，可达 250 ym，但阴面往往在90 y

48、m左右；油漆前 杂质未清除干净，污物多，高低不平，流挂现象较普遍。7）在构件运输和堆放过程中，无搁置件垫平堆放，而是随意卸车，杂乱堆放，甚至 让构件埋入泥堆水沟中，造成构件变形、碰伤和污染。8）构件出厂时，钢柱、钢梁的中心线标记未标示，相当普遍，给安装施工矫正检测 带来困难。9） 翼腹板拼接长度不符合要求。如翼板拼接长度不应小于翼板宽度的 2 倍，翼缘板 与腹板拼接焊缝应错开200mm以上，腹板拼接长度不小于 600mm。但实际往往未达 到上述要求。8.1.2 质量通病预防措施：1）板制 H 型钢的尺寸要严格控制，最好相应从整根 H 型钢截取，防止牛腿高差错 位。2）严格工艺。 H 型钢组装时

49、，应有组装胎架。如系组立机组装，也应随时检查调整。3）钢板应整张大板拼接，采用埋弧焊焊接改善焊缝质量，既省时又省料。 切割应提高操作技能和参数正确，防止割缝、啃边、塌边、熄火、粗糙度过大等。4）除锈质量尽可能采用抛丸或冲砂处理样板对比检查，使油漆后粘合良好，粗糙度 合适利于摩擦系数的保证。严控油漆厚度，不能忽厚忽薄，防止阴面构件小于标准的 油漆厚度，油漆过厚超过125ym,会增加较大的费用，造成无谓浪费。5）构件拼接时，排版要按规范要求，控制好拼接长度，防止过短拼接，尽量避免构 件端面板的拼缝间隙。6）拼制 H 型钢，应注意矫正质量，控制角变形值和平整度。7） 构件油漆后应标注构件中心线标记，

50、构件超过20 吨应标注起重点标记。8）构件在运输与场地堆放时，应有搁置件垫平堆放，防止构件变形，碰伤和污染。 工程质量控制措施8.2.1 施工前的质量控制8.2.1.1编制详尽的施工组织设计，做到开工有报告，施工有方案、措施，技术质量标 准明确，人员经培训持证上岗，检测手段满足要求。8.2.1.2对单位工程进行划分，并提交监理备案。8.2.1.3 投入工程的原材料、构件、成品、半成品一律具备合格证，在有要求的场合还 应具备技术说明书，在规定范围内进行复验和抽检，并对其进行标识。主要计量器具 检定合格，并进行标识。8.2.2施工过程的质量控制8.2.2.1项目部对分部、分项工程进行划分。8.2.

51、2.2 制定关键工序质量控制点，严格工序管理和控制。严格工序交接制度和隐蔽工 程的验收检查，未经监造人员签证，不允许进行下道工序施工。发现未经检验和擅自 替换、变更的工程材料使用在工程上，应立即下达停工指令，并上报查明原因。 8.2.2.3项目部应保证质量记录的真实、完整、准确、规范。8.2.3施工验收阶段的质量控制：8.2.3.1 项目部在构件制作完工后，组织工程自检和竣工预验收，达到要求后，向业主 及监理提出检查申请，组织确认检查。8.2.3.2项目部应及时进行工程尾项的处理。工程质量优劣奖罚管理制度8.3.1 遵守“谁施工，谁负责 ”的原则，对各制作单位进行全面质量管理和追踪管理。8.3

52、.2 凡制作单位在制作过程中，违反操作规程，不按图施工，屡教不改和发生了质量 问题，我项目部要根据实际情况进行处罚8.3.3 凡各制作单位在施工过程中，按图施工，质量达到要求，项目部可对制作单位进 行表扬、表彰。8.3.4在实施奖罚时，以平常检查，每月一次大检查，评定质量等级形式作为依据。 钢结构制作质量监造计划本工程对各钢结构制造厂按柱子、吊车梁、屋架和辅助系统实行首检制和日常不 定期飞行检查的方法进行监造。此项工程的制作、安装周期短，质量精度要求高，为 达到业主的满意，特制定此计划。8.4.1检查停止点1）过程中发现材料不合格；2）各工序首次加工；3）同类构件地样首次检查；4）同类构件首件组装好后移交焊接前的检查；5）经探伤发现不合格焊缝；6）同类构件首件涂装前的成品检查；7）涂装前基底检查；8）集件包装前感观检查。8.