48+80+48m连续梁0块托架专项方案

1、阳平关至安康铁路增建第二线站前阳平关至安康铁路增建第二线站前 YAZQ-5YAZQ-5 标标 牧马河特大桥牧马河特大桥(48m+80m+48m)(48m+80m+48m)连续梁连续梁 0#0#块托架专项施工方案块托架专项施工方案 编制： 审核： 审批： 中铁七局集团西安铁路工程有限公司阳安二线项目部 2015 年 10 月 20 日 目目 录录 1 编制目的.1 2 编制依据.1 3 适用范围.1 4 工程概况.2 4.1 工程概述.2 4.2 主要工程数量.2 5 施工组织安排.2 5.1 组织机构.2 5.2 劳力配置.3 5.3 主要施工机械设备配置.3 6 施工准备.4 6.1 现场大

2、临布置.4 6.2 施工便道.4 6.3 临时用电、用水 .4 7 工期安排.4 8 总体施工方案.5 9 施工工艺流程及施工方法.5 9.1 0#块主要施工工艺流程 .5 9.2 施工方法 .6 9.2.1 0 号块托架设计及安装.6 9.2.2 托架预压.10 9.2.3 支座安装和临时固结施工.12 9.2.4 0 号块模板安装和钢筋绑扎 .14 9.2.5 波纹管安装.16 9.2.6 混凝土的浇筑及养生.17 9.2.7 预应力施工.18 10 质量、安全及环保措施.18 10.1 质量保证措施.23 10.1.1 保证质量的原则.23 10.1.2 质量保证体系.23 10.1.3

3、 工程质量的施工技术措施.23 10.1.4 混凝土质量保证措施.24 10.1.5 预防及控制质量通病措施.24 10.1.6 主要部位质量验收方法及标准.25 10.2 安全保证措施.27 10.2.1 安全目标、安全管理重点.27 10.2.2 安全管理组织机构及安全职责.27 10.2.3 安全目标保证体系及措施.28 10.2.4 其他安全措施.32 10.2.5 危险源分析.36 10.3 文明施工与环境保护措施.36 11 突发事件应急救援预案 .37 11.1 应急指挥机构.37 11.2 应急救援行动原则.39 11.3 事故应急措施.39 11.4 应急通讯联络系统 .40

4、 11.5 应急响应劳动力、主要材料及机械设备表.40 12.附件.40 附件 1：连续梁 0#块托架稳定性检算 .40 附件 2：0#块托架预压检算书.40 牧马河特大桥牧马河特大桥(48m+80m+48m)(48m+80m+48m)连续梁连续梁 0#0#块托架专项施工方案块托架专项施工方案 1 1 编制目的编制目的 为了加强阳平关至安康铁路增建第二线站前 YAZQ-5 标桥梁工程牧马河特大 桥连续梁 0#块托架施工的质量控制，明确施工作业的工艺流程、操作要点和相 应的工艺标准，指导、规范连续梁 0#块托架施工，特制订本施工方案。 2 2 编制依据编制依据 阳安线增建第二线牧马河特大桥设计图

5、 阳安二线施桥（特）-10； 阳安线增建第二线（48+80+48）m 连续梁梁部设计图 阳安二线施桥参 13； 现场实际调查及测量资料； 客货共线铁路桥涵工程施工技术指南TZ203-2008； 铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10415-2003； 铁路预应力混凝土连续梁悬臂浇筑施工技术指南；TZ-324-2010 铁路建设项目现场管理规范； 铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010 铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范TB1002.3-2005 钢结构设计规范GB50017-2014 铁路桥梁钢结构设计规范TB10002.2-2005 建筑机械使用安全技术规程（JGJ3

6、3-2012）； 施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2012）； 施工现场机械设备检查技术规程（JGJ160-2008）； 建设工程安全生产管理条例； 3 3 适用范围适用范围 本方案编制范围为牧马河特大桥(48+80+48)m 连续梁的 0#块托架施工。包 括 0#块托架安装、拆除，模板、钢筋、混凝土及预应力的施工等。 4 4 工程概况工程概况 4.1 工程概述 阳安二线站前工程 5 标牧马河特大桥连续梁长 177.5m，中心里程为 DyK215+911.025，起讫里程为 DyK215+822.25DyK215+999.8，墩号为 2#5# 墩，位于 R=800 的曲线上，线路纵坡

7、 12.2，计算跨度为 48+80+48m，采用悬 灌法施工。 牧马河特大桥连续梁 3#、4#主墩单个 0#块长 8 米,中支点设 6 米长直线段, 两侧各 1 米变化段采用二次抛物线，单个 0 号块混凝土体积 144 立方米；梁顶 宽 7.58 米,单侧翼缘板宽 1.69 米,顶板宽 4.2 米，底板宽 5.6 米；顶板厚 0.68 米,腹板宽 0.85 米,底板厚 0.8 米；箱梁内顶板与腹板相交处设置 0.60.3m 的 加劲肋,腹板与底板相交处设置 0.30.3m 的加劲肋；箱梁中支点处高 6.2 米， 与 1 号接槎处高 6.04 米；顶板上设置横向坡度为 0.2%的双向向外的排水坡

8、， 纵向设置 2%的单向排水坡,翼缘板中心设置单向 1%的横向排水坡,雨水自泄水孔 排到墩下。 4.2 主要工程数量 牧马河特大桥 3#、4#主墩 0#块箱梁 C50 高性能砼共 295.4m3，钢筋 41.694t，钢绞线 15.537t，32mm 精轧螺纹钢筋 5.32t。 5 5 施工施工组织安排组织安排 5.1 组织机构 成立“中铁七局阳平关至安康铁路增建第二线站前工程 YAZQ-5 标段一项 目部”对本段工程项目的质量、安全、进度和成本等生产经营活动进行全面管 理、组织指挥、内外协调,下设牧马河特大桥连续梁架子队负责施工，现场施工 管理由一工区负责直接管理。施工组织机构表见下表： 序

9、号组织机构负责人工作职责 1 项目经理黄永峰 对本工程实施组织、指挥、协调与监控，处理一切与 本工程相关的事务，对本工程全面负责。 2 总工杨少卫 负责技术方案的审批，对现场出现的技术难题负责解 决，全面负责本项目的技术工作。 3 现场负责副经理 张强负责现场的人员、机械设备、材料的调配，全面负责 施工现场的管理工作。 4 现场技术负责人刘宝文负责施工技术方案的编制、现场技术管理工作。 5 安全总监王刚负责现场安全监督管理工作。 6 架子队队长姚光辉负责现场组织安全生产，负责现场施工 7 技术员侯保锋负责现场技术指导、施工技术及安全交底工作。 8 技术员张义芝负责现场测量放线、技术作业指导工作

10、。 9 质量检查工程师齐永财负责施工质量控制和质量标准验收 10 安全员 汪洋 负责现场施工安全防护，员工安全培训，确保安全生 产，负责质量控制评定环水保控制 5.2 劳力配置 牧马河特大桥连续梁主要配备以下各工种：机械司机、钢筋工、电焊工、 模板工、电工、测量工、张拉工、混凝土工、吊装工、普工等。各工种人员配 备人数见下表： 序号工种人数序号工种人数 1 机械司机 77 张拉工 6 2 钢筋工 108 混凝土工 4 3 电焊工 69 吊装工 4 4 模板工 1010 修理工 2 5 电工 111 普工 10 6 测量工 2 5.3 主要施工机械设备配置 序号设备名称型号单位数量备注 1 汽车

11、吊 25t 台 2 2 混凝土运输车台 6 3 混凝土地泵 HBT80 台 1 4 钢筋弯曲机台 1 5 钢筋调直机台 1 6 钢筋切断机台 1 7 电焊机台 4 8 切割机台 1 9 张拉千斤顶 YCW500 台 4 纵向 10 张拉千斤顶 YG-60 台 2 竖向 11 压浆泵台 4 12 全站仪 TC1201+ 台 1 13 水准仪 DSZ2 台 1 14 导链 2T 条 20 15 螺旋千斤顶个 50 16 塔吊 QTZ80 台 2 6 6 施工施工准备准备 6.1 现场大临布置 一工区驻地位于西乡县乔山村，紧邻牧马河特大桥，相对正线里程约为 DyK216+200。地质情况良好，无不良

12、地质灾害。修建两层活动板房作为办公及 生活用房，一楼为办公区，二楼为宿舍。 6.2 施工便道 牧马河特大桥连续梁施工便道已贯通，可以满足现场施工需求。 6.3 临时用电、用水 利用钢筋场一台 400kva 变压器，将施工用电引至施工现场。施工用电按安 全施工用电规程进行设置。 施工用水采用牧马河河水。 7 7 工期安排工期安排 牧马河特大桥连续梁上部工程计划 2015 年 10 月 15 日开始 0#块施工， 2016 年 11 月 30 日完成两个主墩 0#块施工。 7.1 0#块施工周期安排 0#0#块施工周期表块施工周期表 序号工作内容时间 1托架安装5d 2托架预压3d 3底模、外模安

13、装、调整地模标高7d 4绑扎底、腹板钢筋、安装波纹管7d 5内模安装、端模3d 6绑扎顶板钢筋5d 7浇筑箱梁混凝土1d 8混凝土强度 养生7d 9预应力张拉、压浆2d 合计40d 8 8 总体施工方案总体施工方案 本连续梁总体采用挂篮法施工，0#块采用托架现浇法施工，模板为定制钢 模板，料具提升采用塔吊垂直提升，混凝土采用泵送。 施工顺序：0#块托架安装0#块托架预压检验支座安装托架上安装底 模、侧模绑扎钢筋及预应力管道安装内模、端模绑扎顶板钢筋0#块砼 浇筑混凝土养生预应力张拉、压浆。 9 9 施工工艺流程及施工工艺流程及施工方法施工方法 9.1 0#块主要施工工艺流程 0#块全长 8m，

14、支座处梁高 6.2m，桥墩上部的混凝土自重可由自身的桥墩承 载,由于墩较高，在 3、4#墩上采用托架进行 0#块施工,托架采用三角托架，施 工流程见下图： 安装支座、安装底模、立外侧模 绑扎底板、腹板钢筋 预应力管道安装 墩顶预埋件检查 托架安装并预压托架 设计 设置临时固结 钢筋制作 测量控制 混凝土拌和 养生 取试块 0 0 号节施工工艺流程图号节施工工艺流程图 立内模及端模 绑扎顶板钢筋 检查验收 混凝土浇筑 中线及高程测量并调整 梁端凿毛 预应力束制作 等强拆模 穿束 张拉机具校验 压浆 张拉 取试块 9.2 施工方法 9.2.1 0 号块托架设计及安装 由于墩较高，故采用三角托架施工

15、，托架水平杆、竖杆和斜杆均采用 I32a 工字钢。三角托架上设置横向工字钢，3#墩和 4#墩托架布置均为 2.3m+2.3m， 其上工字钢采用 I20a，横向工字钢上搭设碗扣支架、顶托和枋木，腹板下碗扣 支架为 60cm（纵向）30cm（横向），底板下及翼缘板下为 6060cm，为增加 托架整体稳定性，牛腿和横向分配梁工字钢采用栓接作为临时固结，托架布置 图如下图所示。 32a工字钢横杆 20#a工字钢分配梁 210 480 50 支承垫石 160160480 800 32a工字钢斜杆 32#a工字钢竖杆 20#a工字钢分配梁 32a工字钢横杆 32a工字钢斜杆 32#a工字钢竖杆 278 2

16、07,29 242,79 20a槽钢缀板 4层?10钢筋网 图 1 0#块墩顶托架侧面布置图 20#a工字钢分配梁 32a工字钢主梁焊接点 85 15 70 30 169 R30 119260 758 60 x30 20 x20 3035120 20 x20 箱 梁 中 心 线 85 119260 3035 支承垫石支承垫石 230 860 230 20a槽钢缀板 4层?20钢筋网 图 2 0#块墩顶托架正面布置图 480 支承垫石支承垫石 临时固结支墩 临时固结支墩临时固结支墩 临时固结支墩 20#a工字钢分配梁 32a工字钢主梁 图 3 0#块墩顶托架平面布置图 托架采用塔吊配合人工，进行

17、现场逐榀安装焊接,托架必须按照图纸设计高 程定位,连接板四面与预埋钢板完全接触,确保焊接质量满足设计要求；安装好 的托架顶面必须在同一高度上，以方便上面分配梁的安装，避免因托架顶面高 低不平造成分配梁脱空。 托架安装完成后项目部安质部组织对托架进行验收，验收合格后报监理工 程师验收，监理工程师验收合格后方可进行下道工序施工。 详见附件 1：0#块施工托架检算报告 9.2.2 托架预压 9.2.2.1 0#块托架预压的目的 托架安装完成后，需要加载进行预压，以确定其强度、刚度和稳定性，并 消除支架的非弹性变形、计算出支架的弹性变形值，同时亦可检验托架结构的 安全性，防止事故发生。 施工工艺流程：

18、模拟荷载分布精轧螺纹钢选定预压分配梁安装螺纹 钢固定端安装分级张拉、持荷、卸载托架变形监控测量及数据分析 9.2.2.2 模拟荷载分布 由于 0#块横隔板处的混凝土自重可由自身的桥墩承载，截面取梁高在 0#块 底部处进行计算，顶板厚取 73cm 计算，底板取 80cm 计算，腹板厚 85cm。 荷载按照翼缘板、顶板、底板和腹板分为 3 部分，计算截面荷载分布如图 4 所示。 分区面积(m2)均布荷载（kN/m） 1 1.23429.77 2 10.625281.563 3 4.095108.5175 图 4 计算截面荷载分布图 0 号块在桥墩之外的部分长度为 1.80m，重量为 755.73k

19、N。 模板自重按照 50kN/m 考虑，重量为 90kN。 施工活荷载按照 6kN/m2考虑，则活荷载为 81.86 kN。 9.2.2.3 预压荷载布置 由 0 号块托架检算结果可见，横梁的负弯矩为控制内力，最大负弯矩为 27.253kNm；5 道横梁为 121.792 kNm，最大应力为 39.371MPa。 单片托架弯矩最大值为 31.775 kNm，托架最大拉应力为 67.436MPa，最 大压应力为-64.882MPa。 单片托架最大竖向剪力为 349.80kN，中托架最大竖向剪力为 336.24 kN。 详见附件 2：0#块托架预压检算书。 支承垫石支承垫石 临时固结支墩 临时固结

20、支墩临时固结支墩 临时固结支墩 托架预压荷载布置图 75 荷载作用点280kN 35 75 荷载作用点280kN 35 2I32以上型钢2I32以上型钢 荷载作用点476kN 75 荷载作用点280kN 35 75 荷载作用点280kN 35 2I32以上型钢2I32以上型钢 荷载作用点476kN 图 5 托架预压荷载布置图 9.2.2.4 分级张拉、持荷、卸载 张拉对称进行，分三级张拉，按每个点张拉力的 60%，100%，120%进行 加载。各级加载后静停 1h 测量变形量，张拉到设计值后持荷 24 小时，根据设 置的高程观测点，专人在现场观测支架变形情况，每 6 小时测量一次变形量。 最后

21、两次观测下沉量平均不超过 2mm 时，即确认托架已稳定，即可卸载。 卸载从外向内对称分级卸载，同时进行变形观测。 9.2.2.5 托架变形监控测量及数据分析 精轧螺纹钢张拉前、张拉中、张拉后、卸载后，分别对托架高程进行测量， 通过对观测数据进行分析处理，最终确定弹性变形量及非弹性变形量。 预压完成后，根据预压结果重新调整底模标高，设置预拱度后，支立侧模， 进行钢筋、模板、砼施工。 9.2.3 支座安装和临时固结施工 (1)临时固结施工 在各悬浇节段施工时，为保证施工安全，在梁体施工阶段，0 号块与主墩 间采用临时固结,使箱梁在施工过程中形成临时 T 构形式。 临时支座对称设置在永久支座两侧的箱

22、腹板处，每个中墩设置四个。临时 支座在 0#块立模前安装完毕，每个临时支座顶面高程比永久支座大 02mm。临 时支座采用 C40 混凝土。 临时固结利用 32mm 钢筋作为受拉部分，浇筑 0.6 米厚 C40 混凝土作为受 压部分。首先在墩身施工时每个临时固结预埋 23 根 32mm 钢筋，钢筋伸入墩 身 1.6m，伸入梁体 0.4m；然后在垫石施工同期浇筑临时固结块，最后将 32mm 钢筋顶端锚固于 0#块的底板中。 在临时固结与梁底之间预设底模面板。在安装底模板时，按设计要求安装 好防落梁挡块。 （2）支座安装 本连续梁采用 GTQZ 球形钢支座，4#墩为固定支座，2#、3#、5#墩为活动

23、支 座，支座上板设纵向预偏量。箱梁底模安装前，应先将固定支座按设计位置定 位，将 2#、3#、5#墩支座上板按设计预偏量 e 值调整预偏到位。 安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度要 符合设计要求。 支座安装要保持梁体垂直，支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫 石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。支座四角高差不大于 2mm。支座水平偏差 不得大于 2mm。 支座安装前检查支座型号、性能，组装后全高，上下座板螺栓孔中心距， 纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。复查 桥墩中心的支承垫石高程和十字轴线，检查支座锚栓孔位置及深度要符合要求。 支座安

24、装前，对支座范围内的支承垫石顶面进行凿毛处理，使其露出 75% 以上的新鲜混凝土面，并将支承垫石预留锚栓孔清理干净，做到无泥土、杂物 和积水。 支座安装时，上座板高程符合设计要求，永久支座与临时支座顶面高差不 超过-2mm（永久支座不得高于临时支座）。 支座上座板与梁底钢板平整密贴无空隙，并上紧螺栓。支座下座板与支承 垫石之间用支座灌浆料灌浆垫实。 支座安装时，支座底面与支承垫石之间预留 20mm 空隙，采用重力式灌浆法 灌注，灌浆后 72 小时或待水泥砂浆强度 75-80%以上之前，不可使支座受到碰 撞或在其上进行任何工事，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中 心向四周注浆，直至钢模

25、与支座周边空隙观测到灌浆材料全部灌满为止，灌注 前初步计算所需的浆体体积，灌注实用砂浆与计算值差距不能过大，不允许中 间缺浆。拆除模板后，检查是否漏浆，必要时补浆处理。 纵向活动支座安装时，上下座板横向对正安装，纵向根据支座施工与设计 安装温度差、梁体混凝土未完成收缩徐变量及梁体弹性压缩量计算预设偏移量， 采取措施将其固定，防止梁体浇筑过程中发生错位。 支座安装要保持与墩顶垂直，支座上下板水平。支座与支承垫石间及支座 与梁底间密贴、无缝隙。 支座安装允许偏差和检验方法支座安装允许偏差和检验方法 序号项 目允许偏差(mm)检验方法 一般高度墩台20 1 墩台纵向 错动量 高度 30m 以上墩台1

26、5 一般高度墩台15 2 墩台横向 错动量 高度 30m 以上墩台10 偏差与+30，-10 3 同端支座 中心横向 距离 偏差与桥梁设计中心不对称时+15，-10 下座板尺寸2000mm1 下座板中心十字线扭 转 下座板尺寸 2000mm 1边宽 连续梁或跨度 60m 以上简支梁 20 固定支座十字线中心与 全桥贯通测量后墩台中 心线纵向偏差小于 60m 简支梁10 活动支座中心线的纵向错动量（按设计气温定位后）3 固定支座上下座板中线的纵横错动量3 支座底板四角相对高差2 活动支座的横向错动量3 4铸钢支座 上下座板及摇、辊轴之间的扭转1 测量 9.2.4 0 号块模板安装和钢筋绑扎 0

27、号块侧模采用定型钢模，腹板设 20mm 直径拉杆，并将两侧腹板对拉连接。 底模、内模、端模均采用 14光面竹胶板。 托架上工字钢采用I20a，横向工字钢上搭设碗扣支架、顶托和枋木，腹板 下碗扣支架为60cm（纵向）30cm（横向），底板下及翼缘板下为6060cm。 内模采用14mm厚竹胶板， 1010cm方木作肋条，用10作背楞；在内模搭 设满堂碗扣支架支撑内模结构，模板一次加工成型，施工期间不倒用。在底模 铺设时应按照支架结构体系的不同预留下沉量。 模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。 安装前检查模板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口 处要清除干净；所有模板连接端

28、部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变 形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时补焊、整修。 安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预 埋件位置准确无误，无遗漏。 0号梁段的内模、外侧模及支架的尺寸、形状在安装前进行检查。模板在墩 下拼装成块后吊运至墩顶进行安装，以减少高空作业时间，提高模板拼装质量。 0号梁段底模安装按照梁体线形施作，永久支座周边底模与支座上座板顶面 等高设置。 底模铺设采用人工为主机械配合的方式施工。底模板安装前要考虑支架的 预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。 侧模安装，先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用

29、顶压 杆调整好侧模垂直度，并固定稳固。侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好 全部拉杆。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等， 并做好记录。不符合规定者，要及时调整。 内模安装采用吊装方式安装内模。内模安装完后，严格检查各部位尺寸是 否正确。 端模安装在波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装 过程中逐根检查是否处于设计位置。端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧 模与底模接缝密贴且不漏浆。 内、外模位置按梁体结构尺寸、高程并考虑施工预拱度进行安装。端模与 侧模连接，采用侧包端的形式安装，端模的预应力管道位置严格按照设计要求 准确设置。 模板安装与钢筋安装配合进行

30、，严格按照施工流程图要求进行。模板安装 精度高于梁体要求精度，模板间支拉紧固，保证混凝土浇筑时模板不变形、不 松动。 钢筋在钢筋场加工，吊装到模板内安装、绑扎。底板、顶板钢筋严格按照 施工图纸要求绑扎，竖向架力筋底部与底模之间采用同标号的混凝土垫块支垫。 锚垫板与螺旋钢筋的中轴线垂直焊接，并预留管道垂直安装，锚垫板与端 模板固定采用螺钉，防止振捣混凝土时锚垫板松动移位。 波纹管定位在腹板钢筋固定后进行，波纹管采用定位钢筋固定。安装过程 中仔细进行外观检查和测量，并在腹板钢筋上设置红油漆标志，标志设置间距 与定位钢筋间距相同，确保管道位置准确。定位钢筋直径采用钢筋焊制，定位 筋间距直线段为 0.

31、5m，曲线段 0.3m 定位钢筋净空尺寸大于波纹管 35mm。定 位钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。进浆管和出浆管在安装时防止突 然的折角，以保证压浆时能够顺利进行。 在底板、腹板钢筋绑扎完成后，进行内模安装时，在箱梁内设脚手架，防 止操作人员踩踏底板钢筋。 9.2.5 波纹管安装 在设置波纹管时，应根据施工实际需要设置排气孔（用 25mm 的 pvc 管插 入波纹管）。对腹板束、顶板束在 0 号段中部设排气孔，中跨底板束在合拢段 中间设排气孔，边跨底板束在距边跨支座中心 10m 附近设排气孔，钢束长度超 过 60m 时按相距 20m 设一道排气孔，特别在有竖曲线的波纹管，在曲线顶部用

32、25mm 的 pvc 管插入波纹管设置排气孔，有利于孔道内空气的排出。在排气孔 有水泥浆流出时，用木塞堵住排气孔。pvc 管与波纹管衔接必须用胶带密封， 防止漏浆堵管。 靠近波纹管加工处不得作为焊接场地，以防止焊渣烧伤波纹管。接头和缺 陷在浇筑混凝土前进行检查和修补。 管道安装完毕后，检查其位置是否正确，误差在规定范围内，管道曲线圆 顺。 在安装波纹管时应当注意以下几点： 、在管道安装前检查管道质量及两端截面形状，遇到有可能漏浆部分应 割除、整形和除去两端毛刺后使用。 、接管处及管道与喇叭管连接处，应用胶带冷缩塑料密封，并设置内撑 管，防止漏浆。管道与喇叭管连接处管道应垂直于锚垫板。 、孔道定

33、位准确可靠，防止波纹管上浮。切忌振捣棒碰穿孔道。 、主梁预应力束末端弯起段设置防崩钢筋，防崩钢筋与梁体钢筋可靠绑 扎。 、在钢筋绑扎、预应力管安装时，注意进行梁底支座钢板及锚栓套筒、 泄水管等铁件的预埋。 锚垫板与螺旋筋、波纹管中轴线垂直，螺旋筋与锚垫板预先焊好，并与 端模固定，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。 浇筑砼前，所有波纹管内要穿入直径比波纹管小一号的塑料铁丝管。在 混凝土浇筑过程中，派专人根据混凝土灌注高度经常抽动塑料铁丝管，使漏入 管道内的水泥浆在未凝固前被掏出或赶成薄层。 9.2.6 混凝土的浇筑及养生 混凝土采用集中搅拌，混凝土运输车运输，浇筑采用泵送，插入式振捣器 振捣

34、。连续梁 0#块浇筑时，由悬臂端向桥墩位置推进。 连续梁 0#块腹板最大高度为 6.2m，最小厚度为 100cm；梁高壁薄，混凝土 入模困难，腹板、底板设置串筒入模，防止混凝土自由下落和与钢筋、管道碰 撞发生离析，节段混凝土采用全断面一次浇筑成型，节段混凝土的灌注顺序及 要求如下： 在混凝土浇筑前，必须在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层 混凝土浇筑完成后，重新做出标记，保证振动棒进入前一层混凝土 10 cm。 灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板混凝土流动超过 1.5 m 时必须移动汽车输送泵泵管。 浇筑腹板第一层混凝土时，振动棒必须振捣到底，浇筑分层厚度为 3050 cm。

35、 灌注底板混凝土时应充分让混凝土翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密 实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的 腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。当腹板下梗肋处的 混凝土灌满堆高后，补充灌注底板中部的混凝土；底板灌注完成后，分别由梁 端向跨中对称灌注腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。 腹板混凝土应分层灌注，每层的接头应相互错开。灌注两腹板梗肋处， 为保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内， 沿周围振捣。底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主。振捣下梗肋处的底板 混凝土时应特别小心，不得将振捣棒插入下梗肋下部，

36、以免造成下梗肋上部形 成空洞；当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，灌注时分别从端头向跨 中方向、两端对称开始。分段灌注，每段 1m，连续灌注。顶板灌注时应先从梁 翼缘外侧向内灌注；在灌注顶板混凝土时，振动棒严禁接触翼缘板及内模顶， 防止拆模后出现斑点。 腹板混凝土灌注采用水平分段斜向交叉的方式，每层混凝土厚度不超过 30cm。在跨中部位应交叉搭接，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱。 各层的间隔时间不得大于 1h，振动棒不得紧靠模板，至少距离模板 5-10cm。灌 注底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉以免底部形 成千灰或夹渣。 在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值

37、班检查模板，如发现螺栓、支 撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保 证位置正确。 混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下 料交错进行；混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为 宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人； 操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的 1.5 倍(约 40 cm)，每点振动时间约 2030 s，振动时振动棒上下略为抽动， 振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下 50lOOmm 为宜；桥面混凝土 应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振

38、动外，还必须执行两次 以上的收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面初凝前不得踩踏。 砼施工完后，采用覆盖土工布洒水养生。混凝土养护要求保温、保湿、防 晒养护不少于 5 天，尽量减少收缩、温差的影响，以确保混凝土的施工质量。 9.2.7 预应力施工 预应力孔道采用金属波纹管成孔，夹片式锚具。本桥纵向预应力采用两端 张拉，伸长量及张拉力双控，并以张拉力控制为主，伸长量作为校核。竖向预 应力采用一端张拉。拆模后，及时进行穿束，砼强度达到设计强度 95以上， 并且弹性模量达到 100%，混凝土养护龄期不小于 7 天以上，方可进行预应力的 张拉。各段先张拉纵向，再张拉竖向预应力筋。 预应力施工工艺

39、流程图预应力施工工艺流程图 （1）、编束、穿束 预应力钢绞线下料：钢绞线下料用砂轮切割。下料长度按照下式计算： L=l+2l1+n（l2+l3）+2l4 L下料长度； 穿钢绞线束 张拉预应力 梁体砼试件试压 达 95%设计强度 钢绞线编束 张拉机具标定 孔道压浆制作水泥浆试件 压 试 件 钢铰线下料 预应力孔道成孔 监理工程师检查验收 封 锚 作原始记录 作原始记录 L锚具支承板间管道长度； l1工作锚具厚度； l2张拉千斤顶长度 l3工具锚具厚度 l4长度富裕量，取 10cm。 钢绞线下料长度误差不大于 5mm。在切断处画线，画线两侧各 30mm 处用铁 丝绑扎，不得散头；根据每束钢绞线的长

40、度，事先编号标出全长，交施工作业 班据此下料；同一编号的钢绞线束可集中下料。下料后，钢绞线束理顺，不交 叉扭结。每隔 11.5m 扎一道 18 号钢丝，捆扎成束。搬运时，支点距离不得大 于 3m，端部悬出长度不得大于 1.5m，搬运时不得在地上拖拉；存放和搬运过程 中，保持清洁、干燥避免受水浸淋、锈蚀、污染和遭受机械及电火花损伤。 钢绞线束进行编号标识，分别存放；编号时在两端系上标识牌，注明编号， 以免混杂。 在拆模后，穿束前，先进行孔道清理、端面修整、灌浆孔检查。并对钢绞 线进行认真复查，确认该束钢铰线是本次施工所需钢铰线。束长在 10 米左右的 可直接采用人工从预留孔的一端穿向另一端。束长

41、大于 10 米人工穿束比较困难 时，先在钢绞线前段安装穿束器，并绑扎牢靠，然后在孔道中先穿入一根钢线 或钢丝绳，一端固定在待穿钢铰线上，一端固定在导链上，借助于导链将钢铰 线拉出孔道。 钢绞线穿孔后通过往复串动钢绞线，使两端离开梁段端截面的距离相等。 （2）、张拉 张拉顺序及原则： 张拉顺序，先张拉纵向预应力束，再张拉竖向应力筋，部分受影响的横向、 竖向预应力筋可以在进行下一节段施工时再进行张拉。纵向束张拉顺序为，为 先腹板束、后顶板束，由外到内、左右对称进行，最大不平衡张拉束不超过 1 束。 、纵向预应力张拉 纵向预应力钢束采用 YCW400 型千斤顶张拉,预应力筋的锚、夹具必需符合 设计要

42、求,在使用前,进行外观、硬度和静载锚固性能检查,并符合现行国家标准 预应力混凝土用锚具、夹具和连接器的规定,机具设备及仪表进行定期维修 和校验,在使用过程中出现异常时应重新校验。 张拉按以下步骤进行： 第一步，安装工作锚，安装时应当注意不能使钢绞线扭转，安装时注意保 证锚板与锚垫板同轴； 第二步，安装工作夹片，使用时注意不能与工具锚混用； 第三步，安装限位板； 第四步，安装千斤顶，使千斤顶前端对准限位板，将千斤顶空荷载行程两 次，以排除油室内空气； 第五步，安装工具锚板，并保证钢绞线顺直； 第六步，安装工具夹片，安装前应当涂上退锚灵，以方便顺利退锚； 第七步，张拉前对千斤顶安装进行检查。检查各

43、夹片，确认各夹片安装牢 靠，然后启动油泵按规定要求施加应力。 钢绞线张拉流程钢绞线张拉流程 伸长量与计算伸长 量偏差超过6% 分析原因采 取措施 伸长量符合计算伸长量 持荷 5min 锚固锚具 松千斤顶张拉结束 10%初应力 20%张拉应力记录伸长量 100%张拉应力 监理工程师检查同意 记录伸长量 记录伸长量 、竖向预应力张拉 竖向预应力钢筋采用 JL32 预应力混凝土用螺纹钢筋,采用内径 50 波纹管 成孔,采用 YG-80 型千斤顶单端张拉。其下端锚固在梁体内，并按要求设置压浆 孔,上端为张拉端,施工中严格控制质量,保证管道位置准确,严格按有关规程进 行张拉。使用前先进行检查,保证无锈蚀

44、无碰伤,张拉端和固定端 1m 范围内不得 有弯曲。当挂篮已移开已浇梁段后,即可采用 YG-80 型千斤顶单端张拉竖向预应 力筋。张拉前首先清除端杆、垫板上的水泥浆,检查垫板是否水平,合格后将螺 母拧至根部,并将连接螺母拧紧。然后将千斤顶就位并对中,连接精轧螺纹钢。 千斤顶的张拉头拧入钢筋螺纹长度不得少于 40mm,开启千斤顶张拉预应力筋。 一次张拉至 100%控制应力后,持荷 12min 量测伸长值,偏差在6%之内为合格,然 后拧紧螺母。用砂轮切割机将多余部分精轧螺纹钢切除，禁止使用电焊切割精 轧螺纹钢。 （3）、孔道压浆、封锚 终张拉完毕后，必须在 2 天之内进行管道压浆作业。张拉压浆前 1

45、 小时用 高压水冲洗、湿润孔壁，用高压气泵吹除积水。填封锚具周围钢丝间缝隙和孔 洞。压浆前先试泵。压浆时，灰浆泵压力一般应取 0.50.7MPa，压浆时及压 浆后 3d 内，梁体及环境温度不得低于 5。 a、压浆材料采用高性能无收缩防腐灌浆剂，水泥浆强度等级不低于 M45， 满足铁路后张法预应力混凝土管道压浆技术条件流动度控制在 1822s 之 间。 b、启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间 不少于 1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设 2.5mm2.5mm 过滤网，以防杂物堵管。 c、压浆顺序：先下后上。首先由一端以 0.6MPa 的恒压力向

46、另一端压送水 泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压 2min 以上，封 闭出浆口，继续压浆到压力达到 0.6MPa，中跨底板在合拢段横隔板附近管道设 置三通管，边跨底板束在距边支座约 10m 附近管道设三通管，钢束长超过 60m 的按相距 20m 左右增设一个三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方 可封闭保压，浆体注满管道后，应在 0.50-0.60MPa 下持压 2min，压浆最大压 力不宜超过 0.60MPa。若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。 d、压浆用的胶管一般不超过 30m，若超过 30m 则压力增加 0.1MPa。水泥浆 搅拌结束至压入管道的时间间隔不应

47、超过 40min。 封锚：梁内锯齿块和梁端在压浆后应先将锚具周围冲洗干净。然后设置钢 筋网和浇筑封锚砼。封锚砼采用 C50 无收缩混凝土。节段端部可以不进行封锚， 在下一节梁体混凝土浇筑时，将共同浇筑在梁体混凝土内。 1010 质量、安全及环保措施质量、安全及环保措施 10.1 质量保证措施 质量是企业的生命，工程质量是施工企业的立足之本。本工程实施中，抱 着对业主高度负责的态度，采取针对性的工艺、设备，从组织机构、管理手段、 检测设施抓起，实行全员、全方位、全过程的质量控制，各分项工程施工做到 规范化、标准化，实现质量全过程的可追塑性，以人为本，切实把好人为因素 这一关，所有上岗人员先培训后

48、上岗，施工人员尽量实行专业化操作，保证实 现质量目标。 10.1.1 保证质量的原则 上道工序不检查或检验不合格，不允许进行下道工序，实行质量一票否决 制。 10.1.2 质量保证体系 成立质量管理领导小组，以项目经理为组长，总工为副组长，有关职能部 门负责人为组员,严格执行质量检查制度。 10.1.3 工程质量的施工技术措施 (1)技术措施 配备责任心强、业务水平高的施工技术人员，在总工程师的带领下，坚持 设计文件、图纸分级会审和技术交底制度。重点工程由总工程师、主管工程师 审核。一般工程由专业工程师审核，每份图纸由两名以上技术人员计算、审核， 并填写意见，在严格审核基础上由技术人员向施工班

49、组进行施工方案、设计意 图、质量标准、创优措施交底，并做好记录。 建立技术、质检人员工点质量责任制，奖优罚劣，要求责任人员勤测、勤 量、勤检查、勤指导，认真做好各种原始记录，施工前认真复核设计文件，做 到心中有数，技术交底数据要同施工现场反复核对，做到技术交底无误差。 认真贯彻质量检验标准，工程施工中做到每个施工环节都处于受控状态， 每个工程都有“质量记录”施工全过程有可追溯性。要定期召开质量专题会， 发现问题及时纠正，以推进和改善质量管理工作。 技术资料和施工控制资料详实，能够正确反映施工全过程并和施工同步完 成，同时满足竣工验收要求，针对各作业队管区和重点工程，编制作业指导书 和技术交底，

50、并组织落实。坚持工程测量复核制，确保各阶段的施工测量精度。 (2)试验措施 建立完善试验检验制度，严格控制原材料、半成品和成品的质量，安排技 术精、业务能力强的试验检验人员。对进场材料严格按规定进行取样试验，检 验全过程接受监理工程师的监督，严格依据设计文件、试验检测规程进行试验、 检验，把好工程的试验、检验质量关，确保工程达到验收质量标准。 (3)材料管理措施 主要材料（钢材、水泥等）采购严格按照上级规定和招标合同要求采购。 材料采购，设专人验收，严格执行材料进场检验制度，严禁不合格的材料 进场，材料进场及时见证取样检验，确保材料的各项技术指标达到要求，在施 工过程中，按检验试验的有关规范随

51、时抽检。采购的材料必须有出厂检验、试 验合格证，并配合业主对采购材料实施验证。经监理工程师同意后方可进入现 场。 对于各种易潮、易污染的材料的搬运要求运输机械清洁，有防雨设施，对 材料的储存、堆放要求分类、分型号，整齐堆放，有明确的标识牌（包括材料 名称、规格、型号、厂家、日期等），材料入库、存放、领取要严格登记。 10.1.4 混凝土质量保证措施 为了保证混凝土的使用要求,一方面在原材料上严格进行控制，尽量做到原 材料质量平稳一致，并要有一定数量的库存，另一方面在环境上保持稳定，在 施工前对原材料的含水量和温度进行有效的控制，灌筑混凝土后及时进行覆盖。 在气温变化大时及时调整配合比保证高性能

52、混凝土的使用性能。 10.1.5 预防及控制质量通病措施 为保证工程质量，完成制定的质量目标，必须对施工中容易发生的质量通 病进行控制和防止。因此，特制定如下措施： (1)提高对质量通病的认识，建立一套完整的控制体系，做为质量控制的一 个重要组成部分，在施工中加以贯彻实施。 (2)做好施工前的交底工作，使作业人员对质量通病有明确的认识，从而在 施工中能采取有效的控制措施，防止质量通病的发生。 (3)加强对质检人员的培训，及时安排质检人员上岗，由质检人员进行现场 的把关工作，对工程质量实行严格的监控。 (4)安排项目部有关部门，针对工程特点，编制相应的质量通病控制和防止 实施细则，将施工中容易发生的质量通病进行分类划分，根据质量通病的发生 原因制定相应的控制和防止措施。 (5)严格落实“三检”制度，并将对质量通病的检查列为必检项目，按照质 量通病控制和防止实施细则要求，对各工序进行检查，将质量通病的发生机会 降至最低。 (6)安排各作业队进行施工作业时，将对质量通病的控制和防止列入考核内 容，并定期进行检查和评比，对完成控制和防止工作的作业队进行相应的表彰， 对控制和防止工作不到位的作业队，实行责任追究制度，参照质量事故的处理 方法，对有关人员进行处罚。 1