IE效率提升操作技巧

1、.,IE效率提升操作技巧,.,所谓生产，是指在开款到出成品的周 期中，完成成品有价值的活动。,生产过程中分有价值、无价值、无用功，只有有价值会产生利润。,生产之根本,.,IE分析要素,有价值作业对产品有增加价值的工作。有价值作业称之为工作。 无价值作业为完成有价值作业而必须做的动作。无价值作业称之为动作。 无用工一些多余的劳动。无用工称之为浪费。,.,生产过程,生产过程,工序,操作,机动操作,机手并动操作,手动操作,动,作,操,作,工,序,生,产,过,程,劳动过程,自然过程,准备过程,基本生产过程,辅助过程,生产服务过程,工 序,工艺工序,检验工序,运输工序,操作项目,有价值,无价值,无用功,

2、2008,6,12,.,企业： 提高企业生产率、盈利水平、综合竞争力。 员工： 增加收入，提高生活水平 保障职业稳定性、安全性 减轻疲劳强度，维护身体健康,什么是工业工程（IE）,IE是通过对人员、设备、原料的运用技巧组成的系统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术。,IE 的理念：没有最好，只有更好。,.,大 纲,现场浪费之源 IE的主要分析技术 、操作研究方法分析 、人的效率动作分析 、工序时间设定方法 、提高效率的改善方法 、现场调整 全员参与改善,.,浪费的概念,传统的看法 材料、报废、退货、废弃物,现代的定义（精益生产） 取消无用功、尽量减少无价值作业、增加有价值工作。 部门之间

3、以下部门的工作指令生产、做适时适量。,一、现场浪费之源,.,常见的八大浪费,不良、修理的浪费 加工的浪费 动作的浪费 搬运的浪费 库存的浪费 制造过多/过早的浪费 等待的浪费 产业废弃物浪费,常见的八大浪费,.,、不良品、返工的浪费,内容：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失； 额外的修复、检查、追加检查的损失；有时需要降价处理 产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。,改善：自动化 防出错（防呆化） 作业标准 全员参与，自检、下查上定点查 在工序中做入品质保证 一件流,自我问答：为何发生？是否有再发生和防止的措施？,.,、加工的浪费,内容：即过分加工的浪费， （）多余的加工

4、和过分精确的加工。 例如实际加工精度过高造成资源浪费。 （）需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用水电、 加班费、餐费等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。,改善：工序编排 工序的重新评估 操作的改善与自动化 标准作业的彻底执行,自我问答：其工作目的为何?非和现在对干可以吗？,.,、动作的浪费,内容：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、 左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、 不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的 动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。,改善：生产模式、生产流程 习惯作业与标准作业 动作改善原则的彻底实行,

5、自我问答：为何要拿放？为何要变换？,.,、搬运的浪费,内容：具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费， 由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费 和人力工具的占用等不良后果。,改善：U 字型、直线、背对背设备的配置 流程改革 位置和方位 培训多能工,自我问答：为何搬运？方法是计程车或公车或空中传递？,目前普遍认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对 搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有人利用传送 带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱 来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪 费。,2008,6,12,.,、库存的浪费,内容：材料、物料、辅料、半成品的积压、次

6、品，不单只有仓库， 车间的半成品也是。导致交期的长期化，空间的使用浪费，搬运、 检查的产生，周转资金的增加。,改善：库存的意识改革 U 字型、直线、背对背设备的配置 均衡化生产化 单一化（一件流） 生产整体流程改革 看板的彻底实行,自我问答：为何会有库存？看板数是多少？,按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西， 但却是必要的。精益生产的观点认为，库存是没有必要 的，甚至认为库存是万恶之源。,2008,6,12,.,库存掩盖的问题,故障,不良品,调整时间长,点点停,能力不平衡,品质不一致,计划有误,缺勤,协作问题,运输问题,.,、制造过多（早）的浪费,内容：流程阻碍，不良的发生、库存，

7、半成品的增加，材料、 物料、辅料的滥用，资金周转率下降，计划柔软性的阻碍。,改善： 一件流程 工序分流 看板的彻底实行 单款、小批量生产,自我问答：为何要多做？停止生产?做下部门要的物和量？,制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。,.,、等待的浪费,内容：生产线上不同品种之间的切换，如果准备 工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工 作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、 设备闲置不用；上工序的工序出现问题，导致下 工序人员无事可做。此外，生产线劳逸不均等现 象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。,.,、等待的浪费,改善：生

8、产模式(U 字型、直线、背对背) 生产程序 自动化 均衡化生产 标准化、传递、摆放 浪费的认识,自我问答：为何要等待？,.,造成等待浪费的原因,造成等待浪费的原因： 生产线的品种转款 每天的工作量变动 时常因缺料而使机器闲置 上工序延误导致下工序闲置 机器设备时常发生故障 生产线未能取得平衡 存在劳逸不均的现象,.,、产业废弃物浪费,内容： 指材料、抛弃式容器、包装材料等的废弃处理。 造成可用率不好、处理费用的支出、成本提高、 劳力增加.,改善：计划性的使用材料 无纸箱化 残材活用 容器当看板,自我问答：如何产生？处理方法是？,2008,6,12,.,二、IE的主要分析技术（1）,作业分析不单

9、要知道做什么，及怎么做。 而是要找出什么该做，什么不该做， 怎样做得更好、更快，怎样做才确保品质。,1 操作方法、操作顺序、操作手势、摆 放及传递方式。 2 设备的应用及改良。 3 工夹具、定位、辅助作业的应用。 4 部门交接及整体的运作。,.,二、IE的主要分析技术（2）,.,方法研究与时间研究,方法研究 改进工作方法 确定工作标准,时间研究 确定完成工作 的标准时间,基础,依据,提高劳动效率,.,、方法研究-程序分析,对产品整体进行分析，将生产过程转化为有价值、 无价值、无用功，检验，搬运，储存等符号组成 的程序图。,目的：了解产品从原材料投入开始到成品形成 为止的整个生产过程都有哪些生产

10、环节、多少 主要工序组成，经过一个什么样的生产工序。,.,、人的效率动作分析,.,动作分析与经济性,动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法。是IE基础手法之一。,动作分析目的： 1、事前知道从事生产的直接人工或成本 2、提高员工效率，降低人工成本 3、降低劳动强度,.,动作经济十原则,双手的动作应是同时的和对称的。,工具和物料应尽量放在操作者面前或近处，便于双手拿取。,所有的工具和物料必须有明确的固定的存放地点。,尽可能采用方便器具，把物料送到靠近使用的地点。,.,动作经济十原则,只要条件允许，工具和物料应放

11、在预先确定的位置。,尽可能采用“人与人”传送方式。,在所有的操作中，可以不用手的场合，尽量不用。,.,动作经济十原则,工作地和座椅的高度最好布置得可以交替坐和站立 着工作，还应具备适宜的光线，使操作者尽可能舒适。,物料和工具应放在能获得最好的动作顺序的位置，使手的动作 简便而有节奏。,减少或消除骤然和急剧改变方向的、曲折的或直接往复 的动作，采用流畅和连续的动作。,.,三角形原理,物料（或工具）放置点、产品生产点、 操作者手的位置形成的三角形的边长 越小越好。,.,、设定时间标准方法,2008,6,12,.,1确认 机器及工具之需求数量 生产作业员工之需求数量 制造成本及销售价格 生产线平衡与

12、部门及设备之布置 个别工作确认及操作问题之确认,为何要做时间研究,.,为何要做时间研究,2估算 成本降低及较佳方法之选择 采购新设备及其费用之评断,3工序编排 使机器,生产及操作人员能准时作业,4员工薪资 改善及优异之員工为绩效标准,.,标准时间全厂同一工序最快和最慢不用，中间的平均时间,1、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备 2、条件：在明确作业条件（例如环境） 3、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练度与必要的技能（最快或最慢不要，用中间的平均 时间） 4、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不 利的影响 5、品质要求：达到规定的品质要求 在上述条件下完成单位作业量所需要的时间。,标

13、准时间必要条件：,.,标准时间全厂同一工序最快和最慢不用，中间的平均时间,在正常的操作条件下,用规定的作业方法 和设备,普通熟练作业者以标准的作业方 法及合理的劳动强度和速度下完成符合质 量要求的工作所需的时间, 称标准时间。,.,、提高效率的改善方法,.,一、改善的基本原则,现场改善的基本原则,1.抛弃固有的传统观念 2.思考如何做,而不是为何不能做 3.不找借口,从否定现有的做法开始 4.不求完美,马上去做 5.立即改正错误 6.从不花钱的项目开始改善 7.遇难而进,凡事总有办法 8.多问几次”为什么?”,找出根本原因 9.众人拾柴火焰高 10.改善无止境,.,用看不惯的眼光找出问题项目,

14、在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工作 占大量时间或人工的工作 反复性的工作 消耗大量材料的工作 看起来不合理的工作 不置不当或搬运不便的工作,.,使用问题检查表，逐条对照找出问题点,BACK,.,二、改善的过程,未达到 预计的 结果,计划,尝试,实施,达到预期结果,找到浪费收集数据 确定预计结果找到方案,实施方案,评估结果,标准化 防止再发生,核查,.,三、作业改善方法,在有效的使用现有劳动力、机械设备及材料情况下，短时间内获得优良品质的增产法或提升效率的方法。,第一阶段：作业分解 -全部操作项目明细化,第二阶段：对每个工序明细化进行工序分析,第三阶段：新方法尝试展开,第四阶段新方法的实施,.

15、,第一阶段：作业分析、工序分类明细化,搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化,动作及其项目尽可能细化， 明细要具体、简洁的书写 摘要难易轻重,2008,6,12,.,第二阶段：对每个工序明细化 进行工序分析,2008,6,12,.,第三阶段：新方法尝试展开,除去不要的操作部份 尽可能合并操作部份 将操作部份以好的顺序重编排组合 将重编排组合部份简单化,工序解剖对比,.,1、取消不要的操作部份,对操作中的每一项工序都加以审查，确认其 保留的必要性，凡可以取消者一律取消： 取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、 工作环节以及作业动作。 取消一切不安全、不准确、不规范的动作。 取消一切不方便或不正

16、常的作业。 取消一切不必要的停放时间。,无用功取消,.,对工序中的操作及检验项目，考虑相互合并的 可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的 前提下予以（同步）合并： 把必须改变方向的各个小动作合并成为一个连 续的曲线动作。 把几种工具合并成为一种多功能的工具。 把几道分散的工序合并成为一道工序。 合并可能同时进行的工作。,、尽可能合并操作部份,2008,6,12,.,对工序的作业序列进行宏观分析，考虑 重新排列的必要性及可行性，有时仅仅通过 重排就可以显著提高效率： 重新排列工序流程，使程序优化。 重新布置工作场所，使物流线缩短，重排 流水线工位，消除薄弱环节。 重新安排作业组的分工，使工作

17、量均衡。,将操作部份以好的顺序重编排组合,2008,6,12,.,简化包括将复杂的流程加以简化，也包括 简化每道工序的内容： 减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。 使用最简单的动作来完成工作。 简化不必要的设计结构，使工艺更合理， 力求作业方法的简化。 运送路线、信息传递路线力求缩短。,4、将重编排组合部份简单化,.,第四阶段：新方法的实施, 使上司理解新方法； 使部下理解新方法； 要征求到安全、品质、产量、价格的 相关者的认可； 推进新方法工作，比较改善前后效果， 一直使用到下一次的改善； 承认他人的功绩。,.,、效率与生产平衡,2008,6,12,.,平衡生产（能力匹配）,不平衡时的库存、损耗,案例：,生产能力,工序,2008,6,12,.,生产潜在能力=各工序能力之和/工序数（10+10+8+11+9+9+10+10+11+8）/10=9.6,生产能力,生产平衡率=(生产能力8/潜在能力9.6) 100%=83.3% 生产平衡损失率=1-生产平衡率