25米T梁预制方案

1、T梁预制施工方案一、工程概况起始桩号为K10+875.16，终点桩号为K11+150,左幅桥全长277.8m，在其外侧按照第一联27.73m，第二联47.2m等宽度断面扩建，扩建桥跨布置为（325+25.5+24.5+25）+525m。右幅桥全长为127.8m，在其外侧按照16.1m等宽度断面扩建，扩建桥跨布置为525m，左、右幅桥梁上部结构均为预制连续预应力砼T梁，全桥共有共有T梁196片。 T梁在预制场集中预制，人工配合龙门吊吊装定型钢模板，现场集中制作、安装钢筋及预应力筋，砼为拌合站集中拌制，罐车运输，采用龙门吊吊料斗浇筑砼，插入式振捣棒配合附着式振动器振捣砼。二、施工准备1、作业场地（

2、1）T梁预制场设置在L6-L8#墩右侧空地上，梁场的设置遵循“安全、紧凑、通畅”的原则，根据现场的实际情况，对原地面进行清理、推平、压实、硬化。（2）预制场南部旧厂房作为钢筋加工区，砼拌合站设置在预制场东部，砂石料场采用15cm混凝土硬化处理，不同种类、粒径的材料采用砖墙隔开。预制梁区面层采用10cm厚的的C15混凝土硬化，合理设置纵横向排水沟，确保场内排水畅通，不存积水。（3）修建龙门吊轨道，龙门吊轨两侧支腿轨道水平，纵坡不超过1%。龙门吊安装由有资质的专业队伍安装调试，通过安监部门的检测验收获得合格证书后方可使用。（4）施工用水、动力电源做统一安排，养生管道布置在轨道内侧，设置喷淋式养护设

3、备，喷淋养护管道采用PVC管，每隔1.5m安装一个喷头，喷淋水加压泵应能保证提供足够的水压，方便养生使用。梁场具体布置详见预制梁场布置示意图2、材料、人员、机械组织安排（1）设备采购供应严把进货和验收质量关，委托试验室复试检验合格的材料方可用于工程结构中，不合格的材料严禁进场。对入库物资进行严格验收，保证入库物资数量准确、质量良好，各种材料必须有合格证和材质证明书。材料贮存按种类、规格、型号分区码放，所有材料不能混放，并建立帐卡，做好标识。材料的贮存方法应满足产品性能保护的要求，妥善保管。做好入库物资的防火工作，消防通道必须保持畅通，消防备品必须保持灵敏、有效。（2）混凝土采用自建搅拌站集中拌

4、制，按试验室提供的配合比生产；定型钢模板选择有资质的钢结构加工厂进行加工，严格控制下料、弯制和焊接工艺，保证梁体各部位结构尺寸正确及预埋件位置准确；其它物资由项目部根据施工用料计划，分期分批进行材料采购。（3）施工拟投入到本项工程中的机械设备及人员配备祥见机械设备报申表、现场管理及施工人员报申表三、施工方法1、施工工艺流程预制场、存梁场地整理制作制梁砼台平安装底模绑扎梁体钢筋安装波纹管孔道立模、加固浇筑砼养 护拆模备 料选定施工配合比制作梁体钢筋骨架钢筋下料、成型制砼试件模板制作模板修整2、台座施工（1）台座施工工艺流程：地基处理测量放样底座开挖混凝土浇筑安装钢板底模高程测量隐蔽工程检查验收（

5、2）预制梁场局部软基处采用换填片石处理，再整体回填30cm碎石土并碾压密实，要求压实度96%。砂石料场采用15cm混凝土硬化处理，不同种类、粒径的材料采用砖墙隔开。预制梁区面层采用10cm厚的的C15混凝土硬化，合理设置纵横向排水沟，确保场内排水畅通，不存积水。预制梁场总体平面布置及排水设置详见附图。（3）预制梁台座采用独立砼底座，底座及扩大基础采用C25混凝土，基础厚度为20-50cm，台座厚度40cm。底座两边预埋5#槽钢，在槽钢上焊接厚6mm钢板作为底模，钢板与底座焊接牢固、平整。底座表面在梁长范围内根据T梁预拱度设置二次抛物线向下的反拱，本工程反拱参考值为边跨T梁17mm，中跨T梁14

6、mm，施工时先按照参考值的反拱预制一片梁并进行张拉，根据实际情况进行调整反拱值。T梁台座及基础结构详见附图。（4）在台座的支座钢板位置设置预留槽，预埋钢板、锚筋时必须保证位置正确。对于伸缩端的四氟滑板支座，在T梁台座上设置4cm深的预留槽，下铺细砂调整高度及水平度，梁底钢板、锚筋、支座上钢板、上锚固螺栓安装后整体放置在预留槽内，整体预埋在边跨跨T梁相应部位。（5）根据箱梁侧模拉杆位置在台座中间预埋60mmPVC管预留孔，在距支座中心线80cm以内设置30cm宽吊梁预留孔，在台座侧面用红漆标出钢筋位置。（6）第一个台座施工完毕后，根据箱梁的自重分层加荷（砂袋或碎石袋）进行预压。加荷过程中观察台面

7、的沉降，预压合格方可使用台座加工箱梁，否则重新设计台座。3、钢筋施工（1）钢筋施工工艺流程：核对钢筋下料半成品在底模上准确标出各种钢筋的定位线安装梁底支座钢板分段安装梁肋钢筋安装各横隔板钢筋并用临时支架固定精确安装定位钢筋网安装波纹管拼装侧模绑扎翼缘板钢筋检查。（2）钢筋原材料钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存在钢筋棚内，且设立识别标志。所用钢筋必须具有合格证书和出厂检验报告单，按规定要求抽检，并满足使用和规范要求。钢筋若有锈蚀，除锈后方可进行加工，依据T梁钢筋图，编制下料单，根据钢筋原材料长度，合理配筋，先长后短，减少浪费。钢筋应平直、表面洁净，无局部弯折，成盘的钢

8、筋和弯曲的钢筋均调直，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。 （3）钢筋下料加工钢筋在加工棚内加工制作，人工在制梁台座上绑扎成型。 钢筋在工作台上按设计尺寸放样，机械加工，注意钢筋起弯点位置，先试弯一部分钢筋，符合要求后再成批加工。按设计图纸核对加工的半成品钢筋，对其规格型号、形状、尺寸、外观质量等进行检验。钢筋接头采用单面焊时焊缝长度不小于10d，双面焊时焊缝长度不小于5d，在焊接接头中心至35d长并不小于50cm区段内不准有接头。（4）钢筋绑扎钢筋绑扎时严格按图纸按规范进行绑扎，在底座上弹上钢筋位置线，按线放置钢筋，钢筋纵横相交处必要时要点焊，保证钢筋笼稳定、竖直。底、腹板钢筋及预应力管

9、道安装完毕并经检验合格后，安装模板，并按照图纸安装锚具、锚垫板及堵头板等，顶板侧模及负弯矩筋预留槽采用梳型钢板，确保外露钢筋位置正确，并做好堵塞，防止漏浆。钢筋绑扎允许偏差如下表：序号项 目允许偏差mm1受力钢筋间距102箍筋间距0，-203保护层54钢筋骨架长105宽、高56弯起钢筋位置20钢筋绑扎注意事项：按图纸要求每50cm设置波纹管定位网片，确保预应力孔道位置准确，受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置。钢筋安装就位后在内侧和外侧架设支撑固定牢固，防止支模时模板碰撞变形和移位。预埋件有支座钢板、伸缩缝、护栏预埋筋等，按照设计位置安装准确，使用钢筋辅助定位，确保牢固，一次预埋

10、到位，外露铁件要作防锈处理。骨架就位一定要准确，如有偏差及时调整，防止钢筋骨架偏位。保护层垫块使用梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距不得大于0.8m。梁底部位间距不得大于0.5m，每m2垫块数量不少于4块。钢筋绑扎完毕并由监理工程师验收合格后进行模板安装施工。4、模板的加工、安装和拆除（1）模板加工、制作选择有资质的钢结构加工厂进行加工，严格控制下料、弯制和焊接工艺，保证梁体各部位结构尺寸正确及预埋件位置准确。底模采用8mm厚钢板现场焊接成为一整体，与砼台座连接在一起，在T梁兜底吊装槽处设活动断口。模板采用大块定型钢模拼装，面板厚均为6mm钢板，各块模

11、板之间用螺栓连接，板缝中间嵌入固定式弹性嵌缝条，保证不漏浆和梁体美观。底部20拉杆每隔0.6-0.8m设置一根，另外，为了保证模板就位后支撑牢固，满足受力要求，模板支架每隔5m设两根32mm的可调丝杆作为就位后的支撑。翼缘梳形模板设置加劲肋，确保浇筑时模板不变形、不跑模。负弯矩张拉槽使用梳形钢模板，内焊加劲钢筋防止变形，梁体砼初凝后即可拆除。横隔板底模与侧模分离，采用独立的钢板底模，以保证在拆除侧模后，横隔板的底模仍能起到支撑作用，直至张拉施工完毕后才能拆除。横隔板断头模板按照图纸示钢筋位置、间距进行开槽、开孔，控制主筋平面、水平位置，确保梁体架设后横隔板链接顺畅。（2）模板安装模板进场后应对

12、模板进行全部除锈处理并刷好脱模剂，安装时采用人工配合龙门吊安装，要求做到位置准确，连接紧密，侧模与底模、端模密贴不漏浆。在侧模安装固定之后，进行锚板、槽口和挡头板的安装，首先按槽口尺寸做好槽口，把槽口按坐标钉于挡头板上，再把锚垫扳，固定在槽口上，( 槽口上画出锚板的位置)，把波纹管从锚垫板内穿出来，挡头板慢慢地移到它的正确位置上，调整弹簧钢筋于锚垫板位置上固定，并用胶带纸缠绕锚垫板里面与波纹管接触的地方，喇叭口内多余的波纹管拆至喇叭底部，并用水泥纸塞紧波纹管与锚垫板之间缝隙。安装时注意检查模板的端部和底部有无被碰撞造成的缺陷和变形，附着式振动器支架及模板焊缝是否有开裂破损，若发现及时预以补焊和

13、整修。预埋件准确设置，特别是支座钢板板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全。模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。5、波纹管安装及钢绞线穿线（1）安装波纹管预制梁使用钢制波纹管，管道运输至现场，注意不能使波纹管变形、开裂，并保证尺寸，管道存放要顺直，不可受潮和雨淋锈蚀。按设计图纸所示位置布设波纹管，并用定位筋固定，安放后的管道必须平顺、无折角。当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时采取以管道为主的原则，适当移动钢筋保证管道位置的正确。端部的预埋钢垫板应垂直孔道中心线。接头处连接管采用管长200mm的大一直径级别的波纹管，要对称旋紧，并用胶带纸缠好接头以

14、防止混凝土浆掺入。浇筑混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差。施工中人员、机械、振动棒不能碰撞管道。波纹管安装误差不得超过下表：检 查 项 目允 许 偏 差管道坐标（mm）梁长方向30梁高方向10管道间距（mm）同排10上下层10（2）安装预应力钢绞线经检验合格后的钢绞线方能使用，场内设专用的下料场地，禁止污染钢绞线。根据钢绞线盘的直径加工放线架，将钢绞线盘放入放线架内，四周卡紧，下料头从内圈抽出，徐徐抽动，防止出现死弯。下料时用钢尺丈量，砂轮机切割，在切割头两端5cm处用20号铁线绑扎，以免接头钢丝散乱。钢绞线下料长度计算公式如下： L

15、L1+2( L2+L3+L4+100) 式中：LI孔道长度 (mm) L2工作锚厚度(mm) L3千斤顶长度（mm） L4工具锚厚度（mm）钢绞线下好料后，按照设计根数进行编束，编束时一端至另异端必须顺直无交叉且每隔11.5米用20号铁线进行绑扎。做好端面编号，避免搬运和穿束时出错。搬运时禁止与梁场内的电焊机接触，防止钢绞线被打火。腹板预应力束在浇筑混凝土前穿入波纹管，钢绞线束采用人工穿束，穿入后认真检查钢绞线位置是否正确，防止错穿或与钢筋抵触，外露部分用胶带纸包裹，防止污染。负弯矩波纹管内钢绞线在梁体架设并浇筑横梁后再穿入，预制T梁时先在波纹管内穿入4根塑料软管，防止波纹管受挤压变形，砼初凝

16、后把塑料管拔出。6、混凝土施工钢筋、波纹管和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签认后，方可进行砼的浇筑施工。（1）施工准备：在每片梁砼浇筑之前，必须对模板、管道、钢筋、预埋件认真检查，对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保砼拌制和浇筑的正常进行，并按试验室提供的施工配合比调整拌和站的配料系统，做好记录。浇筑前检查振捣设备，确保其性能良好，备置备用插入式振捣器和高频振动器，设备出现问题时随时更换。（2）砼的拌制与运输：本工程T梁砼标号为C50，砼在拌和站集中拌制，用混凝土运输车运送，用料斗装料通过龙门吊吊装入模浇筑。在拌制过程中，要特别注意砼和易性，严格控制水灰比，倘若不符合规定，应

17、立即查明原因，及时予以纠正。在运输过程中不得使混凝土发生离析现象。（3）梁体砼浇筑：砼的浇筑采取斜向分段、水平分层的连续浇筑方式，其工艺斜度以3045为宜,水平分层厚25cm为宜，前后两层砼的间隔时间不得超过初凝时间，以保证接缝处混凝土有良好的光洁度。141211101513171618212019252627242322282930323135363433123476895顶板肋板底板浇筑顺序示意图如下：（4）砼的振捣：梁体砼的振捣以附着时振动器为主，插入式振捣器为辅，模板外侧隔1.5m安置一台1.5kw高频附着式振动器，附着式振动器交错布置，以免振动力互相抵消；附着式振动器要集中控制，浇筑

18、什么部位振什么部位，严禁空振模板；附着式振动器与侧模振动架要密贴，以便混凝土最大限度吸收振动力；振动时间以混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为度，具体做法如下：马蹄部位混凝土入模时，相应位置的马蹄、腹板上的振动器全部开动，混凝土边入模边振动；待混凝土全部进入马蹄部位后，停止腹板部位振动，只开马蹄部位振动器，振至混凝土密实；振动器开动数量以浇筑混凝土长度为准，严禁空振模板。浇筑腹板部位混凝土时，禁止开动马蹄部位振动器。浇筑上翼板混凝土时，振捣以插入式振捣棒为主。梁端混凝土振捣采用30振捣棒捣固，以保证梁端混凝土密实。钢筋较密及波纹管密集处，插入式振捣器难以发挥作用的地方，用捣固铲人工捣固，

19、配合附着式振动器振捣。梁顶面混凝土以搓板收平搓毛。使用振捣棒时不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架、防撞墙预埋钢筋等）。施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。T梁浇筑完毕在砼初凝之前，人工拉动钢绞线进行松动，检查是否有水泥浆进入管道内。（5）砼的养护：混凝土浇注完毕后在初凝之前，再次进行收平搓毛，使用土工布覆盖，洒水养护，防止形成表面干缩裂缝，设置专用的喷淋养护设备进行养护。养护时间不少于7天。湿接缝部位拆模后立即用专用凿毛机进行凿毛。按照架梁顺序正向安排T梁的预制，先架设的先预制，后架设的后预制，拆模后在梁体上标明构件型号、制作日期、安装位

20、置等。7、模板拆除在梁体砼强度达到拆模强度要求后，采用人工配合龙门吊拆除模板。拆模时不宜使梁体混凝土与外界直接接触，可先将模板松动，使空气进入梁体与模板之间流动，使梁体缓慢降温、干燥、然后吊起模板。拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏梁体砼棱角。吊运模板时要平衡，防止碰伤梁体砼及相邻模板。模板拆完后，吊移至相应位置及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，若有缺损及时补齐，以备再用。8、预应力张拉（1）张拉施工准备预应力筋及锚具进场时应严格按照验收规范、标准进行检查验收，合格后方可使用，验收方法按相关规范要求进行。千斤顶、电动油泵、油压表，均须

21、经过有资质的检测机构校验合格后方可使用，预应力施工前检查所有机具，确保性能良好。预应力筋张拉前，对梁体的混凝土强度进行检验，检验强度应以现场与梁体同条件养护的试件强度为准，当检查试件强度和龄期满足设计要求（本工程要求强度达到100%，龄期达到14天）后，方可施加预应力。钢铰线张拉力：pj=conAp式中 con钢铰线设计张拉控制应力值；Ap-一束钢铰线的截面面积张拉伸长值计算LPLt/ApEs式中 P钢铰线的平均张拉力，取张拉端拉力与跨中扣除孔道摩檫损失的拉力平均值。即： PPj1-(Kx+)/2式中 Lt钢铰线实际长度Ap钢铰线截面面积Es钢铰线的实测弹性模量Pj张拉控制力超张拉时按超张拉力

22、取值K-孔道局部偏摆系数，按规范取值-钢铰线与孔道的摩檫系数，按规范取值x-从张拉端至计算截面的孔道长度（以米计）-从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角（以弧度计）的总和。（2）张拉操作程序本工程T梁预应力张拉顺序为：安装工作锚：首先将锚下垫板上的杂物清除干净，以保证锚圈与垫板密切，接着安装工作锚环，每个锚环内穿入15.2钢绞线，要求按照编束顺序依次穿入，不得交叉，然后在孔内安装夹片。注意锚圈必须装在锚下垫板止口环内。安装限位板：要求与工作锚相应，每个孔穿入一根钢绞线。安装千斤顶：千斤顶上套入钢绞线后，用手拉倒链葫芦调整其上、下、前后的方向及高度，保证千斤顶、限位板和工作锚头与孔道轴线相重

23、合，并相互密切。然后接上千斤顶的油路，张拉缸进油，空载运行1-2个循环排除空气，并将大缸伸出2-3空缸。安装工具锚：安装方法与安装工作锚相同，应在夹片背面涂抹退锚油（石墨或石蜡），便于退锚。但要保证工作锚与工具锚之间的钢绞线相互平行，不得交叉。在工具锚夹片后钢绞线做好量测伸长量的标志。（3）张拉开动油泵，千斤顶稍进油，让千斤顶蹬紧，检查工作锚，工具锚、千斤顶等是否密切和对中。两端油泵同时进油至设计张拉力的15,量测油缸行程L1，并做好记录，同时用石笔在紧靠工具锚的钢绞线上划线做标记，用以观察滑丝情况，同时放松倒链。两端继续同步进油，操作人员采用对讲机联络，使两端加荷尽量保持同步，当两端油压上升

24、至设计张拉力的30时，量测油缸行程L2并记录，再逐渐加荷到100con，测量出油缸行程L3，015%con阶段的伸长值利用15%con 30%con阶段的伸长值代替，计算钢绞线束的总伸长量。实测伸长量与理论计算值比较、其限差不大于6%，如不符合，必须查名原因予以处理；符合者持荷2分钟，如油压下跌应及时补足。量测回缩量：一端千斤顶持荷，另一端千斤顶缓慢回油卸压至千斤顶不松脱为止，量测钢索伸长标记的读数，计算钢绞线的回缩量，并校核。钢绞线回缩量=设计张拉吨位时伸长标记读数-回油卸压至千斤顶不松脱（锚固后）伸长标记读书-工作锚与工具锚间钢绞线的弹性回缩。若回缩量6，拉紧倒链，卸下千斤顶。在紧靠工作锚

25、的钢绞线上用红油漆划线，以观察滑丝现象。如无滑丝现象，采用砂轮机将钢绞线头切割，切割后露出锚具长度不得小于30mm，及时用水泥砂浆将夹钢绞线的夹片缝塞死封闭，以便及早达到一定强度而进行压浆。（4）张拉特殊情况下的处理当已锚固的预应力钢绞线束发生滑丝、断丝或夹片破裂需解除预应力，换夹片或换束重新张拉时，可采用千斤顶和卸荷座处理。a）、当发生某一根钢绞线滑丝和夹片破裂需部分解除预应力，重新张拉时，其操作步骤如下：卸下千斤顶安装卸荷座对需要处理的钢绞线安装千斤顶，并将伸缩缸伸出一定长度安装锚具，并用小锤将夹片敲平齐（注意涂退锚油）油泵进油张拉，夹片随之带出，取出原夹片油泵回油至每根钢绞线的设计吨位读

26、数时，装上新夹片，并敲平齐，然后缓慢回油放松千斤顶并锚固。拆除千斤顶即可。b)、当发生严重滑丝，需全部解除预应力，重新张拉时，其操作步骤如下：卸去千斤顶安装卸荷座用千斤顶，按照a步骤对称地逐根将锚具上所有的钢绞线卸荷、找出原因并解决后，在重新整束进行张拉在钢交线卸荷过程中，如千斤顶行程不够，可分次进行放松；c）、当发生断丝，需全部解除预应力，换束重新进行张拉时，其步骤如下：将锚具上的钢绞线全部卸荷抽出钢绞线束换去有断丝的钢绞线，重新编制新束穿入孔道，按照整束张拉操作完成张拉。（5）安全操作注意事项、砼的强度必须达到100%(且混凝土在标准养护条件下养护时间不能低于14天)，并得到试验室的书面通

27、知后才能进行张拉。锚具只允许做一次工具锚，做工具锚后必须严格观察夹片、锚圈是否有裂纹，无问题时方可作为工具锚使用。操作人员必须站在锚具两侧，严禁站在锚头对面，以免锚具和钢绞线发生意外时伤人，对张拉可能影响的危险区域应加设防护装置；千斤顶的伸长量不得超过设备的额定值；张拉过程中，其升压或降压均应缓慢进行，不得突然加压或卸载；量测伸长值要认真、准确。两端必须同时量测，为避免读错或记错，记录应采取复颂制，记录上不允许擦拭；为防止意外滑丝，两端必须分先后卸去千斤顶；当需解除预应力重新张拉时需要取出夹片。此时千斤顶的油压表读数折算吨位不得超过钢绞线的公称抗拉极限强度的0.8倍，以策安全，防止飞顶事故发生

28、；已经施加预应力的锚具，在末压浆或水泥浆未结硬时，不得用任何物体敲击或用脚踏手攀；在张拉过程中，输油管有压时，禁止拆卸接头、管路及油压表。8、孔道灌浆张拉好的钢绞线束应及时进行压浆，目的是让灰浆将张拉后的钢绞线束紧紧包裹住，以免钢绞线锈蚀，造成结构失效。并通过灰浆将梁体和钢绞线粘接在一起，加强梁体的整体性，从而增强结构的抗裂性能。压浆工作应尽快进行，一般不得超过14天，压浆顺序为从下层孔道向上层孔道进行。（1）水泥浆的拌制本工程水泥净浆标号为M30，压浆用水泥选用普通硅酸盐水泥，水泥浆按试验确定并经批准的配合比进行拌制，拌合3小时后泌水率不超过2%。搅和后的稠度控制在14-18s。（2）施工步

29、骤准备工作：对孔道进行清洁处理，连接装好灌浆施工工艺所需各部件。搅拌水泥浆：搅拌水泥浆之前要求加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要作到基本卸尽。在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。装料：首先将称量好的水（扣除用于熔化减水剂的那部分水）、水泥、倒入搅拌机，搅拌2分钟；将溶于水的减水剂倒入搅拌机中，搅拌3分钟出料。水泥浆出料后应尽量马上进行压浆，否则要不停地搅拌。必须严格控制用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶端有空隙。对未及时使用而降低了流动性的水泥浆严禁采用增加水的方法来增加灰浆的流动性。灌浆：将灰浆加到灌浆泵中，在灌浆的高

30、压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢，启动灌浆泵，开始灌浆，当浆体稠度和灌入之前稠度一样时，仍继续灌23分钟。（3）注意事项严格掌握材料配合比,其误差不能超过设计的规定值。灌浆管应选用牢固结实的高强管，有压力时不易破裂。灌浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30分钟内连续进行。日最高温度大于35时，宜于夜间进行压浆作业。压浆时要求缓慢进行，中途不得停顿，并不得空载运行或压水，以免堵管或压浆不密实。压浆操作人员必须站在锚头两侧，严禁正对锚头进行操作。压浆结束后，应及时对压浆设备进行清洗，以保证下次下正常使用，9、封端、存放：按

31、设计要求在预制场内对T梁梁端头进行封端砼浇筑，工作程序为：梁端头砼凿毛并用水清洗干净绑扎端头钢筋立封端模板浇筑封端砼拆模养护。梁体孔道压浆强度达到设计要求的30Mpa后，采用龙门吊将梁吊移至存梁场存放，继续洒水养护到设计要求，梁体放置要垫稳支牢，以防倾倒，并在梁体表面标明生产日期及编号，梁体存放时间一般不得超过三个月。10、梁片架设本工程T梁采用龙门吊配合架桥机进行架设，首先利用龙门吊架设左幅第七跨T梁，其余跨采用龙门吊吊梁，运梁车运输，架桥机架设就位。右幅采用运梁车运输，两台吊车提梁并就位。架梁施工时须编制详细运、架梁施工方案并验算设备的各项安全指标。五、质量保证措施1、T梁预制在模板制作、

32、台座设置、钢筋安装等过程中应注意伸缩缝预留槽、负弯矩张拉槽、负弯矩预应力管道对接、边梁阻水槽的位置和尺寸，并按设计预埋护栏、支座、伸缩缝等部位的预埋钢筋。2、制梁台座与底模必须密贴，不得有空鼓，底模的平整度和预留拱度必须符合设计要求和规范规定。3、模板精心设计，在有资质能力的钢结构加工厂加工制作，要有足够的强度、刚度和稳定性，装拆方便，满足使用要求。4、模板板面用抛光机作抛光处理，涂刷优质脱模剂，采用梅花形成品砂浆垫块。5、钢筋要有出厂合格证和质量检验单，到工地后按规定抽检，不得有锈蚀和脱皮现象，下料加工时严格按下料加工单进行，绑扎和焊接严格遵守施工规范规定。6、砼采用带自动计量系统的强制式搅拌机拌合，严格控制配合比和拌合时间，试验人员跟班作业。7、缩短砼运输及浇筑时间，砼采用吊车配合料斗入模。8、制定严格的砼振捣工艺，选取有多年振捣经验的技工进行砼振捣，定人、定