质量培训资料

1、.质量培训资料.前言：企业推行全面质量管理和贯彻ISO 9000族标准，是涉及企业各部门和全体员工的一项综合性的管理工作。为了保证和提高产品质量，企业各级领导、各个管理部门以及每位员工；都必须明确自己应该承担的质量责任。企业建立和健全质量责任制，就是要对企业每个部门和每个员工都明确规定各部门和个人在质量工作上的具体任务、责任和权力，以便做到质量工作事事有人管，层层，人人有专责，办事有标准，工作有检查。这样，就可以把与质量直接有关的工作和广大员工的积极性、责任性结合起来，形成一个严密的质量体系。企业需要高素质的管理者，同时还需要高素质的员工。面向未来的企业管理的一个重要特征知识将是企业最重要的资

2、源，成功的企业将是一个“学习型组织”。这就意味着企业的每一个管理者或普通员工，都必须不断地学习，不断地更新知识，提高技能，完善自己，使企业的每一个岗位人员都达到自我管理的理想境界。产品质量的形式，不只是依靠机器设备、工艺和工具装备、原材料等物的因素，更重要的是依靠人的因素。只有广大员工 牢固地树立了“质量第一”的思想和强烈的质量意识，对全面质量管理的重要性有了充分的认识，具备了一定的质量管理知识和技能，并且能熟练地操作和掌握先进技术，才是保证和提高产品质量、搞好全面质量管理最可靠的基础。因此，为了动员和组织企业全体成员都能积极自觉地参加全面质量管理活动，关心和提高产品质量，从企业领导人员到每个

3、班组员工，都必须接受全面质量管理的教育和训练。 一. 质量的基本概念:1质量;一组固有特性满足要求的程度; (使用性满足顾客的要求)。指产品或服务满足规定或潜在需要的特证和特性的总和；它一般包括产品质量、工序质量、工作质量三方面；2.三检制度；是指产品在完工后要进行自检、互检、专检相结合的一种制度。3质量的三不原则（1）不做不合格产品（2）不接受不合格产品（3）不合格产品不流入下工序二职责；1. 严格遵守厂部和车间的各项规章制度与管理，熟悉和撑握本岗位（工序）加工的技术要求，严格按图加工，按照工艺标准、工艺规程、操作规程及安全生产规定进行操作，执行工艺纪律，对确保日产量质量负责。2努力学习本岗

4、位的技术基本知识，不断提高操作水平和质量意识，树立“质量第一”的思想，对自己的工作质量负责。3认真执行检验制度，负责上岗操作必须做到首自检、互检、巡检并认真登记好质量记录、生产记录。4主动呈报和隔离废、次品，保证不合格产品不送检、不转入下工序、对自己加工的产品质量负责。5必须掌握上工序质量标准的要求，发现上工序有质量问题，应及时通知班组长，并将信息反映到上工序，采取措施改进，如对上工序的不合格不检查，不汇报、不反馈信息，而流入下工序，应负质量责任。6经常检查本工序的，工、夹、模、检、量具及刀具，使用的质量情况，对已磨损或失精度而影响加工质量的，应及时向班组长反映更换或按工艺规定的使用寿命进行定

5、期更换或调整，做到以预防为主确保产品质量。7对影响本工序产品质量的工装，（夹具）设备所出现的故障隐患 ，负责及时向班组长和车间主任汇报，以防止批量性产品质量性产品事故的发生。8负责管好、用好自己所使用的设备，做好设备的一级维护保养工作和文明的生产工作，保持工作场地的环境清洁卫生，加工产品按规定要求堆放整齐有序，并负责将当班的生产质量、机床运转安全等情况向接班者做好交接，防止事故的出现。9负责完成车间主任、班长临时交办的生产工作任务。三职权；1有权管好、用好自己的加工设备、有权制止未经车间主任或班组长同意的非本设备操作人员（维修时维修工除外）开动设备。2有权检查上工序的加工质量和向班组长及上工序

6、操作者提出上工序加工的质量情况和除非质检部门主管同意流入下工序 外，否则可拒绝上工序 的不合格品流入本工序。3有权制止不安全生产的指令和行为。4有为促进加强各项管理确保生产质量的完成，向班组、车间和本厂提出措施和技改、技革的合理化建议权。四质量检验：1什么是质量检验； 就是借助于各种基本测式手段或方法来测定产品或服务的一种或多种特性，并将这些特性与指定的要求进行比较，从而确定该产品是否合格的活动。 质量检验是一个过程，它包括几个步骤（1） 明确质量要求；（2） 测试；（3） 比较；（4） 判断；2. 质量检验的重要性：（1） 质量检验属于事后检验，是质量控制的重要手段；（2） 质量检验起着把关

7、作用，它能够控制不合格产品流入下一道工序，从而避免造成更大的损失；（3） 质量检验也能防止出现大量的不合格，如首件检验和巡回检验就可以防止大量不合格品的出现；（4） 质量检验还可以防止不合格产品出厂，损害消费者的利益，同时也维护了本厂信誉；（5） 质量检验是全面质量管理的重要组成部分，也是质量保证体系中不可缺少的确良重要部分，早期的质量管理活动就是从质量检验上开始的。3质量检验的种类：质量检验按不同的标准有不同的种类。（1） 按检验程序分：进货检验（IQC）、工序检验（IPQC）和成品检验（OQC）；进货检验是对外购物料的质量验证,即对采购的原材料、辅料、外购件、外协件及配套件入库前的接收检验

8、。为了确保外购物料的质量,进厂时的收货检验应由专职质检人员按照规定的检查内容、检查方法及数量进行严格的检验。工序检验的目的是在加工过程中防止出现大批不合格品,避免不合格品流入下工序。因此,工序检验不仅要检验在制品是否达到规定的质量要求,还要检定影响质量的主要工序因素（即5M1E是人、机、料、法、环的缩写）,以判断生产过程是否处于正常的受控状态。 按检验流程分：首件检验、巡回检验和完工检验；首件检验是指每个生产班次刚开始加工的第一个工件。巡回检验是要求检验人员在生产现场对制造工序进行巡回检验。完工检验是全面考核半成品或成品质量是否符合设计规范标准的重要手段。完工检验必须严格按照程序和规程进行,严

9、格禁止不合格品投入产出。 （3） 按检验对象分:自检、互检、专检。 （4） 按检验方式分：全检和抽检五.全面质量管理:1.全面质量管理的特点;全面质量管理是一种具有丰富内涵的管理办法,它与传统的质量管理,即质量检验与质量控制有着截然不同的观念,其中最为突出的是“三全”的特点,即全面、全过程、全员参加的质量管理,以及其他的一些特点,如适用性为标准、以人为本的管理等。“三全”管理的观点：即全面的质量管理、全过程的质量管理和全员参加的质量管理。（1）全面质量管理 是对产品质量、工程质量的工作质量的管理。要保证产品质量,就必须保证工程质量;要保证工程质量,则必须保证工作质量。这种关系表达为全面质量管理

10、逻辑图; 产品质量保证 全面质量管理 工程质量保证 工作质量 （2）全过程的质量管理 主要指产品的设计过程、制造过程、辅助过程和使用过程。 （3）全员参加的质量管理 产品质量是企业素质的综合反映，涉及到全体部门和员工，提高产品质量是需要靠企业全体员工共同努力。 2.生产制造过程的的质量管理：（1）加强工艺管理严格工艺纪律，全面掌握生产制造过程的质量保证能力，使生产制造过程经常处于稳定的控制状态。（2） 组织好技术检验工作 ；为了保证产品质量，必须根据技术标准，对原材料、在制品、半成品、成品以至工艺过程质量都要进行检验，严格把关。（3） 掌握好质量动态； 为了充分发挥生产制造过程质量管理的预防作

11、用，就必须系统地掌握企业、车间、班组在一定时期内质量状况的综合统计与分析。按规定的质量指标进行统计分析产品质量指标，如产品等级率、寿命等。工作质量指标，如废品率返修率等。（4） 加强不合格品管理；产品质量是否合格，一般是根据技术标准来判定的。加强不合格品管理，重点要抓好以下工作：按不合格品的不同情况分别妥善处理，要建立健全原始记录。定期召开不合格品分析会议。通过分析研究，找出造成不合格品的原因，从中吸取教训，并采取措施，以防再度发生做好不合格品的统计分析工作，要根据有关质量的原始记录，对于不合格品中的废品、返修品、回用品等进行分类统计。建立包括废品在内的不合格品技术档案，以便发现和掌握废品产生

12、的规律性，从而为有计划地采取防范措施提供依据，还可成为企业进行质量管理教育、技术培训的反面教材。实行工序质量控制。 全面质量管理，要求在不合格品发生之前，发现问题，及时处理，防止不合格品发生，为此必须进行工序质量控制。主要手段有两个： 建立管理点 运用控制图六全面质量管理的基础工作； 包括标准化、计量合理化、质量信息工作、质量教育工作和质量责任制等。 1所谓标准化，是指为了更好地满足各方面的共同要求和取得良好的社会效益，在先进的科学、技术、管理和实践经验的基础上，对具有多次重复性的事和物，在一定程序批准以特定形式颁布、实施的统一规定。 它包括制定标准、贯彻标准、修订完善标准的全过程，是一个不断

13、循环和螺旋式上升的运动过程。 标准化工作包括：技术标准、管理标准、工作标准，它是一个完整的标准化管理工作体系。标准化工作和质量管理有着极其密切的关系，标准化是质量管理的基础，质量管理是贯彻执行标准的保证。加强标准化工作，对于加强质量管理，提高产品质量等都具有十分重要的意义。 2、计量和理化工作（1）正确、合理地使用计量器具。 要经常教育员工爱护计量器具，提高对保持计量器具质量重要性的认识，做到精心维护和正确使用。 要不断提高员工的技术水平，帮助员工熟悉和掌握计量器具的性能、结构、维护保养技术以及使用计量器具的技能。 要正确制定和严格贯彻执行有关计量器具使用和维护方面的规定和制度。 （2）严格执

14、行计量器具的检定 入库检定，即对计量器具入仓库之前的技术检定。 入室检定，即对计量器具入制造部门工具室之前的技术检定 。 周期检定，即对使用中的计量器具，由检定站按规定的周期、规定的项目进行的技术检定。 返还检定，即对使用后的计量器具返还给仓库所进行的技术检定。（3）计量器具的及时修理和报废 对于磨损的计量器具，要根据检定结果，按照损坏程度的不同而分别处理。该废则废、该换则换、该修则修、都应抓紧及时解决。 （4）计量器具的存放保管 对仓库储藏的计量器具、要合理存放，妥善保管。 （5）实现检测手段和计量技术的现代化3质量信息工作 为了充分发挥质量信息的作用，企业的质量信息必须准确、及时、全面、系

15、统和完整。 质量信息工作，还必须做到提供资料的及时性。 质量信息工作，还必须做到全面、系统和完整。4、质量教育与责任制。七、成品检验管理程序（入库检查）核对待检品。制造部门将待检品送至OQC检验区，OQC核对入库单与待检品的料号及品名是否相符。 检验准备。依成品入库单的料号及品名，调出该产品的检验规范，准备必要的设备与检测程序。 执行检验。以每一包装为一检验批进行抽检。 允收批处理。OQC依照检验规范检查允收后，该批粘贴OQC允收标签，并于检查表上填写检查结果，核对数量及品名后，在入库单的品管栏上签名或盖章。 拒收处理。在该批产品上粘贴拒收标签，并按不合格品程序进行处理。八、产品标识和可追溯性

16、产品的标识是通过在产品或或容器（包括堆置处所）打上标识或贴上标签的方式进行的。（其目的是用于区别区分产品，以防止混淆，并在需要时实现追溯）。标准要求应建立并执行文化程序，对进货接收、生产加工过程中半成品、交付安装前成品等范围内产品进行适当的标识。（标识方法可用批次代码、不同颜色、符号、装载载容器、悬挂标签、堆置区域划分等）。可追溯性是根据与利用所记载标识的记录，追溯一个项目或一个活动的历史、用途或所处场所的能力。标准对可追溯性要求应建立并保持形成文件的程序，以便在必要时实现可追溯性，重要内容是标识和记录。九、过程控制1、过程是将输入转化为输出的一组相互关联的活动资源。标准要求控制的过程是直接影

17、响产品质量的生产、安装和服务的过程，应按产品的特点识别和确定哪些是直接影响质量的过程。其次要确定使过程处于受控状态所采取的技术和活动。2、标准要求应这样控制过程：a.对缺少文件会影响质量的就制订程序及作业指导书；b.使用合适的生产、安装和服务设备并安排适宜的工作环境；c.考虑法规标准，体系文件对产品的要求；d.确定哪些是适宜的过程参数和产品特性并进行监视和控制；e.根据需要对过程和设备进行认可；f.以最清楚、实用的方式如文字标准、样品图示、评定技艺是否符合要求；g.对设备进行维护，保持过程能力。3、对于特殊过程应先识别：如对一些特性不易经济地测量的过程、操作和保养需要特殊技能的过程及随后的检验

18、和试验不能充分验证其结果的过程，应叫作特殊过程。对于这些特殊过程，除了按正常过程控制要求以外，还应对这些过程的人员的技能加以规定并且进行资格鉴定，对过程能力也应予以适当鉴定。十、不合格品的控制1、不合格品即不满足规定要求的活动和过程的结果，它是通过检验和试验后发现的。2、在整个生产/服务过程中，产生不合格品是不足为奇的，关键的是如何控制不合格品使其得以及时有效的处理并确保防止非预期的使用或发出。3、对发现的不合格品要加以标识或隔离，并记录不合格品产生的时间、地点、范围及现象等；4、有正规的渠道，对不合格品进行评价，确定不合格品的种类、性质及严重程度；5、要将不合格品的情况通知有关职能部门，如采

19、购、生产单位、仓库，甚至顾客。6、不合格品的评审即判为不合格品之后，相关部门对不合格品所做的再次检查评定，并商讨处理办法；7、要建立并保持文件化的程序，明确评审和处置的方法及职责、权限；8、对不合格品评审的结论可以是返工、让步接收、降级、拒收、报废等，每种结论的确切含义都要理解；9、评审的任何一种结论都应在一定时限内予以完成，并形成必要的记录；10、让步接收要有顾客的书面认可，经过返工、返修的产品要经过重新检验。十一、预防纠正措施1、 纠正措施是指为了防止已经出现的不合格、缺陷或其他不希望的情况再次发生，消除其原因所采取的措施；2、 预防措施是指为了防止潜在的不合格、缺陷或其他不希望情况的发生

20、消除其原因所采取的措施；3、 纠正措施和预防措施可以包括诸如程序和体系等的更改，以实现质量环中任一阶段的质量改进；4、 纠正措施是要消除因质量失控而产生的不合格原因；而预防措施是针对潜在的不合格原因进行调查，以避免产生不合格或再次出现不合格；5、 要求建立并保持实施纠正和预防措施的文件化程序；6、 对所有已存在的或潜在的质量问题，都应从成本、风险和利益等方面进行综合考虑，正确评价问题的重要性，以便采取适宜的纠正和预防措施；7、 要求记录并执行因纠正和预防措施而产生的文件化程序的更改；8、 为了消除产生不合格或缺陷的原因，并有针对性地采取纠正措施，要求供方的纠正措施应包括：a.有效地处理顾客的意见和产品不合格报告，顾客的报怨和申诉，有些意见可能并非产品未达到规定要求，但不满足顾客预防期的使用要求或合理的期望，也应纳入考虑范畴；b.调查产生不合格的各方面的原因（如设计和规范、机器和设备、材料、操作和管理人员、过程控制和检验等），并加以记录；c.确定所需的纠正措施，以消除产生不合格的原因；d.严格执行所采取的纠正措施，并加以控制，确保有效性。即要求