快速反应控制程序

1、1.0第1页共4页1.目的为了开展日常改善活动，确保产品质量，提高处理质量问题的效率，保证制造顺 利进行和产品的准时交付。2. 范围本程序适用于公司内外部质量问题的处理。3. 职责和权限3.1质量部负责质量问题的收集和汇总并确认何种问题要上快速响应看板。3.2质量部部长组织召开快速响应会议并跟踪措施的实施检查，质量部部长不在时由制 造部部长负责组织召开会议。3.3市场部负责收集外部质量问题。4. 术语和定义4.1快速反应：通过每日例会加强沟通和管理，采用目视管理方法展示重要信息，使应 对重大的内、外部质量问题的反应标准化。4.2问题解决：一个系统化的用来识别、分析和消除现状和现行标准或期望之间

2、的差距, 并预防根本原因再次发生的过程。4.3经验总结：利用成功经验，防止错误重复出现。5. 工作程序5.1开会时间：每天8 30分，每次1015分钟，会上只对质量问题进行沟通。5.2开会地点：快速响应看板前。5.3参会人员：质量部部长、质量工程师、制造班组长、采购部负责人、市场部负责人、 机、模修负责人，因故不在候补出席。5.4会议主题：应对每天人、机、料、法、环等各方面发生的问题。5.5会议准备：质量部每天找出过去24小时发生的重大质量问题，其他部门上报人、 机、料、法等发生的问题，开会前详细描述在白板上。具体问题包括：（1）客户关注的问题；（2）供应商关注的问题；（3）停线（内部或外部）

3、；（4）重复发生的质量问题；（5）除调试废品以外班废品率超过综合废品率目标；（6）验证岗位中发现的问题；（7）分层审核中发现的问题；（8）其它内部质量问题。5.6会议内容：1.0第2页共4页（1）会议主持人协调各方意见，确定新问题的责任人和关闭日期。（2）旧问题负责人提交相关报告，报告具体进度，紧抓问题退出标准，由与会人员确 认关闭。（3）会议记录人员根据当天情况，记录具体问题在快速反应会议问题汇总表和更 新每日Q图的状态。5.7会后工作：重大质量问题负责人运用8D报告等方法、相关工具解决问题，总 结形成报告。5.8其他定期工作：电子档的快速反应会议问题汇总表记录所有问题。5.9解决问题：采用

4、“8D”问题解决流程：（1）选择团队：团队成员应具备有效解决问题所需的专业技能和权限。（2）定义问题：描述具体问题与相关标准的差距和现状及持续的时限。同时，描述工 程师的意见。（3）遏制：制定临时措施以防止问题在客户端发生。（4）识别根本原因：列出所有导致问题发生的事件，使用系统性的方法来识别和验证 其中的根本原因。（5）长期纠正措施：制定并实施长期的纠正措施以彻底解决冋题。（6）验证措施是否有效：从4个方面验证：根本原因，临时措施，长期措施，问题的 预防。（7）预防问题的重复发生：防止那些导致问题发生的变化出现，即零件、过程和系统 的变化。5.10经验总结5.10.1经验教训适用于所有的岗位

5、，公司每个人都应参与经验教训总结的过程。通过下 列内容相关的活动展开经验总结（括号内为负责部门）：（1）每月的质量Q图（质量部）（2）分层审核（制造部）（3）防错装置验证（技术部）（4）内部质量问题（质量部）（5）验证岗位（质量部、制造部）（6）顾客满意度总结与评估（市场部）（7）APQP程序执行（技术部）（8）持续改进小组活动（质量部、技术部、制造部、设备工装部）（9）（顾客抱怨，风险降低）问题解决和报告（技术部、质量部）编号：版本：1.0页码：第3页共4页实施日期：2016-05-01（10）管理评审（质量部）（11）合理化建议项目（综合部） 5.10.2质量部填写快速反应会议问题汇总表，

6、会后质量部将对快速反应会议问题 汇总表上的问题在电脑上进行汇总、跟踪、保存，作为经验借鉴，供领导及相关人 员进行查询、监督和检查。（1）快速反应看板上板界限：外部问题-a、客户抱怨：包括开PRR抱怨和口头抱怨、邮件抱怨；b、分供方问题：来料质量不合格：生锈、错装、缺（多）肉、变形、 丢漏工序、尺寸超差、开裂、表面有坑包；批量事故：来料10件以上产品质量不合格情况；发货缺件：来料缺5件以上事故；发货滞后：未按物流要求发货、到货情况等内部问题-a、因产品质量问题造成停线10-15分钟以上的情况；b、一天内一种产品连续出现3次同类不良问题的情况（注：只限于外 观；）；c、所有产品只要发生尺寸超差、丢漏工序必须上板；d、产品批量返工/返修问题。e、其他变化点问题。（2）快速反应看板下板界限：a、每次制定上板问题措施，规定24小时内提供断点，长期断点为一周，验证关 闭时间为一个月。b、长期无法关闭的问题，下板跟踪，且必须每天早会进行回顾，待问题解决后 在记录表中关闭。6.记录记录名称保存地点保存期限编号7.程序流程图（见下页）编制审核批准负责部门工作流程注释