双旋流喷煤管资料

1、3结构概述和工作原理新型双旋流煤粉燃烧器是中国中材装备集团有限公司研制开发的新一代的燃烧设备，该项目课题组研究人员基于多年的实践经验，根据冷、热态实验的技术参数，以国内外的煤粉燃烧器为基础，采用现代最新燃烧技术的大速差和强旋流理论，结合全国原煤资源的特性以及我国水泥窑的燃料燃烧特点，运用计算机仿真技术，综合考虑多学科研究和发展成果研制而成。该燃烧器适用于我国水泥生产行业各类回转窑，具有一次风量比例低、燃烧推力大、调节范围广等显著的技术特点。其高速的出口射流，大大强化了煤粉气流和二次热风的混合，最大限度消除了不完全燃烧，减少了不必要的热损失，并有利于降低热耗和利用低、劣质燃料；其独特的结构设计，

2、具有灵便快捷的火焰调节手段，可使火焰形状随时满足窑内工况的需要，有利于建立合理的煅烧制度，提高产品质量；其卓越的燃烧特性，可提高回转窑的煅烧能力，充分发掘了设备的潜在能力以增加产量。 新型双旋流煤粉燃烧器由中材装备集团有限公司-热工分公司完成设计和制造，本用户手册就用户关心的安装、操作及维护等问题作了较为详细的介绍，用户在使用设备之前必须仔细阅读。3.1工作原理新型双旋流煤粉燃烧器为四风道结构型式，风道顺序为：（由外至内）轴流风、外旋流风、煤风、内旋流风。通过这四个主通道的合理匹配设计，可实现喷煤管头部较大的负压卷吸区，可有效的卷吸高温的二次风，确保窑头煤粉的稳定着火燃烧，同时燃烧器头部的拢烟

3、罩能保持回转窑内良好的火焰形状、提高煤粉燃尽率、防止出现局部高温烧损窑皮。本结构型式的燃烧器由于通道风速较高，燃烧器的推力达1500 m/s.%，可满足各种燃料的充分燃尽，对提高劣质煤、无烟煤的利用十分有利。同时由于一次净风量低，相应可降低系统nox的生成量。3.2 结构特点中材热工煤粉燃烧器保留了原天津院tcb型燃烧器的外形结构特点，喷煤管本体与天津院原有的燃烧器本体可以直接互换。燃烧器由喷煤管本体，伸缩节装置，点火用燃油液压系统、行走小车及配套管件组成。头部出口面积为不可调结构，风速的调整依靠各风道阀门的开度及风机转速调节。3.3.1.头部零件结构l 由于整个头部零件工作环境恶劣，处于高温

4、碱性腐蚀区，因此选用了高强耐热铸钢，采用精加工工艺制作，并设计为可拆卸结构。l 外风为冷却风道，出口为环状结构，设置拢焰罩，以提高使用性能及冷却性能。外风拢焰罩轴向长度可调，配置有专门的轴向膨胀节、调节丝杆及刻度尺，便于拢焰罩的长度调节及指示。l 轴流风出口为直口圆孔状结构，周向布置。l 旋流风出口设置导流结构以降低阻力，提高使用性能。l 煤风出口维持为较小的圆锥角，以降低磨损。3.3.2.管体结构l 管路布置顺畅，以减少不必要的阻力损失；l 各风道阀门配置合理，轴流风、旋流风、外套风阀门选用蜗轮蜗杆结构，调节精度高，性能可靠，可保证适应各种工况的调节要求。l 其余起保安作用的事故阀门，选用手

5、柄式齿槽调节阀门。手柄式齿槽调节阀门在生产中禁止开启，仅用于冷却风道及检修使用。l 所有阀门的调节手柄均垂直向下，便于现场快捷调节。l 各风道配置相应量程的压力表装置，用于生产中的调节指示。轴流风道的压力表量程为150kpa，冷却风道的压力表量程为6kpa，其余风道的压力表量程为40kpa。l 各风管管内设置支撑导向装置。3.3.3.送煤管结构l 易磨损的送煤管设计为上下分半式结构，中分面通过螺栓和定位销连接，便于更换。l 送煤管内部设置防磨保护层，有较强的耐磨性，防止煤粉对管体的过度冲刷。防止煤粉对管体的过度冲刷。l 送煤管的煤粉入口处设有检查孔，可随时检查其磨损情况。4.安装4.1安装程序

6、安装前准备吊装移动小车吊装喷煤管连接风管阅读文件；核查土建、设备部件安装尺寸、窑门尺寸、燃油系统及管道、风机系统及管道、配电系统、煤管筑炉情况准备工器具、制定吊装方案、移动小车吊装到位、检查小车水平及位置尺寸。按要求完成煤管筑炉；煤管吊装到位、按要求完成煤管与小车的连接。连接轴流风管、旋流风管、煤风管；检查各风管法兰密封，风机安装完成。连接喷油软管连接动力线缆、压力表检查按要求完成燃油系统、油箱、管道的安装。燃油软管与燃烧器的连接。检查燃烧器位置尺寸检查调整燃烧器标高、位置尺寸安装压力表、开关及小车移动电缆。核查煤管安装尺寸和油、电、风、煤路的连接 核查验收4.2安装前准备a 文件阅读及工具准

7、备仔细阅读燃烧器安装图及使用说明书，准备好相应的安装设备及工具。这将有助于做好安装前的准备、计划、管理等工作，以保证燃烧器的安装质量。b 检查燃烧器各部件状况对设备及联接表面进行处理。检查设备安装、拆卸时所需的进出空间。考虑安装方向，确定设备的位置及定位。c检查土建复核土建地基，测量导轨的长度是否与图纸相符。两导轨的中心线与窑头罩的中心线应平行，其偏差不应大于3mm。两导轨距离偏差不应大于5mm，导轨的轴向水平度为1mm/m，全长不得大于10mm。d到货、安装检验设备或部件在抵达目的地后应置于合适的条件下储放。应对设备进行总体检验，按照装箱单对该货物进行具体清点。对在运输途中易遭损坏的部件应备

8、加关注，如有损坏迹象，应立刻通知供货方。安装前还需对各部件主要安装尺寸和配合尺寸进行核实。e设备吊装准备在设备吊装前检查安装设备的位置，应平整无误差。在吊装过程中应采用合适的机械，对整机要切记小心装运，以免坠落或碰撞。尽可能采用柔性绳索，尽可能水平（垂直）地拉运设备。起吊点应设在金属框架上，根据设备重量采取合适的起吊设备，其起吊能力为根据不同的规格设定在1525t。f检查相关的工艺管路所有风管的质量应满足有关标准的规定。所有风管之间的焊接应由具有经验的焊工操作。所有风管与燃烧器连接的部位不允许承受载荷，在靠近燃烧器处应加支撑。所有风管应消除磨损痕迹、焊接痕迹、锈迹等。4.3.主要部件的安装4.

9、3.1行走小车的安装燃烧器的行走小车出厂前己进行了整体组装，现场只需按安装图（rnxxx -az）的的要求置于钢轨上，其支撑装置须确保燃烧器的承载能力，查看小车水平度，并且能够调整燃烧器的位置（前后进退，水平及垂直方向）。配重箱煤管调向支架移动系统调向装置 （落地式）调整装置移动系统煤管调向支架 （悬挂式）4.3.2喷煤管本体的安装喷煤管本体出厂前己组装完成，整体发运至现场，压力表拆下发运，现场安装。喷煤管与行走小车中的铰接支架用销轴联接，销轴属于行走小车的部件，喷煤管的另一端与行走小车中的调整装置连接。 （落地式） （悬挂式）安装调整后，喷煤管的中心线与回转窑的中心线的偏差不得大于2mm，且

10、偏向于第四象限，中心标高的偏差不得大于2mm。 （落地式） （悬挂式）喷煤管与风管、煤粉管等联接处应密封严密，不得泄漏。4.3.3燃油液压系统及点火油管的安装按照工艺布置图中所示位置安装燃油液压系统，将其现场定位后，按照油站底座上孔的位置在混凝土楼板上钻孔，用压缩空气将孔吹干净，放置膨胀螺栓，并用扭力搬手拧紧，其拧紧力矩为12kg .m。 安装出、回油管要按照以下网络图进行，a、b流量计组件应安装在不影响行走和便于观看的位置，要有防护罩，避免雨淋日晒和磕碰。进油压力控制装置要装在便于操作的位置，离燃烧器一般不大于2m。 进油压力控制装置是由快速接头、软管、管接、弯头压力表、调节阀、活接等组成，

11、它主要是控制进油油量的大小和快速与燃烧器连接、断开，1.压力表、2.调节开关、3.接头、4.活接 5.接头 6.软管 7.快速接头 8.接头。 流量计组件是由过滤器和流量计组成，二者通过螺栓用法兰连接。安装时注意部件进出口方向，安装的地方应选在不影响走路和施工的位置同时也便于查看。1.螺栓 2.螺帽 3.垫片 4.垫板 5.法兰 6.过滤器 7.流量计 8.法兰 点火油枪位于喷煤管中心的套管内，该套管既作为固定装置，又是点火油枪的导向管，点火油枪由支撑固定在套管内。安装时注意油管内的清洁，清除锈迹、污垢，选用合适的喷咀。4.3.4燃油管道、小车移动电源及附件的安装序号1：轴流风金属软管（与高压

12、罗茨风机连接，压力约96kpa）；序号2：旋流风金属软管（与低压罗茨风机连接，压力约30kpa）；序号3：伸缩节水平布置，要求加固定装置以保证燃烧器前后顺利移动。伸缩节正确安装后要求开动小车以验证伸缩节固定情况及小车是否可顺畅移动；伸缩节正确安装方式：（按下图所示安装，避免伸缩节前后装反）序号4：快换接头体，可实现油管与油枪的快速连接。两个管路分别为进油和回油，下部为回油管。序号5： 轴流风压力表，量程为0160kpa; 注：其他两个压力表选用060kpa，装压力表之前先看表头量程避免装错位置。燃烧器在现场安装中具体尺寸与4.3.5燃烧器耐火材料的浇筑及正常生产中的注意事项：浇注料的选择：应选

13、用砌筑图上规定的或者标号、性能相当的浇注料，或者其它使用性能可靠的喷煤管专用浇注料，浇注料要注意储存条件，不要沾水或者受潮，如果浇注料受潮结块则不能使用，否则会影响燃烧器浇注料的使用寿命，进而影响燃烧器本体使用寿命。施工：施工前燃烧器本体需要浇筑区域及锚固件需要清除泥土、油漆等杂物，然后用清水或者高压风进行清洗，锚固件一般都带有补偿其膨胀的塑料套，注意检查其是否破损或者缺少；浇注料的施工严格按国家统一的浇注料施工准则，浇注料的长度、厚度按图纸要求执行，严格控制加水量、搅拌时间以及振捣时间，如遇寒冷、炎热天气还要注意保温、养护的时间，这样各个环节都要严格把关，才能发挥浇注料的最佳性能，提高其使用

14、寿命。浇注料施工分为垂直、水平两种两种浇筑方法，一般两种打法都能保证其使用性能，但是如果现场条件允许，可考虑垂直浇筑，这样使用效果会更佳。正常生产中为了防止燃烧器浇注料破损，而烧坏管子本体，日常工艺巡检时也要注意检查浇注料磨损尤其是头部位置；如果停窑冷窑时，不要急于把燃烧器拉出来，防止浇注料发生热振而损坏；日常经常维护较多都是燃烧器头部约500mm浇注料，即使在生产紧张时，也要注意控制升温速度，防止升温过快浇注料水分没有完全析出而发生炸裂。5、 燃烧器的特性及操作工况：5.1燃烧器的设计特性：新型双旋流煤粉燃烧器采用现代最新燃烧技术的大速差和强旋流理论，结合全国原煤资源的特性以及我国水泥窑的燃

15、料燃烧特点，运用计算机仿真技术，综合考虑多学科研究和发展成果研制而成。其高速的出口射流，内外旋流的互相配合，大大强化了煤粉气流和二次热风的混合，最大限度消除了不完全燃烧，减少了不必要的热损失，并有利于降低热耗和利用低热值、劣质燃料；双旋流独特的设计，最佳的匹配组合，使得燃烧器的操作参数更加的丰富、更加宽广，使使用者对系统煅烧用煤的选择更加灵活。总之其卓越的燃烧特性，操作调整的灵活性，可提高回转窑的煅烧能力，充分发掘了设备的潜在能力以增加产量、提高质量。对于普通燃烧器经常出现的例如长厚窑皮、喇叭口窑皮、结圈、结蛋，熟料强度低，烟室温度高、热耗高、回转窑耐火材料寿命短等，我们燃烧器因能大大提高煤粉

16、的燃尽率，保持完整良好的火焰形状，都能很好的解决上述工艺问题。5.2燃烧器对燃烧的适应特性：燃烧器设计上的特性，决定了其对煤粉的适应范围广，针对不同燃烧特性的煤质，操作上选择不同的工况，可完全满足熟料煅烧及煤粉燃尽的需求.煤粉变化时燃烧器操作参数相应做处调整，按如下原则变更。a、当使用煤粉灰份变高时，煤粉的燃烧速度变慢，火焰相应变长，火焰的煅烧带变长，应该加大旋流风量的使用，以促进煤粉在烧成带燃烧，使煤灰能够均匀扩散，避免集中沉降造成烧成带后端窑皮变厚，同时需要适当增加轴流风风量，增加一次风量，降低煤粉在一次风中的浓度。b、当煤的挥发份变高时，煤粉发火快，固定碳颗粒周围的氧气浓度降低，易形成火

17、焰峰值温度偏高，整体温度偏低的低温长焰燃烧状态，此时根据火点温度控制旋流风量，轴流风保持中等参数即可。c、当煤的水分增加时，火焰将会相对变长，燃烧速度相对慢，火焰温度低，这时应该考虑加大旋流风量，精心控制篦冷机提高二次风温；适当把燃烧器退出一些，利用二次风提高火焰的燃烧速度等手段以达到提高火焰温度的目的。5.3燃烧器各风道作用：tcnbs型燃烧器为四通道结构，从外向内依次是轴流风、外旋风、煤风及内旋风：（1） 轴流风是燃烧器设计的关键所在，布置于最外圈出口为均匀分布的16个轴流小孔，设计风速达300m/s以上，具有高风速、低流量、高动量的特点，能够在燃烧器端部形成很强的副压卷吸区，更有效地卷吸

18、二次热风，强化煤粉和二次热风混合，使火焰刚劲有力，提高煅烧温度，对于收拢火焰形状、增强火焰强度及刚度有显著作用。实际操作中，轴流风对于燃烧器火焰强度的提升有着直接作用，即提高轴流风压力，火焰强度提高，煅烧能力增强，但火焰长度有所缩短。（2） 外旋流风道布置于轴流风道内、煤风道外，通过燃烧器头部的旋流叶片装置喷射而出，设计风速160m/s，提供喷射气流的切向速度，对于卷吸高温二次风也有很大作用，增大外旋流风时可使火焰短而粗。外旋风主要用来扩大煤粉的径向扩散范围，促进煤粉和一次风的均匀混合，防止煤粉后移过快，进一步提高了煤粉的燃尽率，同时旋流风还加强了燃烧器引射高温的二次风，外旋风主要影响火焰的扩

19、散度、火焰的强度，也就是火焰的粗细，外旋风越大，火焰越粗，煅烧能力越强，反之越细、越弱，因此在高外旋流配置时需关注回转窑筒体温度。外旋流风的设计，增强了煤粉在燃烧过程中的再循环，降低煤粉燃烧中的局部缺氧，对于降低nox生成有显著作用。（3）煤风通道位于外旋风和内旋风的夹层间，风量大小取决于窑头送煤风机，将其置于旋流风夹层的原因是旋流气体可以更好地将煤粉打散，使煤粉充分燃烧。（4）内旋流风道布置于煤风道内，也通过燃烧器头部的旋流叶片装置喷出，设计风速160m/s，主要作用是打散煤粉，使煤粉迅速和高温二次风充分混合，为火焰燃烧的中心区域提供氧气，并在燃烧器头部端面处形成负压回流区，使高温烟气回流，

20、煤粉快速着火，并形成稳定的火焰，主要影响火焰的粗度及强度，增大时火焰变粗，火力变猛，减小时火焰变细，火力减弱，因此在高内旋流配置时也需关注回转窑筒体温度。以下为燃烧器头部结构：5.3燃烧器的操作：5.3.1燃烧器定位：燃烧器定位遵循“水平、对中”的原则，把燃烧器轴向推入齐窑口的位置，先用框式水平仪放在燃烧器外管的最高点上，调整燃烧器使其水平，然后进入窑内，用钢管测量燃烧器中心和窑内衬之间的距离，使其基本处在中心的位置上，因为实际操作过程中不可能使其完全中心，即从中心到x=30、y=-30（从窑头看，回转窑逆时针旋转，偏向物料一侧）都是可以的，然后再用框式水平仪放在燃烧器外管最高点，做到对燃烧器

21、的最终位置心中有数。5.3.2燃烧器本体管道阀门确认：轴流风管道阀门全开，内旋流管道阀门全开，外旋流管道阀门10-30%，油枪冷却阀门10-20%，事故阀门全关。5.3.2点火升温操作：为稳定火焰，保证燃料燃烧，点火烘窑期间操作参数一般按如下范围控制，根据实际情况，可做小幅度调整。轴流风范围：20000-30000pa旋流风（旋流风总管）：5000-15000pa内旋管道阀门：100%外旋管道阀门：10-30%5.3.3燃烧器正常操作：轴流风道压力工作范围： (5080)kpa外旋流风道压力工作范围：(1030)kpa内旋流风道压力工作范围：(1030)kpa风速(m/s)轴流风道压力(pa)

22、150114842002041625031900300459363506252440081664风速(m/s)旋流风道压力(pa)1005126 1106202 1207381 1308663 14010047 15011534 16013123 17014814 18016608 19018505 20020504 针对不同的生产系统，不同的原燃材料，实时窑皮及熟料煅烧质量情况燃烧器常规的三套工况如下，注意以下三种工况根据情况控制范围可灵活掌握：轴流风60kpa、内旋流20-25kpa、外旋流5-10kpa：轴流风适中，弱化外旋流，强化内旋流的方案，这种工况适应挥发分中等或偏高、热值较高的煤

23、质，窑皮状况及熟料质量良好。轴流风75-80kpa、内旋流15-18kpa、外旋流20-23kpa：轴流风加大，弱化内旋流，强化外旋流的方案。此种工况尤其对劣质无烟煤比较对口，火焰煅烧能力强，立升重高，窑皮状况及熟料质量良好。轴流风75-80kpa、内旋流15-30kpa、外旋流15-30kpa：此种工况下，内旋和外旋管道阀门全开，对普通无烟煤适应性好。总的趋势是短粗的火焰则应较大轴流风，高外旋流风，较低内旋流风，细长的火焰则应中等轴流风，低外旋流风，大内旋流风。上述的工况只是使用情况的参考，在实际使用过程中，对燃烧器使用风压的选择，应综合系统煅烧的实际情况进行调整。以下为火焰形状和风压的对应

24、趋势表。火焰形状风道压力大小轴流风外旋流风内旋流风标准高适中适中长较高较低较低短较高较低高短而粗较高高高长而窄高低低5.3.4怎么判断燃烧器是否正常使用通过看火镜向窑内观看，火焰的形状应该是完整有力、活泼的，不能冲刷窑皮，也不能让火焰顶住物料煅烧，正常情况下应该火焰的外焰与窑内带起的物料相接触，如果燃烧器的位置太偏上，火焰会冲刷到窑皮，筒体局部温度偏高，降低窑衬的使用寿命，且烧成带的窑皮会向后延伸，窑内的热工制度紊乱，严重时，投料煅烧不久就会红窑，此时应该适当地调整燃烧器，使其向物料方向靠近，使火焰的外焰与物料接触，如果燃烧器的位置离料太近，火焰会顶住物料，冲击在料子中，造成顶火逼烧，未完全燃

25、烧的煤粉被翻滚的物料包裹在内，烧成带还原气氛严重，物料中的三价铁还原成二价铁，形成黄心料，降低熟料的质量，还原气氛严重的窑内气体被带入预热器系统，入预热器的物料与还原气体混合，降低物料出现液相的温度，使预热器系统结皮，甚至堵塞，影响窑的正常煅烧，此时应该适当地调整燃烧器离料子远一些，使火焰顺畅、有力，所以燃烧器定位应首先遵循水平、对中原则，使火焰顺畅有力，燃烧根据实际煅烧效果进行微调。在中控筒扫上看，能够更直观、简便，但前提筒扫显示温度要准确，而且和现场的对应位置应该一致。在筒扫上看，烧成带的窑皮长度应该比较合理，筒体温度分布均匀，没有高温点，温度在250320，过渡带筒体温度在350左右，此

26、时的火焰是完整、活泼、顺畅的，燃烧器的位置比较合适，窑皮的分布，包括长度、厚度、均匀平整，没有冷、热圈，烧成的熟料也是理想状态。烧成带温度较高：窑的主电机电流，这是目前多数操作员判断烧成带温度的主要手段，电流越高，认为烧成带温度越高；通过窑头安装摄像镜头观察火焰颜色及熟料出来的结粒及亮度，可以作为判断烧成带温度的参考，火焰颜色淡黄偏白，出窑熟料白亮表明烧成带温度高；熟料游离钙及立升重的测定，虽然这种测定结果对窑的操作滞后，但仍有指导意义，正常煅烧情况下，游离钙低升重高，表明烧成带温度高，当然立升重还和配料方案直接有关；窑尾高温废气气体分析仪nox含量高低，这是最为直接、快速实时表征烧成带温度的

27、参数，通过观察nox的含量变化来判断烧成带温度变化，烧成带温度提高的客观结果之一是使nox含量增加；窑尾烟室温度的变化在某种程度上也反应了烧成带温度的变化，但其变化涉及因素太多，一般不作为参考。配料方案和煅烧制度相适应的问题：总的原则是配料方案为窑系统煅烧、熟料质量服务，好的窑况才能烧出好的熟料，例如为了提高熟料强度，提高kh、sm，生料的易烧性变差，料子很耐火，表现为窑内温度低，结粒偏小，粉料较多，窑前飞砂大，熟料的烧结温度和窑内实际温度出现偏差，虽然熟料的f-cao能够合格，但是立升重低，熟料强度不好，所以我们配料方案的选择要和系统煅烧制度相适应，说到低就是和窑内烧成带达到的温度适应，总的

28、来说不一定只有提高kh、sm才一定提高强度，那样也许会因为熟料的结晶发育不好而影响强度发挥。系统煅烧好的熟料外观结粒均齐，大小在5-30mm，小于1mm的细粉比较少，质地致密而未死烧，内核为暗灰色并有亮晶晶的小点，表面色泽为黑灰色，内部为较暗的深灰色。窑内耐火材料寿命长，当然除了和燃烧器本身使用参数有关外，还和日常的工艺管理有关，比如入窑物料率值的稳定、煤灰的稳定、三班统一操作的稳定以及设备运转率的长期稳定等，这都对窑内耐火衬寿命产生影响，追求稳定也是新型干法回转窑管理的首要任务。5.4燃烧器性能的最佳发挥1条 生产线设计成型正常生产后，燃烧器将成为日常工艺管理中最为重要的工艺设备，其使用及性

29、能的发挥对产、质量有着直接影响；燃烧器也是烧成系统中可调性、可操作性、综合性最强的设备，对于系统的长期稳定、高产优质的运行有着决定性意义，所以怎么发挥燃烧器的最佳性能也是水泥厂工艺管理人员一直探索的问题，其实燃烧器作为烧成系统一员，其工艺性能的发挥和许多因素有关，同时燃烧器本身也对其它因素参数产生影响，所以在解决或者优化工艺参数时，应综合考虑各种因素，用系统的观点去分解问题，判断问题。5.4.2烧成带主窑皮偏厚问题：烧成带末端窑皮偏厚，也就是通常所说的倒喇嘛口窑皮，这种窑皮对应燃烧器来说一般是因为火焰向后输送热力过强，煤粉灰分集中沉淀造成的，遇到这中情况可加大旋流风用量，促进煤粉前端的煅烧，均

30、匀煤粉灰分沉淀来解决；另一方面配料方面，如果液相过大，尤其氧化铝含量或者氧化镁含量过高，或者物料有害成分高等都可能造成倒喇叭口窑皮，这时应控制有害成分含量，降低配料中的液相量来解决这个问题。5.4.3烧成带前端存在局部高温区：燃烧器调节上适当降低旋流风量，尤其是外旋的风量，以降低火焰的温度及扩散度，同时应在线对燃烧器位置进行核实，确认燃烧器没有出现“跑”象限出现；饱和比过低，或者头煤用量过大，物料不耐火，这时也会造成烧成带高温区出现，此时应及时调整头煤用量、调整入窑物料成分；有时烧成带由于热工制度波动，导致某处掉窑皮，也会出现局部高温，此时及时开启筒体冷却风机，短时间就能挂上窑皮。5.4.4窑

31、尾烟室温度高、结皮问题：在烧成系统的温度分布中，窑尾温度是能够直接观察到的重要温度参数之一，它表示窑头火焰的位置及煅烧情况的好坏，如果燃料燃烧慢或者高温点偏后，窑尾温度就会偏高，这时需要加大燃烧器旋流风用量，促进煤粉在前端的燃尽；用风方面，如窑内拉风偏大时，窑尾热量后移，窑尾温度也较正常偏高。窑尾温度还和分解炉用煤量是否合适，是否燃烧完全有关，当分解炉用煤燃烧不好时，在烟室遇氧二次燃烧，窑尾烟室温度也会偏高；有时候烟室温度控制的不是很高，但是因为熟料硫含量高也会结皮，一般熟料中硫含量超过0.8%时需注意烟室结皮，此时应控制原煤质量、烟室温度偏低控制。5.4.5过渡带温度偏高问题：二次风温低，煤

32、粉燃烧性能差燃烧速度满，火焰拉长后移造成过渡带温度高，此时应改善煤粉细度、控制水分，篦冷机控制上提高热回收效率，提高二次风温；燃烧器使用上，旋流风量小，火焰扩散小，造成煤粉燃烧满，造成火焰长，此时应加大旋流风用量，轴流风控制中等；过渡带配砖不合理，使用了导热系数高的耐火砖，比如镁铝尖晶石砖造成过渡带筒体温度高，建议使用导热系数低的硅莫砖、硅莫红等；配砖选型上和煅烧制度不适应，如主窑皮偏短，造成部分镁砖没有窑皮覆盖，因镁砖导热系数高而导致过渡带温度高，此时应利用检修机会重新调整配砖。5.4.7篦冷机控制对煅烧、燃烧器性能发挥的影响：篦冷机的用风原则：a熟料在篦冷机一、二室必须得到最大限度的急冷，

33、并能得到较高的二、三次风温，但一、二室用风量的大小取决于二、三次风用量的大小而不取决于冷却熟料的需要量，二、三次风用量取决于煤燃烧所需空气量。b一二室冷却风量调节后，三室风量视情况可适当减少。但三室风量总量调节需考虑到熟料经一二三室冷却后，能达90%以上的冷却效果，不能让后室承受过大的冷却负荷。c后室风量能少则少，以保证熟料冷却效果和窑头负压为准。d由于离心风机本身性能决定，在操作中应考虑到由于料层的加厚造成的风机出风量减少，这时风机电流会下降，应适当增加各风机进口阀门的开度或风机转速。篦冷机的风量平衡：在篦冷机内冷却用风量与二、三次风量、烘干用热风量、窑头风机抽风量（含进余热发电的风量）必须达到平衡，以保证窑头微负压，目前设计的篦冷机已取消了高温区与低温区之间的活动挡板，但在窑头排风机、高温风机、煤磨引风机的抽力作用下，篦冷机内存在相对的“0”压区，正常情况下“0”压区应位于二室末端，否则造成窑头排风机争风，所以在操作中如何稳定“0”压区对于保证足够的高温的二、三次风是非常关键的。提高二次风温的措施有哪些：a、优化蓖床上的熟料料层厚度，蓖床上的合理料层厚度是由熟料粒径及蓖下风机压力大小决定的，结粒正常情况下料层厚度控制约700-800mm。