道路及配套设施施工施工方案

1、正本中国北方稀土（集团）高科技股份有限公司稀土医疗产业基地项目道路及配套设施施工GX2018SG008目录第一章、工程概况1第二章、分部分项工程主要施工方法3第三章、组织机构与施工部署21第四章、拟投入工程的主要施工机械设备情况25第五章、质量目标及质量保证体系27第六章、安全管理体系与措施31第七章、环境保护管理体系与措施35第八章、工程进度计划与措施36第九章、施工总体布置与资源配备计划38第十章、文明施工方案与措施42第十一章、雨季和冬季施工措施42第十二章、技术重点难点分析与应对措施43第一章、工程概况（一）、概况工程名称：中国北方稀土（集团）高科技股份有限公司稀土医疗产业基地项目道路

2、及配套设施施工工程地点：包头稀土高新区稀土产业应用园（二）、工程内容厂区内道路长度约1500米，主道路宽度9米，沥青混凝土路面约11000平方米。（三）、工程施工目标本工程在我施工单位精心安排施工,一定达到合格工程。计划工期：100日历天，计划开工日期：2018/8/8 0:00:00，计划竣工日期：2018/11/18 0:00:00。（四）、承包方式包工、包料、保工期、包质量、包安全。（五）、施工技术规范与质量标准城市道路路基工程施工及验收规范GJJ4491公路路基施工技术规范JTJ03395公路路面基层施工技术规范JTJ0342000沥青路面施工及验收规范GBJ9286市政道路工程质量检

3、验评定标准CJJ190市政基础设施工程施工技术文件管理规定城建2002221号建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001。给水排水管道工程施工验收规范GB50268-97。建设工程施工现场供电安全规范GB50194-93。施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-88。建筑施工安全检查标准JGJ59-99。（六）、总体思路在本合同段施工过程中，本着高起步、高标准、严要求、高质量、高效益的精神，精细正规，一丝不苟地做到：1、“两个确保”确保安全质量，确保工期。达到“四高”：高标准控制施工全过程，用检测控制工序，让工序控制过程，让过程控制整体；高效率、高水平、高质量建成本工程。坚持“四先”

4、：在实施中，用先进的设备，科学的配置来满足设计、规范、业主要求；用先进的技术与工艺来保证质量要求；用先进的组织管理技术，结合本工程特点，统筹考虑，科学安排；用先进的思想观念来统一全体参建职工的认识，不单凭老经验、老方法办事，把高标准、严要求全面贯彻到施工的每一个环节。2、狠抓重点、难点工程本合同段水泥石灰粉煤灰稳定级配砂砾基层、沥青混凝土路面工程是重点，标准高，难度大，因此一开始就要抓紧、抓住不放。根据以往正反两方面的经验，对可能出现的重大问题，设想各种情况，预立多种方案。考虑全面周到，发挥专业施工的优势，争创一流水平。3、试验先行根据本工程的特点，对路面工程所需的原材料、配合比设计等工艺项目

5、先行试验，确保工艺参数的可靠性，报监理工程师审批后，进行施工。4、全过程监测、信息化施工对各道工序进行全过程的跟踪监测，并及时将各类施工信息反馈到施工队和技术部门、监理、业主、设计部门，以便更好地指导施工。（七）、总体目标1、安全目标杜绝因工亡人事故，避免重伤，因工职工年受伤率控制在0.5以下。2、质量目标本工程质量目标为：单位工程出精品，分部分项工程一次性检查合格率100%，优良率达95%，全部工程达到优良标准，并配合全线创优。3、工期目标根据工程现场施工条件及业主的要求，结合我单位施工能力，本工程于计划开工日期：2018/8/8 0:00:00，计划竣工日期：2018/11/18 0:00

6、:00。 第二章、分部分项工程主要施工方法一、施工测量放线工程开工前会同业主、监理、设计对甲方提供的高程基点、测量基线进行现场复测，填妥测量复核记录并签字备案。根据本工程特点，在施工测量过程中把高程控制作为测量放样工作的重点。根据规划图控制点坐标，放出管线、道路控制点位置，道路的位置及标高，放线必须准确。严格测量放线，各种测量仪器工具均按有关的质量管理规定，定期送有关部门进行检测，取得有关质检部门的合格证书后才能使用。使用过程中有关人员经常对所用的仪器工具进行自检、自校，使之保持在良好的状态中。施工过程中应注意保护好各种有关的测量点，并经常进行检查，如发现测量网点及其它测量点有变动或下沉，应及

7、时通知公司进行检测或补桩，做好测量记录及复核记录。管道测量：为方便施工，在路线外不受影响（如挖土、行车、堆物等）位置的构筑物上设置施工用水准点，并准确将设计标高控制点引测到施工用水准点上，并每隔半个月对一些施工用水准点进行复测，凡沉降超过规范要求的水准点均需作调整，经调整后才能使用。施工过程中应注意保护好各种有关的测量点，并经常进行检查，如发现测量网点及其它测量点有变动或下沉，应及时通知公司进行检测或补桩，做好测量记录及复核记录。道路测量：应根据设计图放出中心线及路边线，并将路线的起迄点及曲线折点中心桩栓在路旁固定建筑物上，应根据路面版分块图先将纵横伸缝用经纬仪打好纵横格，缩缝方块可用钢尺量出

8、，每隔50m，应在路线两旁测设水准点，并应经常复核。挖填土方的测量：按设计横断面及边坡坡度，计算填挖土方坡脚位置。若土方量较小，可随即钉立上、下坡脚桩。若土方量很大，可插立竹杆或撒石灰线作为初步标志，当接近完成时，可正式钉立上、下坡脚桩。通常情况下，沿线桩距一般2550m，并标明高程以示填挖深度，但弯道或竖曲线处，均应缩小桩距。控制桩如在施工时有被撞倒或移动的可能时，应移设在路旁，用大于50cm的长木桩深钉入土中固定。尤其机械施工桩橛周围要加强保护，并设明显标志防止触动，并应经常检查。对倾斜者除补钉扶正外，要复测高程，免出差错。二、路基土方工程2.1挖方：路基土方开挖时，则应注意以下几点：在土

9、方开挖之前应事先了解当地地层岩性、地质构造、地形地貌和水文地质等，如因土石方施工右能产生滑坡时，应采取措施。结合本工程施工现场的条件，我们准备采用反铲挖掘机和推土机进行土方开挖。同时土方开挖还应遵守下列程序：2.1.1土方开挖宜从上到下分层分段依次进行，随时作成一定的坡势，以利泄水，并不得在影响边坡稳定的范围内积水。挖方运距在100m以内可使用推土机推土，本工程道路较宽，两旁有存土条件，所以采用横向推土方法推平，推土机与道路中心线垂直或呈一适当角度由路中心向两侧路边推土，行驶距离越小，效率越高。2.1.2在挖方上侧弃土时，应保证挖方边坡的稳定，弃土堆坡脚至挖方上边缘的距离，应根据挖方深度、边坡

10、坡度和土的性质确定。弃土堆应连续堆置，其顶面应向外倾斜，防止山坡水流入挖方场地。2.1.3在挖方下侧弃土时，应将弃土堆表面整平并向外倾斜，弃土堆表面应低于相邻挖方场地的设计标高，或在弃土堆与挖方场地之间设置排水沟，防止地面水流入挖方场地。2.1.4土方挖土时，不宜在雨期施工，尽量遵循先整治后开挖的施工程序，不应破坏挖方上坡的自然植被和排水系统，防止地面水渗入土体；应先作好地面和地下排水设施；严禁先切除坡脚；机械开挖时，边坡坡度应适当减缓，然后用人工修整，达到设计要求。2.1.5路基范围内的树根、草根、垃圾应认真清除干净。2.1.6挖方接近设计标高时，应根据土质适当预留虚高，有条件时应用平地机找

11、平，以便压实后符合设计高程及横坡，并应根据道路中心线检查两侧路基宽度，防止偏移。2.2填方：2.2.1填土前，原地面的草皮、树根、垃圾、淤泥及其它杂物应清除干净。对原有排水沟及坑穴要填平并分层压实，原地面要大致找平。2.2.2填土一般采用同类土进行，应用易干，透水的土壤，如采用透水不良或不透水的土壤，须在含水量接近最佳含水量时再行压实。2.2.3在路基总宽度内，应采用水平分层方法填筑，每层虚厚随压实方法而定，压路机一般为不大于0.2m。2.2.4填土工作中断较长时，应整理已填路堤表面及边坡，不得积水。2.2.5本工程采用挖掘机挖土，汽车运土至于指定地点卸土并采用推土机摊平，并标钎控制填土厚度，

12、同时必须要设专人检验来土质量及数量是否符合工程要求。2.2.6填筑路堤时应分层（虚厚2030cm）填筑，每层土壤应以推土机仔细整平；并应在路堤整个宽度内使汽车均匀分布行驶。碾轮外侧距填土边缘不得小于50cm，以防发生溜坡事故。一般可将路堤填土两侧加宽50cm，碾压成活后修整到设计宽度。如路基边缘等不易碾压时，应用人工或蛙式打夯机打坚实，用人工夯一般提夯高度在80cm以上，夯与夯之间重叠1/3，每层至少夯打三遍。碾压时应特别注意均匀一致，并随时保持土壤湿润，不得干压。在填土施工过程中，应经常检验土壤含水量及压实度，并应按要求做试验记录。2.2.7路基必须密实、均匀、稳定，路基必须分层填筑，选用的

13、路基回填土必须符合相关规范的要求。2.3路基压实土方挖填平整后采用重型压路机碾压路基，施工过程如下：2.3.1采用重型振动压路机碾压，碾压时横向接头的轮迹，重叠宽度为4050cm，前后相邻两区段纵向重叠11.5mm，碾压时做到无漏压、无死角并确保碾压均匀。2.3.2碾压时，先压边缘，后压中间；先轻压，后重压。2.3.3压实作业后用人工配合平地机充分整平并压实，以保证被压实路基各层均匀性及表面的平整度符合验收规范。2.3.4路基成型后，验收合格，填写隐蔽工程验收单，经监理工程师验收合格后进入下一道工序施工。路基压实后不得有翻浆、“弹簧”现象，路基压实度如上表，抗压回弹模量3545Mpa，容许回弹

14、弯沉值LR=2.70mm。本工程的施工工期较紧，如遇雨天，将直接影响到路基土的含水量。控制路基的土方含水量不超过最佳含水量的2%时方可进行路基压实工作。为保证压实度，采取以下几种措施：A、施工前制订详细土方施工计划，合理安排人力、物力，力争在非雨天多投入设备和人力，加大工作量。B、下雨时，不进行压实作业。C、施工时，保证路基表面的平整度和横坡符合验收规范的要求，以确保雨天路基不积水。D、压实后的路基经雨水淋湿，因有横坡将水排至现有排水系统，故雨水的影响深度一般不太深。E、在确定压实标准时，最大干容重和最佳含水量用室内标准的重型击实试验法求得。F、压路机行驶速度规定：光轮压路机最佳速度为25km

15、/h，振动压路机为36km/h。碾压开始用慢速，随着土层的逐步密实，速度逐步提高。三、雨水、污水管道工程3.1雨水管、污水管施工施工工艺流程：施工准备基坑开挖支护砼级配试验浇筑管道基础安管浇注管座及后座砼管接口施工检查井砌筑及批挡进行污水管闭水试验基坑回填。3.2雨水、污水管道基坑开挖及支护3.2.1施工程序：施工放线（中线及含工作面边线）基坑土方开挖支护档土板人工清理基底。3.2.2施工方法：埋深为3.0m，基坑采用80松木桩挡土板支护。先放坡开挖，再在坑底打松木桩，用反铲压土机压下，边压边挖土，边钉横木板挡土，挖至设计标高，为确保基坑稳定，立即在两排松木桩顶设顶木支承。当测量放样定出开挖土

16、方范围及大致深度，在适当位置打竹、木测量边线桩，根据测量边线，每段管道采用1台反铲挖土机进行土方开挖，预先测出基坑底标高，用竹桩在相应位置上标出，开挖时严格控制开挖边坡及开挖坑底标高，测量人员须及时向施工员交底，使施工员对各点标高清楚，及时、准确的控制挖土机挖土深度。经常检测开挖深度，机械挖土应保证槽底土壤结构不被扰动，严防超挖。当开挖至坑底高程以上约200mm时，应即停挖，待下一工序开工时再用人工清底。基坑开挖时必须确保施工安全和施工质量开挖的土方及时搬运，对能作回填土的土方选择适当场地堆放，余土则运。基坑两侧均应挖设排水沟，当基坑开挖至地下水位，应即在基坑边或基坑外开挖集水井，结合挖土机将

17、基坑内的地下水引至集水井，然后用抽水泵排除。严防基坑积水，避免地基承载力下降。基坑用人工清至基底标高后，通知监理检查基底土质并填写隐蔽工程纪录。监理检查合格后方可进入下一道工序施工。3.3污水、雨水管道基础管道施工前要求道路路基填土按有关设计及施工规范进行处理，经检验达到设计要求稳定性后，方可开挖管沟进行排水施工，如管道地基土为软土基础，须知会设计人现场处理，管道地基承载力不小于100kpa。管道基础采用碎石砂或砖碎石砂夯实，上捣砼基础。管道基础施工须在无雨天施工，基坑挖好后复测基底标高，并用水平竹桩标出，竹桩顶标高应是管道平基混凝土面的标高。将高出的地基土铲平，然后铺设碎石、砂垫层。碎石，砂

18、宜事先人工翻拌均匀，然后才铺设，边铺边检平，用平板振动压实。铺好垫层后随即安装管座模板，模板安装完毕后复测模板面标高，无误后再进行砼浇筑。捣砼时必须确保基坑底处于无水状态，以保证砼的质量。浇注管基础时，应在接头位置留出30cm长的后浇注段，留待捣砼套环时一次现浇成型。平基砼浇注时，用插入式振捣器振捣，务使砼密实。3.4安装管道3.4.1管道混凝土基础强度要达到5MPa才允许下管安装。3.4.2下管前清理沟内杂物，混凝土平基面要清洗干净，然后弹放好管道中线，复核平基面标高，准备工作做好后，才许下管。3.4.3下管及安装应自下游向上游进行，在管基上推移管道时必须加木板垫，以免压坏管基。3.4.4下

19、管时，管径为600至1200重量较重管，采用挖掘机下管，对于300、400管由于重量较轻采用人工下管方式。3.4.5本工程所采用的管材采用承插式II级钢筋混凝土管。钢筋混凝土管材外观质量及尺寸偏差应符合GB/T11836-1999的要求。检查管材内外有无露筋、空鼓、蜂窝、裂纹、脱皮、碰伤等缺陷，如有缺损，须修补好后并经监理认可方可使用。3.4.6下管以后，应将渠管排好，然后对线校正。对线方法：将两井中线平行移出至管外径之半加35cm的位置，联结后将之挂高1/2管外径处，即成为与井中线平行的边线，然后以此边线对渠管逐节校正。3.4.7自下游开始装管时，圆形检查井的应使管外径两侧刚与井内壁接触为合

20、，管顶部突入井内部分可不凿去，而装至上游井时，若管长不适合，亦以伸入至管外径两侧能接触井内壁为止，超长部分截除，其余部分不须凿去。管道变径处采用管顶平接。3.4.8由测量人员对管中线和管顶标高进行复测，注意管道坡度及管道标高与设计图一致，无误后进行浇筑傍管砼施工。3.4.9管道安装对口时，应保持两管同心插入，胶圈不扭曲，就位正确。3.4.10管道施工采用商品砼，所用的原材料必须为合格产品，水泥必须有出厂合格证并经送检合格，严格按设计配合比拌制，控制水灰比及塌落度，保证砼的质量。3.5沉砂井、检查井施工检查井基础做法同管道基础，井底基础应与管道基础同时浇筑。3.5.1材料A、砖：采用机制砖，要求

21、尺寸均匀一致，边角整齐，无翘起与断裂并有出厂合格证明。砖到场后由专职试验人员送到试验室进行强度检验，合格后方准使用。不得采用粘土砖。B、砂浆：用人工拌合砂浆，应干拌三次，湿拌三次，至颜均匀为止，拌合工作在铁板上进行。C、水泥和砂按照ISO9002文件有关材料的检验，试验控制程序中的规定检验使用。3.5.2砌筑方法及要求A、砌筑前校核基础尺寸及高程，测量放出井中及砌筑边线。砖在砌筑前用水湿润，含水量为10%15%，砂浆所用的原材料必须为合格产品，水泥必须有出厂合格证并经送检合格，砂浆配合比由试验室确定，砂浆严格按配合比拌制。B、基础砌筑前，垫层表面应清扫干净，洒水湿润。C、砌筑时须挂线施工：先挂

22、线对中点，砌筑时经常以此垂线这中点，用钢尺检查各边尺寸、距离是否符合要求。D、砌筑宜采用一铲灰，一块砖，一挤揉的砌法。砌体应分层，上下错缝，内外搭接，砌体的转角处和交接处应同时砌筑，不能同时砌筑的应留梯级槎。砌筑检查井时要注意圆度。挂线校核内径，收口段每层检查，看有无偏移。井下部干管伸入处，特别是管底两侧要用砂浆碎砖捣插密实，务使不渗漏，收口高度事先算出，按每层缩入2cm，即每圈缩入4cm计算。E、水泥砂浆必须在4小时内用完，不得使用过夜砂浆。F、砌筑检查井时必须配合做好施工排水。砌筑完成后还要待砂浆终凝后（一般34小时）才允许中止抽水。G、检查井的井环采用砼井环，用水泥砂浆固定。井环面应同路

23、面标高。H、检查井井身内壁用水泥砂浆批挡。I、检查井井底及井盖标高必须严格按图。井底应平顺，不得有建筑杂物，管底与井底位置要准确。J、污水井均需设流槽。雨水井当管径D600时，在井底加设流槽；D600时，不设流槽，则在井底浇灌砼，厚度与管壁相同。污水井流槽一般与管内顶平。雨水井相同管径的管道连接时，流槽顶与管中心平，不同管径的管道连接时，流槽顶一般与小管中心平。3.5.3闭水试验污水管道施工完毕在覆土之前按给水排水管道施工及验收规范进行闭水试验，确认渗漏量在允许值范围内，即试验合格后方可覆土回填，每个井段均须做闭水试验。闭水试验应在管道填土前进行，并应在管道灌满水后浸泡12昼夜再进行。闭水试验

24、的水位应为试验段上游管内顶以上2m。如检查井高不足2m时，以检查井高为准。闭水试验时应对接口和管身进行外观检查，以无漏水和无严重渗水为合格。3.5.4质量检查A、质量控制点：a、管基施工须平整。下管时须保证管基强度，下管过程不得损坏管基。b、保证所有管道接口及检查井的密闭性。B、试件a、水泥砂浆应每工作班取一组试件。一组砂浆试件的强度为该试件28d抗压强度的平均值。试件强度应符合以下要求：同一等级的各组砂浆试件平均强度不低于设计强度。任一组试件的强度不低于图纸规定的砂浆等级的75%。b、基础砼每工作班取2组试件，每组3个立方体，28d抗压强度等级不低于设计强度。3.5.5外观检查A、砌体表面平

25、整，灰浆饱满，水灰缝不得小于8mm。抹面需压光，不得有空鼓，裂缝现象。B、残留砂浆清理干净，清水墙刮缝适宜一致，棱角整齐。C、井框、井盖完整无损，安装平稳。3.5.6基坑回填基坑回填中粗砂须管道砼强度达到图纸规定和闭水试验合格后进行，回填前，应清理干净坑内施工杂物。主要施工方法：管道安装完毕后从管两侧回填中粗砂至管顶面30cm，中粗砂层以上回填土，分层夯实，虚铺层厚30cm，密实度按GB50268-97给水管道工程施工及验收规范执行。四、底基层及基层4.1水泥稳定土底基层4.1.1材料要求：水泥稳定土除满足规范要求外，施工中控制点为：（1）、把握施工水泥稳定土的材料组成：稳定土用土：亚粘性土质

26、的土壤比较适合稳定土用土，土的塑性指数在12-15以内的较为合适。水泥：水泥采用普通硅酸盐水泥，最好不用早强型普通硅酸盐水泥，不能用矿渣水泥或火山灰质水泥。4.1.2控制灰剂量：灰剂量符合设计要求，因为灰剂量的大小与稳定土强度增长速度和总强度有密切联系，灰剂量的大小制约着击实试验的试验数据的效用，导致试验数据失去应有的意义。4.1.3控制从拌和至碾压的时间：任何一种水凝型胶结材料都有初凝和终凝时间，水泥稳定土施工应当根据当时水泥试验的初凝时间控制。一般控制在拌和后3小时至4小时内碾压完毕。这也是与石灰稳定土的区别，石灰稳定土中石灰这种胶结材料胶凝时间长而水泥胶凝时间短，这也是为缩短工期尽快提高

27、下承层强度，便于下一工序施工而采用水泥稳定土的原因。4.1.4拌和：拌和在系列工序中比较重要，拌和深度一定控制好，设专人在拌和机后挖验，防止夹层产生；拌和细度也应重点控制，一般拌和两遍即可，视土质粒径情况增加拌和遍数，否则将影响其表观质量、压实度和水泥剂量等。4.1.5控制稳定土的含水量：水泥稳定土的含水量大小与水泥稳定土的强度增长和总强度有密切关系，水泥稳定土的含水量大，在终凝以后强度增长较快，反之增长较慢，但这不是说含水量越大越好，含水量的大小还要兼顾至稳定土的密实度，含水量过大或过小都达不到应有的密实度，施工中应控制含水量略大于1-2%试验最佳含水量。4.1.6控制碾压顺序：水泥稳定土的

28、碾压方式也会间接影响到稳定土的施工质量，如果碾压方式不当，会影响稳定土路基的密实度。一般要求先稳定、稳压再振压再稳压的方式进行，重点控制后面稳压遍数，以弥补因大频率振压引起的路基土出现的缝状结构。4.2水泥稳定碎石基层水泥稳定碎石基层采用厂拌法施工，摊铺机现场摊铺。施工工艺：准备下承层施工放样路肩培土清扫及洒水湿润拌合运输摊铺碾压横向接缝处理检验养生4.2.1准备下承层水泥稳定碎石下承层表面平整、坚实，具有规定的路拱，平整度、压实度、弯沉值符合规范要求。4.2.2施工放样恢复中线，直线段每1520米设一桩，平曲线段每1015米设一桩，并用全站仪放出边桩。4.2.3路肩培土摊铺前，先对路肩进行培

29、土，人工夯实，松铺系数按1.6控制。4.2.4清扫及洒水湿润混合料摊铺前，将水泥稳定碎石下承层表面进行彻底清扫，清除浮土、杂物，并洒水充分湿润。4.2.5拌和采用拌和机进行拌和。集料采用装载机给配料机上料，集料自动计量后通过皮带输送机给拌和机投料，水泥通过螺旋输送机给水泥仓供料，并通过水泥仓自动计量给拌和机投料。试拌前检查集料含水量，根据设计配合比调整施工配合比，确保含水量满足设计要求。进行试拌，检验混合料、水泥和含水量符合设计和规范要求后进行正式生产。并根据现场情况和要求的频率抽查水泥剂量，及时调整使达到要求。4.2.6运输采用载重自卸汽车运输，运输过程中为了防止水分蒸发，采取用彩条布覆盖。

30、4.2.7摊铺两台摊铺机前后相距510m同步向前整幅摊铺。在每台摊铺机的外侧每10m,设置一高程桩，挂上钢丝，引导摊铺机控制高程；松铺厚度为24cm，和21.3cm（松铺系数1.33），根据设计高度加上松铺的作为钢丝高程。在靠近中央分隔带一侧用规格为18*18cm和16*16cm方木作模板，用钢筋固定。在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，铲除局部粗料“窝”，并用新拌合料填补。4.2.8碾压配备光轮压路机和2台振动压路机。碾压工作及时、紧跟，严格控制作业时间，从加水拌和到碾压成型时间间隔不能超过2小时，避免顶部混合料水分散发过快而变松散。碾压按由低到高，先轻后重，先静压后振压的原则进行。直线

31、段，由两侧向中心碾压；超高段由内侧向外侧碾压。每道碾压与上道碾压相重叠1/2轮宽，使每层整个厚度和宽度均匀地压实到98%以上。压实后用光轮压路机赶光、收面，表面无轮迹、隆起，断面正确，坡度符合要求。碾压遍数为7遍，具体工艺为：振动压路机静压一遍；振动压路机轻振一遍；振动压路机重振两遍；振动压路机轻振一遍；光轮压路机碾压两遍。碾压过程中压路机不能在工作面上调头。碾压结束后，碾压表面达到平整密实，无轮迹裂纹、搓板起皮、松散、反弹现象。4.2.9施工横向接缝处理人工把末端含水量合适的混合料处理整齐，紧靠混合料放两根18*18cm(16*16cm)方木，整平紧靠方木的混合料，方木的另一端用碎石回填约3

32、m长，高度高出方木5cm，然后将混合料碾压密实。在重新摊铺混合料前将碎石和方木除去，下承面清扫干净。用水泥浆湿润接头，铺上水稳碎石后压路机横向碾压，使接缝平整度达到要求。五、沥青铺装5.1施工准备铺筑沥青层前,检查基层或下卧沥青层的质量,不符合要求的不得铺筑沥青面层.旧沥青路面或下卧层已被污染时必须清洗或经铣刨处理后方可铺筑沥青混合料。沥青加工及沥青混合料施工温度应根据沥青标号及粘度、气候条件、铺装层的厚度确定。沥青混合料的施工温度参照下表的范围选择，并根据实际情况确定使用高值或低值。5.2配合比设计沥青混合料的矿料级配范围按规范进行选配。配合比设计阶段。用工程实际使用的材料按公路沥青路面施工

33、技术规范附录的方法，优先矿料级配、确定最佳沥青用量，符合配合比设计技术标准和配合比设计检验要求，以此作为目标配合比，供拌和机确定各冷料仓的供料比例，进料速度及试拌使用。配合比阶段。对间歇式拌和机，按规定方法取样测试各热料仓的材料级配，确定各热料仓的配合比，供拌和机控制室使用，同时选择适宜的筛孔尺寸和安装角度，尽量使各热料仓的供料大体平衡。并取目标配合比设计的最佳沥青用量OAC、OAC0.3%等3个沥青用量进行马歇尔试验和试拌,通过室内试验及从拌和机取样试验综合确定生产配合比的最佳沥青用量,由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果的差值不宜大于0.2%。对于连续式拌和机可省略生产配合比设计步

34、骤。配合比阶段。拌和机按生产配合比结果进行试拌，铺筑试验段，并取样进行马歇尔试验，同时从路芯上钻取芯样观察空隙率的大小，由此确定生产用的标准配合比。标准配合比的矿料合成级配中，至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近优选的工程设计级配范围的中值，并避免在0.30.6mm处出现“驼峰”。对确定的标准配合比，宜两次进行车辙试验和水稳性检验。经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更.生产过程加强跟踪检测,严格控制进场材料的质量,如材料发生变化并经检测沥青混合料的矿料级配、马歇尔技术指标不符要求时，及时调整配合比，使沥青混合料的质量符合要求并保持相对稳定

35、，必要时重新进行配合比设计。5.3混合料的拌制沥青混合料采用厂拌集中拌和。5.3.1集料进场在料堆顶部平台卸料，经推土机推平后，铲运机从底部按顺序竖起装料，减小集料离析。5.3.2每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅废弃，再正式加热沥青拌和混合料。5.3.3沥青混合料拌和时间根据具体情况经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度。间歇式拌和机每盘的生产周期不宜少于45S（其中干拌时间不少于510S）。改性沥青混合料的贮存时间不宜超过24h；SMA混合料只限当天使用；OGFC混合料宜随拌随用。5.3.4沥青混合料出厂时逐车检测沥青混合料的重量和温度，录出厂时间，签发运料单。5.4混合料的运输5.4

36、.1采用大吨位的动料车运输，在路面工作面上要保护好透层、封层，做到不急刹车，急弯掉头。运料车辆数稍有富余，在摊铺过程中，保证有料车等候卸料。5.4.2运料车每次使用前后由司机清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青小结的隔离剂，从拌和机向运料车上装料时，多次挪动汽车位置，平衡装料，减少混合离析。运料车运输过程中用苫布覆盖保湿、防雨、防污染。5.4.3运料车进入摊铺现场，查轮胎上是否有泥土等污染路面的脏物，清洗干净方可进入工程现场。沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，不符合施工温度要求，以及结块成团，或雨淋的拒绝接收。5.4.4摊铺过程中运料车在摊铺机前100300mm处停住，空挡等候，由摊铺机推动前

37、进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。运料车每次卸料必须倒净，如有剩余，应及时清除，防止硬结。5.4.5混合料在运输、等候过程中，如发现有沥青结合料沿车厢板滴漏时，采取措施予以避免。5.5混合料的摊铺5.5.1采用沥青摊铺机摊铺，摊铺机的受料斗涂刷薄层隔离剂防止粘结。5.5.2采用两台摊铺机前后错开1020m，呈梯队方式同步摊铺，两幅之间保证有3060mm左右宽度的撒拉，并躲开车道轮迹带，上、下层的搭接位置保证错开200mm以上。5.5.3摊铺机开工前提前0.51h预热，平板不低于1000C。铺筑过程中选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接要仔细调

38、节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。5.5.4摊铺机缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或事途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度控制在26m/min的范围内，当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，及时分析原因，予以消除。5.5.5摊铺机采用自动找平方式、下面层或基层采用钢丝绳引导的高程控制方式，上面层采用平衡梁式摊铺控制方式，中面层根据情况选用找平方式。直接接触平衡梁的轮子不得粘附沥青。5.5.6沥青路面施工的最低气温应符合公路沥青路面施工技术规范总则1.0.4的要求，寒冷季节遇大风降温，不能保证迅速压实时得不铺筑混合料。沥青混合料的最低摊铺层厚度、气温、风速、

39、及下卧层表面温度按公路沥青路面施工技术规范5.2.2条执行，且不得低于下表的要求。每天施工开始阶段宜采用较高温度的混合料。5.5.7摊铺过程中随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，并按公路沥青路面施工技术规范附录的方法由使用的混合料总量与面积校验平均厚度。5.5.8用机械摊铺的混合料，不得用人工反复修整，当不得不由人工局部找补或更换混合料时，需仔细进行，特别严重的缺陷要整层铲除。5.5.9在路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分，以及小规模工程不能采用摊铺机铺筑时可用人工摊铺混合料。人工摊铺混合料应符合下列要求：5.5.10在雨季铺筑沥青路面时，加强与气象台的联系，已摊铺的沥青层因遇雨未压实的

40、应予铲除。5.6沥青路面的压实及成型5.6.1压实成型的沥青路面要符合压实度及平整度的要求。5.6.2沥青混凝土的压实层最大厚度要保证不大于100mm。5.6.3沥青路面施工应配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式及初压、复压、终压（包括成型）的碾压步骤，在达到最佳碾压效果。施工气温低、风大、碾压层薄时，压路机数量适应增加。5.6.4压路机缓慢匀速碾压，碾压路线及方向不能突然改变，碾压区的长度应大体稳定，两端的折返位置应随摊铺机前进而推进，横向不得在相同的断面上。5.6.5压路机的碾压温度按规范规定执行，并根据混合料的种类、压路机、气温、层厚等情况经试压确定。在不产生严重推移和裂缝的前

41、提下，初压、复压、终压都应在尽可能高的温度下进行。同时不得在低温状况下反复碾压，使石料棱角磨损、压碎、破坏集料嵌挤。5.6.6初压（1）初压紧跟摊铺后碾压，交保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。摊铺后初始压实度较大，以实践证明采用振动压路机或轮胎压路机直接碾压无严重推移而有良好效果时，可免去初压，直接进入复压工序。（2）采用钢轮压路机静压12遍。碾压时将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。（3）初压后应检查平整度、路拱、有严重缺陷时进行修整及至返工。5.6.7复压（1）复压紧跟在初压后开始，不得随意停顿。压路

42、机碾压段的总长度尽量缩短，保证不超过6080m。不同型号压路机组合碾压时，安排每一台压路机作全幅碾压，防止不同部位的压实度不均匀。（2）优级先采用重型轮胎压路机进行搓揉碾压，增加密水性，其总质量不能小于25T，吨位不足时附加重物，使每一个轮胎的压力不小于15KN。冷态时轮胎充气压力不小于0.55MPa，轮胎发热后不小于0.6MPa，且各个轮胎的气压大体相同，相信碾压带应重叠/31/2的碾压轮宽度，碾压至要求的压实度为止。（3）对粗粒式的沥青混凝土，优行采用振动压路机复压。厚度较大时选用高频率大振幅，以产生较大的激振力，厚度较薄时采用高频率低振幅，以防止集料破碎。相邻碾压带重叠宽度为100200

43、mm。振动压路机折返时先停止振动再返回。（4）路面边缘、加宽等大型压路机难于碾压的部位，采和小型振动压路机补充碾压。5.6.8终压终压紧接在复压后进行，如路面没有明显轮迹时可免去终压；若有，采用关闭的振动的压路机碾压至没有明显轮迹为止。5.7接缝须紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。上下层的纵缝应错开150mm（热接缝）或300400mm（冷接缝）以上。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上。接缝施工用3m直尺检查，确保平整度符合要求。纵向接缝（1）采用梯队作业的接缝采用热接缝，将已铺部分留下100200mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹。（2）当半幅施工或

44、因特殊原因而产生冷接缝时，加设挡板切齐，加铺另半幅前涂少量沥青，重叠已铺层上50100mm，再铲走铺在前半幅上面的混合料，碾压时由边向中碾压留下100150mm，再跨缝挤紧压实，然后压实新铺部分。5.8养生及开放交通铺筑好的的沥青层应严格控制交通，派专人做好保护、整洁工程，避免造成污染，不得在沥青层上堆放施工生产的土或杂物，严禁在上面制作水泥砂浆，混合料表面温度低于500C后，可开放交通，如业主需要提早开放交通，由洒水车洒水降低混合温度后再开放交通。六、采暖管道1、工艺安装技术措施1.1管道施工原则管道施工按管线单线图进行，先主管、后支管，先地下、后地上，同一标高管线应尽可能同时安装施工原则。

45、边预制、边安装，集中在预制场集中预制的施工形式。管道施工必须符合相应规范的要求。施工准备管道预制组对、焊接预制件安装压力试验吹 洗防腐保温试运投产1.2管道施工基本程序1.3管道施工技术措施1.3.1施工准备1.3.1.1技术准备a)图纸会审施工前，由管道、焊接等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理工程师进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题在开工之前解决。b)编制作业指导书、质量检验计划施工前，参照单位已编写的管道安装作业指导书，根据本装置特点及要求，由技术人员编制管道预制与安装、管道焊接、管道检验、管道试压吹洗等作业指导书和管道安装的质量检验计划，上报业主及监理工

46、程师审批。c)绘制单线图1)对工程中的工艺管道实行单线图施工和管理，由我单位技术人员现场用计算机绘制。2)单线图绘制依据管道安装平、剖面图。单线图上应注明管线编号、材质、设计压力、温度等。3)在单线图上做到管线号、焊缝号、焊工号统一，可追溯性强。d)施工记录表格的准备根据监理要求和交工技术文件规定准备好交工表格，根据单位质量体系控制程序及施工技术管理规定选定施工原始记录表格和体系运行监督检查表格。e)技术交底1)由总工程师、管道工程师、施工班组进行层层交底。2)交清工程内容、工程量、施工技术措施、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等内容，尤其是暖气进户进出口

47、问题，我施工单位采用红、黑色笔对进出水管线进行标识，进水管线为红色，出水管线未黑色，对每位施工人员进行逐个交底。1.3.1.2焊接工艺评定、焊工资质a)本工程管道使用的材质，进行焊接工艺评定，施焊前，只需与单位已有的焊接工艺评定进行对照，选用合适的焊接工艺评定。b)所选的焊接工艺评定应经业主及监理工程师认可批准。c)参加本工程管道焊接的焊工，取得相应项目焊接资格后才允许施焊。1.3.1.3施工现场准备施工现场准备主要为施工现场达到“四通一平”（路通、电通、水通、通讯和场地平整）和管道预制场地准备，达到开工条件。1.3.1.4施工机具准备施工机具已按照计划进入施工现场，并经检查合格，满足施工需要

48、。1.3.1.5材料准备材料准备为对管材、管件、阀门的检验。a)检验程序检查产品质量证明书书检查出厂标志外观检查核对规格材质复验（必要时）标识入库保管b)管道组成件和管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，并与实物标识一致，其质量要求不得低于国家或行业现行标准的规定。c)管道组成件和管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用：1)钢管表面不得有裂缝、折皱、离层、发纹及结疤等缺陷。2)钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。3)法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷。

49、4)螺栓、螺母应配合良好，螺纹完整，无划痕、毛刺等缺陷。d)阀门检验1)阀门必须具有出厂合格证、产品质量证明书和制造厂的铭牌，铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。2)外观检查阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端有防护盖保护。阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠，阀杆有无弯曲、腐蚀，阀杆与填料压盖相互配合松紧是否合适，以及阀杆上螺纹有无断丝等缺陷。垫片、填料规格、质量是否符合“阀门规格书”要求。阀门开度指示器指示是否正确，节流阀应检查其开闭行程及终端位置，并作出标记。阀门手轮、传动装置动作是否灵活。运输过程中有无损伤阀体、密封面、手轮或传动装置。3）阀门试压设计压力大于

50、1MPa的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。阀门的壳体压力试验压力不得小于公称压力的1.5倍，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。试压合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，并填写阀门试验记录。e)管道组成件和管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，标记应明显清晰。1.3.2管道预制1.3.2.1管道预制包括管道组成件预制及管道支吊架预制，管道预制在预制场集中进行。1.3.2.2总则a)管道的预制在现场预制。b)管道预制宜按单线图进行，管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道

51、组成件。自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。C)自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下列规定。项目允许偏差自由管段封闭管段长度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6d)管段预制组装应方便运输和吊装，并有足够的刚度和强度，必要时要采取临时加固措施。e)预制管材、管件领取由施工班组提前三天提出所需材料计划，由技术人员核实，班组派专人领取，领料单应保存，材料应分类放好。f)下料和组对之前，应仔细检查管材和管件，确认材质、壁厚和规格，对管材变形、严重划伤、法兰及阀门

52、密封面损坏、管件有裂纹等不符合规范的材料应更换，并作好记录，对不符合规范的材料应作明显的标记，以防下次被误用。g)预制好的管段作好记录，按单线图做好标记，做好检验印记；将内部清理干净，及时封闭管口，摆放整齐。h)管道预制加工的每道工序均应认真核对管道组成件的有关标识。i)预制件装卸时需加临时支撑，防止油漆损坏和管段变形。运出预制场的预制管段应办移交手续并登记，移交时提供单线图和各种施工记录，在单线图上标出预制情况。1.3.2.3管子切割a)本工程碳钢管主要采用砂轮切割机或氧乙炔火焰进行切割。镀锌管采切割机切割。b)采用氧乙炔火焰切割，必须用磨光机将切割表面的氧化物清除，并保证尺寸正确和表面平整

53、。c)切割的切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等缺陷，切口端面倾斜偏差a不大于管子外径的1%，且不得超过3mm。d)管材切割时，考虑到切割打磨和焊接造成收缩，管道下料时应留1-2mm余量，安装固定口处应留100mm以上的余量。1.3.2.4管道坡口加工a)管道坡口加工采用机械方法或采用火焊切割。当采用火焰加工时须用角向磨光机除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。坡口角度达到焊接要求。b)坡口斜面及钝边端面不平度不大于0.5mm，坡口的形式和尺寸按下图：1.3.2.5管道开孔a)管道开孔用氧乙炔火焊开孔，当用氧乙炔火焰开孔时必

54、须用磨光机清理氧化层及飞溅。b)开孔完毕应清理掉管内铁屑，保持管内清洁。1.3.2.6管子弯曲和成型a)弯管制作采用液压弯管机煨制。b)弯管机制作时，应随时用量角尺检查弯曲角度，确保弯管质量。c)弯管尽量采用壁厚为正公差的管子制作，弯曲半径按设计要求。d)弯管质量1)不得有裂纹，不得存在过烧、分层等缺陷。2)弯管的椭圆率不超过8%。3)管端中心偏差值不超过3mm/m，当直管长度L大于3m时，总偏差不得超过10mm。1.3.2.7螺纹加工a)管螺纹采用电动套丝机加工。b)套螺纹的管口不得有椭圆、斜口、毛刺及扩口等缺陷。c)开始套螺纹时动着要慢，要稳重，不可用力过猛，以免套出的螺纹与管子不同心而造

55、成啃扣、偏扣。d)套好螺纹退出铰板时，铰板不得倒转回来，以免损伤板牙和螺纹或造成乱丝。e)螺纹套好后应用连接件试一试，以用手力拧进23扣为宜，套丝数以拧紧后剩余35扣为宜；f)加工完毕的螺纹件，暂不安装时在加工面上涂防锈油保护，并封闭管口妥善保管。1.3.2.8管道支、吊架预制a)管道支、吊架在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。b)管道支、吊架的形式、加工尺寸应符合设计文件的要求：1)钢板、型钢采用机械切割，切割后清除毛刺；2)切口剪线与下料线偏差不大于2mm；3)断口表面无裂纹，缺棱不大于1mm；4)型钢端面剪切斜度不大于2mm。c)管道支、吊架的螺栓孔用钻床或手工电钻加工。d)管

56、道支、吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满、过渡圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。e)制作合格的管道支、吊架，及时涂防锈漆和编号标识，妥善保管。1.3.3管道组对、焊接1.3.3.1加工好的管段组对前要进一步核实管段的尺寸、位置，用记号笔在管段端标注与单线图相一致的焊缝编号，并严格按单线图所标焊缝编号进行组对。1.3.3.2管道组对时应清理管内杂物，小管可用压缩空气吹扫，对于大管可用棉纱头拖管清理。管口组对前，应采用手工或机械的方法清理坡口及其内外表面的油、漆、锈、毛刺等污物，清理范围，对于碳素钢、不锈钢、合金钢应10mm。1.3.3.3管道焊缝位置应符合下列要求：1)直管段上两环缝间距，当公称直径DN150mm时，不应小于150mm；当DN150mm时，不应小于管外径，且不得50mm。2)焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。3)环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。4)穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道的焊缝不宜置于套管内。1.3.3.4管道组对时，壁厚相同的管子、管件