电镀工序作业指导书资料

1、电镀工序作业指导书1.0目的 建立详细的作业规范，籍以稳定品质，提升生产效率，并作为设备保养、员工操作 的依据，此文件同时也是本岗位新员工培训之教材。2.0适用范围 本作业规范适用于本公司电镀班图形电镀工序。3.0职责3.1制造部职责3.1.1员工按工艺提供的参数制造符合要求的产品并作相关的记录领班对此进行监督和审核。3.1.2领班负责对员工进行生产操作的培训及考核。3.2 品质部职责 品质部负责对制造部的品质、保养、操作、参数和环境稽核与监控，保证产品符合客 户要求。3.3 工艺部职责 评估和提供生产过程中各种参数要求，及其实现之方法。3.4维修部 生产设备的管理、维护和维修。4.0 作业内

2、容4.1工艺流程4.1.1加厚铜（板电）作业流程示意图 上料酸洗电镀铜溢流水洗溢流水洗下料洗板烘干自检转下工序4.1.2图形电铜电锡基本流程示意图 上料除油溢流水洗溢流水洗微蚀溢流水洗溢流水洗酸洗电镀铜 溢流水洗溢流水洗酸洗电锡溢流水洗溢流水洗下料转退膜蚀刻4.2 电镀基本流程说明4.2.1上料：戴手套作业，小心擦花板面，夹具夹紧板边防止掉板，同时夹板靠夹棍底部。4.2.2除油：清除板面油污、灰尘、指纹印、氧化等。4.2.3微蚀：清除板面氧化，粗化板面，增强板面与镀层的结合力。微蚀后的板面色泽一致呈粉红色。4.2.4酸洗：除去铜表面轻微氧化膜，同时也防止上工序的残液进入镀铜液中，对镀液有 一定

3、的保护作用。还活化铜面，便于电镀时铜的沉积。4.2.5镀铜：实现孔壁及线路之厚度要求，保证其优良之导电性能。4.2.6镀锡：作为碱性蚀刻之抗蚀层，形成良好之线路图形。4.2.7烘烤：湿膜板用105烘15分钟以固化油墨，防止电镀时油墨脱落、渗镀、铜点等不 良现象的发生。4.3 电镀线工艺参数和操作条件缸 控制项 分析 浸液 滴水 缸体 缸体 控制范围 操作条件名 目 频率 时间 时间 材料 容积 温度：352 循环过除 xp07030 1 次/ 滤， 30-50ml/l 5quot3 15s pp 800l油 2-6 天 非空气搅拌 震荡振 动水 自来水 / / 非空气搅拌 2quot51 无

4、pp 800l洗水 自来水 / / 空气搅拌 2quot10 无 pp 800l洗 h2o2 8-18ml/l 温度：302 循环过 1 次/ 滤 h2so4 2-4 天 空气搅拌微 2 1 次/ 1quot42 无 pp 800l蚀 cu 4g/l 周 微蚀速 1 次/ 0.3-0.6m 率 周水 自来水 / / 空气搅拌 1quot24 无 pp 800l洗水 自来水 / / 空气搅拌 1quot54 无 pp 800l洗浸 1 次/ h2so4 4-6 温度：常温 1quot52 无 pp 800l酸 天 cuso4 55-80g/l 2 次/ h2so4 90-130ml/l - 周

5、cl 40-70ppm 温度：252 循环 铜光亮 过滤 剂 1 次/2 空气搅拌 震荡 2-4ml/l hv-101a 周 振动电 由不同 n 光剂补加：hv-101an 按镀 工艺决 无 pp 4000l 铜光剂 250ml/kah，hv-101bn 按铜 定 辅助剂 1 次/2 130ml/kah 5-20ml/l hv-101b 周 n 铜光剂 开缸添加 开缸和碳处理后进行添 开缸剂 / 5ml/l 加 5ml/l，平时不做添加 hv-101m水 自来水 / / 空气搅拌 54 无 pp 800l洗水 自来水 / / 空气搅拌 3quot13 无 pp 800l洗预 1 次/ h2so

6、4 4-6 温度：常温 1quot30 10s pp 800l浸 天电 snso4 35-45g/l 2 次/ 温度：202 循环过 15quot00 无 pp 3600l镀 h2so4 80-110ml/l 周 滤锡 ec.part 非空气搅拌 震荡 5-10ml/l a 振动 1 次/ 光剂补加: ec.part 月 a :250ml/kah 10-20ml/l b b :125ml/k ah水 自来水 / / 非空气搅拌 3quot38 无 pp 800l洗水 自来水 / / 空气搅拌 5quot50 无 pp 800l洗 下板时需戴胶手套且必下 须插 7quot10 无 pp板 架，避

7、免板件擦花 温度：常温 以退干退 2 次/ hno3 20-40 非空气搅拌 手动 净为原 无 pp 800l镀 周 完成 则水 空气搅拌 手动 自来水 / / 手动 无 pp 800l洗 完成下 / / / 具体见夹板规范 同上板 无 pp板4.4 行车操作程序4.4.1 行车操作程序参照文件：电镀操作规程（编号：mtl-pi-033）的 4.1-4.4 内容进行操作。4.5 生产前准备4.5.1开启所有过滤泵和加热器。4.5.2补充所有槽中的水位，通知化验室分析药水浓度。4.5.3检查所有槽的温度。4.5.4检查所有过滤泵性能，并定时更换过滤棉芯。4.5.5检查水槽的流量及各槽的打气是否正

8、常。4.5.6检查自动添加控制器。4.5.7检查飞巴运行是否正常。4.5.8检查摆动是否正常。4.5.9检查各整流器输入、输出状态是否正常。4.5.10检查阴极座v槽接电位置是否正常。4.5.11检查夹具是否有异常。4.6 工艺操作注意事项。4.6.1 夹板方式 1 上板需戴手套上板，手指不可伸入有效图形内。 2 图电板件上板统一采用gtl面朝上板人方向，沉铜加厚板除外。 3 板与板之间必须紧密排列在一般生产情况下是夹短边的在不满一飞巴时可以考虑 夹长边。 4 盲孔、盘中孔、压接孔板加厚镀时以及所有图电板件，上板后每个飞巴需在最外面 夹棍的外螺栓上夹边条，边条长度控制在100-250mm边条宽

9、度控制在20-40mm。如 无边条用时，可将使用过的边条退锡后再行使用，但需确保退锡干净，未退锡的边 条条绝对不允许直接循环使用。4.6.2浸泡稀除油操作 1 浸泡除油液操作:在图电上料夹板前，需要进行浸泡除油液操作的板件为：最小孔径 0.3mm以上、厚径比5以上和最小孔径0.25mm以下、厚径比4以上的板件。 2 浸泡除油液操作流程：双手持板缓慢将板件水平放入配制好的除油液，浸泡2-5s后， 缓慢将板件水平取出，停滴2-5s后将板件水平放入清洗水槽中漂洗2-5s后，板件水 平取出，停滴2-5s后直接夹板。 3 浸泡除油液槽配制；上板浸泡除油槽内加40l清水，取电镀线除油缸槽液4l加入搅拌 均

10、匀即可使用。 4 清洗水槽配制；在胶盆内直接注入清水即可。 5 稀除油液与清洗水槽的使用周期：稀除油液与清水每班配制一次，当班使用后直接 更换。4.6.3打气控制 对于板厚小于0.4mm的板件电镀时，需使用薄板挂具上板，并?杞蚱匦?/2，但 做厚板前又要恢复。4.6.4电流计算 详细电流计算方式见编号为：mtl-pi-034电镀电流设定作业指导书 1 加厚铜电流计算： 2 单面电流 板长in板宽in 0.0645挂板数边条面积电流密度a/ dm 2 图形电镀电流计算： 2 2 单面电流 单面电镀面积（dm ）挂板数边条面积电流密度a/dm 2 电镀锡电流计算：单面电流 单面电镀面积（dm ）挂

11、板数边条面积电流密度a/dm2备注 1、图电板件和平板加厚镀板件必须夹边条。 2、边条长度需控制在200-250mm边条宽度控制在20-40mm。 2 2 3、当生产板件单面电镀面积小于40dm 时必须算边条电流。单面面积超过40dm 时可忽略不计。 边条面积计算方法：边条面积 边条长度in 边条宽度in 0.0645边条数 量4.7工艺操作4.7.1挂具浸泡： 1 挂具的浸泡：下料退镀后的挂具需进行浸泡清洗后才可上板使用。 2 挂具浸泡的操作流程：上料处有酸洗和水洗两个挂具存放槽，供清洗浸泡挂具使 用，退镀完的挂具取下后直接铜靶接触的一端朝下在酸槽内浸泡5-15分钟后，取 出放入清水槽内浸泡

12、清洗，上挂使用时直接取在清水槽内清洗干净的挂具使用。 ，加 3 挂具浸泡槽药水配制：挂具浸泡槽内加100l清水（槽体的2/3） 入 3l的硫酸， 即可使用。 4 清洗槽配制：直接在槽内加入自来水即可。 5 挂具清洗浸泡槽和水洗槽使用周期：挂具清洗浸泡槽和水洗槽每天进行更换。4.7.2上板 1 上板前先看流程卡，确定是否要浸泡除油，若需要，则浸泡除油后再上板。 2 上板时严格按上板4.6.1进行作业。 3 夹板后需对夹棍使用扳手进行加紧处理，确保夹紧。4.7.3电流输入 上板后记录上板档案号，根据流程卡和电流设定作业指导书进行设置电流，如流 程卡有注明，按流程卡设定；无注明时按电流设定作业指导书

13、进行参数设定。4.7.4下板 1）下板时需戴手套下板，下板时需一块一块下，不可多块一起下，插板时切忌两块板 插在一个格子里，需避免擦花。 2）图电的板下板插架后放置在待蚀刻板件摆放区，平板的板放在磨板机，待清洗烘干。 板电的后的挂具视镀铜情况，可以反复，当铜层已明显盖住包胶时，需退镀处理。可以 根据挂具数量，为节约时间，可集中几缸的一起退镀。4.7.5生产检查 （1） 在生产过程中必须三天检测一次电镀铜缸、锡缸的电流输出情况并如实填写图 形电镀线电流检测记录表.当用电镀钳表测检实际输出电流值与设定电流值不 相符误差值超过 5时应作好记录并及时填写lt维修单gt至维护部专业人员作 调校 （2）在

14、生产过程中必须每班检查一次循环、过滤、振荡、打气、加热棒、自动添加 。 开启情况及飞巴与阴极座接触情况，并填好图电线点检记录表5.0日常保养5.1 每班对电镀线进行清洁。5.2 对每一飞巴进行檫洗飞巴杆和飞巴铜头。6.0 定期维护保养6.1 每周需对各水洗缸更换一次，并清洗干净水缸缸壁、缸底。6.2 每周需补加铜球、锡球，补加前对铜、锡球进行清洗处理，补加后对铜缸、锡缸进行电解处理。6.3 每月需更换各过滤泵滤芯。6.4 每三个月需对铜缸铜球进行清洗，锡缸锡球进行清洗，同时对铜缸和锡缸进行一次碳芯过滤。6.5 每一年需对铜缸进行碳处理。 26.6 当微蚀缸 cu 4g/l 时需对微蚀缸换缸。6

15、.7 生产根据生产面积提前安排换缸时间。7.0 维护保养7.1 电气维护7.1.1 在进行维修前应确信电源是关闭状态，行车处于停止状态。7.1.2 注意观看感应片及传感器，如不细心会造成不可预料的故障。7.1.3 不要在槽上、机架轨道、抽风口及槽盖上行走，这样很危险，应使用维修平台进行工作。7.1.4 电箱、整流机应尽量放置在荫凉、通风、干燥的环境，不得将腐蚀性气体直接吹向电 箱，厂房内湿度过大时要加强排气。环境因素将直接影响电气设备的使用寿命。7.1.5 加热器、泵等所有器材必须可靠接地，发现对地短路的应及时处理，严禁断开地线继续使用。7.1.6 发现空气开关、热继电器、变频器跳闸，切记不可

16、盲目反复合闸，应仔细检查排除故 障后合闸，以免造成设备损坏。7.1.7 过滤泵及循环泵都采用磁偶泵，使用中绝对禁止无水开泵，以免损坏泵体。7.1.8 过滤泵在运行过程中如出现不正常的声响或开关跳闸，应及时修理，看是散风扇碰到 罩子，还是吸入杂物，或者是轴承损坏。7.1.9 震动器、感应器尾部导线被用扎带扎成小圈，这能缓冲外力的作用，如发现小圈松开 应及时重新扎好。7.1.10 车上用扎带扎好的电线如发现扎带松动，应及时重新扎好，以免机械结构摩擦损伤电线。7.1.11 未经允许，不可擅自修改行车的控制速度。7.1.12行车出现电池报警，应及时更换，更换电池必须在5分钟之内完成，否则机内程序记忆将

17、消失。7.2 机械维护7.2.1 行车 1 纵走轮应保证运行正常，如发现轮周的红色胶有脱胶时应及时更换； 2 行车部件上的所有马达、轴承大约在 36 个月后应加注润滑油以保证正常运行。7.2.2 路轨 保证路轨表面干净以保证行车运行畅通无阻。7.2.3 摇摆部分 1 设备运行 6-10 个月后应检查摇摆马达牙箱内的油位是否需要更换； 2 摇摆运行时严禁在上面放置任何物品。7.2.4 整流器部分 1 铜杯士表面应保持清洁以保证导电能力，防止整流器负载过大。 2 定期紧固整流器输出线耳螺丝，防止松动。7.2.5 缸槽部分 1 不要将杂物抛进缸槽以免堵塞过滤泵或循环管路； 2 定期检查打气管的防虹吸

18、孔是否堵塞，以免停打气机时引起缸内液体倒流；7.2.6 飞巴 飞巴铜头应保持干净无污垢以提高电镀导电性能。防止整流器负载过大。7.3 药水维护7.3.1镀铜液的维护 1 碳处理 在电镀过程中，添加剂的分解产物、干膜或抗电镀油墨溶出物及板材溶出物的积 累，会造 成镀液的有机污染，少量的有机污染用活性炭吸附过滤除去。随着时间的持续，需用 双氧水-活性碳处理以取得比较彻底的处理效果，处理每年一次。其处理步骤如下： a、将镀液转入已清洗好的备用槽中。 b、连续搅拌边加入35ml/l双氧水，充分搅拌12小时； c、升温至65，继续搅拌2小时； d、加优质活性炭粉35g/l，搅拌2小时后进行停止搅拌，并进

19、行沉淀降温12h，溶 液温度逐渐降至室温后可取小样做赫尔槽实验，确认2a全板镀层无光泽后进行过 滤。 e、将无炭粉的澄清镀液转入工作槽内，挂入清洗好的阳极袋（内充磷铜球）。通0.5 2a/dm2电流46小时后，按新槽加入hv-101m开缸剂并搅拌均匀，试镀。 2 挂具使用要得当，绝缘破损的挂具要及时处理，否则会带来镀液的交叉污染和消耗 有效电流。7.3.2镀锡液的维护 2 1 cu 污染： 2 2 当cu 浓度达20mg/l时，镀层会产生半湿润现象。cu 污染可以用小电流电解 法去除，用瓦楞形阴极，以0.10.5asd电流密度长时间电解，直至整块阴极板 上镀层均匀为止。 2 有机物污染： 当有机物污染严重时，镀层热熔时会冒泡。有机物污染可用活性炭处理，一 般可用活性炭滤芯过滤24小时。当污染严重时，需用活性炭粉35g/l放入溶 液中，充分搅拌，过滤到无炭粉为止。处理镀液时不可用h2o2和空气搅拌，以防 2 止加速sn 的氧化。7.3.3每季度清洗阳极袋、铜球、锡球各一次。 1 阳极袋的清洗 a、用水将阳极袋浸泡30min，用水冲洗干净 b、将阳极袋反过来用5的naoh溶液浸泡6小时以上 c、用清水漂洗2小时 d、用10的h2so4浸泡2小时即可 2 铜球的清洗 a、用5的h2so4浸泡15min以上， b、然后用纯水清洗干净即可使用。 c、每次补加铜球后，须以