厂房一等16项（工业厂房及附属设施金发企业园项目）模板施工方案

1、 目 录 1 1、编制依据、编制依据.1 2.2. 工程概况工程概况.3 2.1 结构设计概况.3 2.2 现场情况： .9 3 3施工安排施工安排.9 3.1 施工部位及工期要求 .9 3.2 劳动组织及职责分工 .10 4 4、施工准备、施工准备.10 4.1 技术准备 .10 4.2 机具准备 .10 4.3 材料准备 .11 4.4 现场准备： .12 5 5、主要施工方法及措施、主要施工方法及措施.12 5.1 楼板模板及支撑配置层数 .12 5.2 模板设计 .12 5.3 模板的现场制作与加工 .17 5.4 模板的存放 .18 5.5 模板的安装 .18 5.6 模板拆除 .1

2、7 5.7 模板的维护与管理 .21 5.8 质量目标及质量要求 .21 5.9 安全注意事项 .22 6 6、成品保护措施、成品保护措施.24 附录：模板计算书附录：模板计算书.25 1、 编制依据 工程施工图纸、规范、标准条文一览表工程施工图纸、规范、标准条文一览表 序号序号项项 目目名名 称称编编 号号 1 厂房一等 16 项 施工图（建筑） 2 厂房一等 16 项 施工图（结构） 3 厂房一等 16 项 施工图（电气） 4 图 纸 厂房一等 16 项施工图（水暖） 5 施工组织 设计 施工组织设计 6 混凝土结构工程施工质量验收规范 gbj50204-2011 7 钢管脚手架、模板支架

3、安全选用技术规程 dbjj/t583-2008 8 北京市建筑工程资料管理规程 dbj11/t695-2009 9 建筑施工高处作业安全技术规范 jgj80-91 10 建筑施工模板安全技术规范 jgj162-2008 11 混凝土结构工程施工规范 gb50666-2011 12 混凝土结构设计规范 gb50010-2011 13 建筑结构荷载规范(gb50009-2001)2006 年 14 砌体工程施工质量验收规范 gb 50203-2011 15 建筑结构荷载规范 gb50009-2006 16 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范 jgj130-2011 17 混凝土结构工程施工质量验

4、收规范 gb50204-2011 18 北京市建筑工程施工安全操作规程 dbj01-62-2002 19 建筑安装分项工程施工工艺规程 dbj/t01-26-2003 20 规 程 规 范 建设工程施工现场安全防护、场容卫生、 及消防保卫标准 db11/t945-2012 21 标准建筑工程施工质量验收统一标准 gb50300-2001 22 条文 建质【2009】87 号文 23 建设工程安全生产管理条例 24 危险性较大的分布分项工程安全管理办法 规定，京建施（2009）841 号文 25 关于加强施工用钢管、扣件使用管理的通 知 （京建材200672 号） 26 建设工程高大模板支撑系统

5、施工安全监督 管理导则建质2009254 号文 2. 工程概况 一、工程简介一、工程简介 序号项 目内 容 1工程名称 厂房一等 16 项（工业厂房及附属设施-金发企业园项目） 工程 2工程建设单位北京金创发达投资有限公司 3工程设计单位华诚博远（北京）建筑规划设计有限公司 4工程勘察单位 天津海滨工程勘察设计有限公司 5工程监理单位北京东方通国际工程监理有限公司 6施工范围 图纸所示的全部建筑安装工程，包括土建、结构、装 修、采暖、给排水等工程图纸所示全部内容。 7 合同约定工程 质量 合格 8工期要求 合同约定合理工期为 366 日历天，计划开工日期 2013 年 6 月 1 日，计划竣工

6、日期 2014 年 6 月 1 日。 二、二、建筑、结构设计概况建筑、结构设计概况 设计层数 序 号 楼号 0.000 标高相当 于 地下地上 建筑层高 建筑 檐高 建筑 面积 1厂房一28.85-18 地下 3.9 地上4.5/3.45/3.6 29.85 11005.7 2 2厂房二28.853 地上 5.1/4.2 15.051690.59 3厂房三28.854 地上 4.2/3.9 20.452061.8 4厂房四28.854地上 4.2/3.920.452062.15 5厂房五28.854 地上 4.2/3.9 20.452062.15 6厂房六28.854地上 4.2/3.920.

7、452061.8 7厂房七28.853 地上 4.2/3.9 16.551066.01 8厂房八28.853地上 4.2/3.916.551063.8 9厂房九28.853 地上 4.2/3.9 16.551063.8 10厂房十28.853地上 4.2/3.916.551063.8 11厂房十一28.853地上 4.2/3.916.551063.8 12厂房十二28.85 3地上 4.2/3.916.551066.01 13 厂房十三28.853 地上 4.2/3.9 16.551063.8 14厂房十四28.853地上 4.2/3.916.551063.8 15 职工宿舍 楼 28.858

8、 2.8273137.26 16地下车库-14.953107.96 17合计 35704 .25 序号项目内 容 基础结构形式 厂房二至十四条形基础。 地下车库、职工宿舍及厂房一：桩基、筏板 基础 主体结构形式 厂房二至十四框架；职工宿舍剪力墙结构； 厂房一框剪结构；地下车库框架结构 屋盖结构形式全现浇钢筋砼 1 结构 形式 地基承载力 厂房二至十四地基承载力 fa=120kpa； 地下车库、厂房一及职工宿舍采用桩基 混凝土自防水p6 抗渗砼 2 地下 防水 材料防水3+4 改性沥青防水卷材 3 抗震设 防类别 标准设防类地震分组第一组 抗震设防烈度8 度 4 抗震要 求 抗震等级二级， 防水

9、板厚度300 5 结构断 面尺寸 墙体厚度 厂房：200 职工宿舍：200、 地下车库：350、400、300 楼板厚度 厂房二：110mm；厂房三至十四 100mm；厂房 一：180mm、100mm、 地下车库：250 职工宿舍 100 6 柱截面 尺寸 厂房二 525525、450450 厂房三至十四：500500 厂房一 800800、600600 地下车库 600600 7 梁截面 尺寸 厂房二：l：200800、200500；kl：300800、300600 ；wkl：300850、300600、 厂房三至十四：kl：300800、300550；l：200500； wkl：30055

10、0 厂房一： kl：400800、400700、400550、400600；l：200500、 200650、200400、250650、200450；wkl：400950、40 0700、400550、400450、 地下车库：承台梁：12001250、500650、500500； wkl：500850、400700、400800；l：400700、350650 、250500、250400、 8钢筋类别hpb300、hrb335、hrb400 机械连接，一级 接头 d18mm 9 钢筋连接接 头形式 绑扎搭接d16mm 基础垫层： c15； 10 混凝土强 度等级 基础：厂房二至十四 c3

11、0；厂房一、地下车库及职工宿舍 c40； 桩基 c35、p8。 梁板柱楼梯： 厂房二至十四：c30； 厂房一：一至四层梁板柱 c40、楼梯 c30； 五至七层梁板柱 c35、楼梯 c30； 八层梁板柱楼梯 c30； 地下车库：梁板柱 c40；楼梯 c30 职工宿舍：一层梁板柱 c35；楼梯 c30； 二层以上梁板柱、楼梯 c30； 构造柱、圈梁、过梁 c20 11楼梯结构形式 板式楼梯 2.22.2 现场情况：现场情况： 本工程地下筏型基础、条形基础、地梁、框架柱、梁、板、构造柱均采用木模 板。模板加工场位于 3#厂房、6#厂房北侧，4#厂房、5#厂房南侧。 3施工安排 3.13.1 施工部位

12、及工期要求施工部位及工期要求 施工部位及工期要求施工部位及工期要求 开始时间开始时间结束时间结束时间备注备注 年年月月日日年年月月日日 基础垫层 20136242013730 0.000 以下 20137312013910 车库 0.000 以上 20138120131122 3.23.2 劳动组织及职责分工劳动组织及职责分工 3.2.1项目 管理负责人 ： 杨廷琪、张庚、陈建国、 3.2.2重庆圣华 劳务 管理 负责人 曾云飞、李天瞿、何洪坤、 3.2.3 工人数量及分工 时 间 部 位 劳动力配备一览表劳动力配备一览表 4、施工准备 4.14.1 技术准备技术准备 4.1.1 熟悉审查图纸

13、，根据施工组织设计、施工图纸要求计算模板配置数量，确定 各部位模板施工方法，编制模板设计施工方案。 4.1.2 项目技术负责人及主管工长对施工班组做好岗前培训，明确模板加工、安装 标准及要求。 4.1.3 根据施工进度，主管工长提前制定模板加工计划。 4.24.2 机具准备机具准备 施工机械准备一览表施工机械准备一览表 序序 号号名名 称称型号型号数量数量进场时间进场时间 1 圆盘锯 mj-106 2 台 2013.6 2 手电钻2 把 2013.6 3 水准仪 dzs31 2 台 2013.6 4 斧子8 把 2013.6 5 手锯15 把 2013.6 6 线坠4 个 2013.6 序序

14、号号分分 工工人人 数数 木料加工 15 施工准备 模板拼装 14 模板运输、安装、拆除 56 模板清理、刷脱模剂 13 基础工程 模内清理 6 模板安装、拆除 88 模板清理、刷脱模剂 25 主体工程 模内清理 12 7 水平尺2 把 2013.6 8 扳手10 把 2013.6 4.34.3 材料准备材料准备 序序 号号名名 称称规格规格数量数量进场时间进场时间 1 多层板 24401220158600m2 2013.6 陆续分批进场 2 木方 50100 5000 根2013.6 陆续分批进场 3 木方 100100 1800 根2013.6 陆续分批进场 4.44.4 现场准备：现场准

15、备： 1、按照施工组织设计总体部署要求，按现场平面布置要求搭设模板加工作业棚， 安装并调试各项模板加工机械，并接通电源。 2、平整并硬化模板堆放及作业区地面。 3、按计划及时组织模板原材、成型模板及支撑系统进场，并在指定区域按规定 要求码放到位，并应设置相应标识。 4、自制模板加工成型后，要严格检查其强度、刚度及形状尺寸，不合格的模板 应退回返修，直至符合要求，严禁不合格模板投入使用。 5、模板安装就位前由专业工长做好技术交底工作。对模板的清理、安装就位， 顶板模板的支、拆，施工缝的甩槎等的施工工艺、成品保护及安全等事项，要以书 面形式向木工班长及工人交代清楚。 6、所有模板的堆放距基槽边不小

16、于 2m，模板加工场放在堆放场旁边，模板加 工机具放在加工棚内。 7、在施工现场内设模板加工场地和模板堆放场，现场硬化的砼做出坡度，模板 底部搭出垫木，垫木高不低于 200mm。 5、主要施工方法及措施 5.15.1 楼板模板及支撑配置层数楼板模板及支撑配置层数 本工程模板和支架按三层配置，当上部作业面楼板砼浇完后，对应的下边楼层 的混凝土强度达到规范要求后，支撑即可拆除。 5.25.2 模板设计模板设计 3#、4#、5#、6#厂房地上四层，2#厂房地上三层，七-十四厂房地上三层，1#厂 房和宿舍楼地上八层，结构构件截面尺寸变化不大，综合经济技术条件，决定采用 木模板材料。 模板材料：筏基基础

17、、条形基础、地梁、框架柱、梁、板、构造柱均用 15mm 多 层板拼装木质模板，梁侧、柱模板采用 15mm 多层板，龙骨采用 50100mm 木方；地 上顶板模板采用 15mm 厚多层板。楼梯模板采用 15mm 厚多层板配制。 1 1、垫层模板、垫层模板 垫层厚度为 100mm，垫层模板采用 100100mm 木方，沿垫层线外伸 100mm 设置 方木，内外钉钢筋桩进行加固。 2 2、基础底板模板、基础底板模板 基础底板模板采用 15mm 厚多层板。用方木、钢管、木楔等固定。 3 3、基础梁模板、高低跨筏板单侧支模、基础梁模板、高低跨筏板单侧支模 基础梁模板采用 15mm 厚多层板，48 钢管横

18、竖肋（间距 900m） 。 4 4、 框架柱模板设计框架柱模板设计 框架柱模板设计：本工程框架柱多为 800x800、600600 500500 525525 450450 规格，柱模板为 15mm 多层板，50100 木方作竖向背楞，双钢 管对拉螺栓固定。 （1）按照设计图纸，每个柱子预制好 4 片模板，多层板宽度两片比柱截面小 3mm，另外两片宽度为柱截面加两块多层板的厚度。 （2）竖向背楞间距不大于 150mm，对拉螺栓直径 16，间距不大于 600mm，下面 一道螺栓距地 200mm。 （3）先拼装相邻两块柱模，穿好对拉螺栓，套上套管，然后再拼装另外两片柱 模，用钉固定。 （4）先固定

19、柱根部模板的截面尺寸和轴线位置，然后固定柱模上口的截面尺寸 及垂直度，柱模的斜撑每边设二根，距地 1.2m、2.5m。 （5）通排柱先安装两端柱，经校正固定合格后，拉通线校正中间柱。 5 5、 顶板、梁模板设计顶板、梁模板设计 顶板模板采用 15mm 厚多层板，50100mm 木方做次龙骨，间距 200mm，100100mm 木方做主龙骨，间距 1000mm（其中地下车库 250 厚板间距 900） 。 支撑系统采用扣件式满堂支撑架,立杆间距为 10001000mm（地下车库 250 厚板间 距 900900） 。要求立杆为对接连接，不得搭接，横杆步距为 1200mm，其中最上一 道横杆距 u

20、 托顶不得大于 400mm（且螺杆伸出钢管不能超过 200mm,螺杆直径不小于 36mm， ） ，扫地杆距地 200mm。结构梁下模板支架的立杆纵距应沿梁轴线方向布置， 立杆横距应以梁底中心线为中心向两侧对称布置，且最外侧立杆距梁侧边距离不得 大于 150mm,梁下横向水平杆应深入梁两侧板的模板支架内不少于两根立杆，并与立 杆扣接，在架体外侧周边及内部纵、横向每 6m，应由底至顶设置连续竖向剪刀撑， 剪刀撑宽度为 6m，在竖向剪刀撑顶部交点平面应设置连续水平剪刀撑。支撑架支撑 在主龙骨下部 (1)先在混凝土框架柱弹出顶板模的板底线，依线支模。 (2)立杆布置时必须保证上下层立柱在同一位置。 (

21、3)顶部采用 u 托，支撑调整到要支设的标高高度，不允许出现高低起伏现象，使每 根支撑保持垂直，不允许出现偏移、偏心受压现象。 (4)支撑支设好并稳固后，先在 u 托上放置 100100 木方，然后在水平 100100 木 方方向由一侧摆放 50100（横向）木方，间距 200mm，依据已抄在框架柱钢筋上的 500mm 控制线找平，并且在房间跨度大于 4 米时，按 23从中间放射起拱，保 持四边平直。 (5)为保证平整度，要求木方主次龙骨上下两面刨平，多层板拼缝处必须有木方龙骨， 不允许悬挑，以防多层板下沉，造成混凝土面错台。 (6) 50100 木方上铺多层板，多层板需垂直 50100 木方

22、方向铺搭，板与板之间 硬拼严密，顶板阴角拼缝采用多层板加钉 50100 刨光木方与墙体拼接处理（贴近 混凝土墙体和顶板的两面刨光，缝间贴海绵条） 。 (7)铺设多层板，尽可能选用整张的，并且经封边、角处理，以利于多次周转使用。 (8) 在多层板接口处、墙体与顶板接触处及门窗洞口胎模部位，进行认真紧固，谨 防在这些部位发生漏浆或构件尺寸偏差等现象。 (9)顶板模板铺设完，用水准仪测量模板标高，进行校正，并保证上下层支撑在同一 垂直线上，支撑下垫 50100mm 通长垫板。 (10)梁侧模及底模，均采用 15mm 厚多层板。梁底模铺在 50100mm 的木方上，木方 间距根据梁宽尺寸定为 150m

23、m 之间。梁底水平拉杆位置根据梁底的位置确定，梁底 模板采用双排单立杆，立杆沿梁长向间距 900mm，梁底设两根承重立杆，横向间距 300，水平杆步距 1200，沿梁宽方向距梁侧模每边不大于 150mm。梁侧模也采用 50100mm 的木方做背楞，间距 200mm，且沿梁长度方向设 100mm*100mm 木方做主龙 骨，间距 900mm。梁底水平横杆距梁底模距离 300mm,（详见下图所示） 注： 拼缝处贴密封海绵条 15 梁侧模板 内龙骨布置4道，内龙骨采用50100mm木方。外龙骨间距600mm，外龙骨采用双钢管 48.33.6。对拉螺栓布置2道，在断面内水平间距200+200mm，断面

24、跨度方向间距 600mm，直径14mm。 5.2.35.2.3 楼梯模板设计楼梯模板设计 楼梯间墙体与所在流水段的结构墙体同步施工，踏步及平台板与所在流水段的 结构顶板同步施工。在楼梯间两侧墙体上、平台板的标高处留置平台板甩筋或楼梯 梁筋的预留洞。 楼梯模板采用自制模板，底模用 15mm 厚多层板，背楞用 50100mm 木方（间距 250mm） 、100100mm 木方，踏步挡板采用 20050mm 厚的白松板或采用 50100mm 木方与 15mm 厚多层板制作，支撑用 48.33 .6 钢管，间距 800mm。 楼梯间墙体随其它砼墙体一起支模和浇筑砼，待拆除此墙的模板后，剔出墙内 的楼梯

25、板钢筋后，再绑扎楼梯板钢筋，支设楼梯板模板。 楼梯踏板模板采用木模板，模板支设必须满足行人通过。楼梯模板施工前应根 据实际层高放样，先支设平台模板，再支设楼梯底模板，然后支设楼梯外帮侧模， 外帮侧模应先在其内侧弹出楼梯底板厚度线，侧板位置线，钉好固定踏步侧模的档 板，在现场装钉侧板。 楼梯平台施工缝留在距离第一踏步边缘，距离休息平台宽度的 1/3 处，注意保 护板筋，安装时要加固，定位要准确，踏步板要垂直。 5.2.45.2.4 特殊部位的模板设计特殊部位的模板设计 1 1、 楼梯施工缝留置楼梯施工缝留置 楼梯施工缝应位于楼梯休息平台跨中 1/3 处。 楼梯休息平台施工缝留置部位 2 2、预留

26、洞口模板、预留洞口模板 （1)、圆形孔洞模板 钢筋 模板 模板 楼梯施工缝留置详图 跨长 水平构件预留圆孔直径小于 50mm 时，预留孔洞模采用钢管制作。 a 梁、柱预留圆孔模 洞口模长度较构件小 2mm，端面应垂直于管中心线方向，且应无毛刺。预留孔 模安装时，应用包装胶布将口封严，必要时，管内填充泡沫塑料或锯末等填充物。 根据预留洞口位置与标高，在预留孔模安装时，应在预留洞口模两端主筋内侧 设置“井”字型钢筋固定架，并与结构钢筋绑扎固定牢固。任何情况下钢筋固定架 不得与结构钢筋直接焊接。 b 顶板预留圆孔模 洞口模高度宜高出结构表面 50mm，端面应垂直管中心线方向，且应无毛刺。预 留孔模两

27、端封堵（焊接）厚度不小于 5mm 的钢板，钢板宜与预留孔模端部平齐，不 得凸出预留孔模端面。预留孔模两端钢板中部设置直径为 18mm 孔洞（用于固定预留 洞口模位置） 。 孔洞模 预留孔模（平面）安装图 a 预留孔洞直径 a 16螺栓垫木50 a-a 管材（钢） 顶板模板 次龙骨 板厚+50mm 10钢筋 顶板模板 根据预留洞口位置，将预留洞口模用 16 螺杆固定于模板上，见上附图 (2) 方形孔洞模板 方形孔洞模板面板宜采用多层板模，内配 50100mm 龙骨。孔洞模板加工成锥 台形式，孔洞模板与顶板模板间采用螺栓杆连接，每处预留洞口模板与结构顶板模 间连接螺杆不少于 2 个，具体数量应根据

28、预留孔洞大小确定，原则上，连接螺杆间 距应不大于 500mm。孔洞模板及安装见图。 16螺栓 a 楼层预留洞（方形）模平面 洞口长（宽） 内龙骨 连接角钢 结构模板 15厚竹编板 a 侧向模板侧向龙骨 连接角钢 板高+50mm 50厚垫木 洞口长（宽） a-a 侧向龙骨 楼层预留孔（方形）模板安装图 5.35.3 模板的现场制作与加工模板的现场制作与加工 5.3.15.3.1 对制作与加工的要求对制作与加工的要求 （1）要保证规格尺寸准确。棱、角平直光洁，面层平整，拼缝严密。 （2）模板其板面拼缝痕迹和棱角要不损坏不影响饰面效果。 （3 加工的模板牢固、刚度满足要求，木肋的中距尺寸正确。 5.

29、3.25.3.2 对制作与加工的管理和验收的具体要求对制作与加工的管理和验收的具体要求 模板加工一部分验收一部分，验收内容主要是：平整度、龙骨间距、龙骨和面 板的材料规格及质量、模板外围尺寸、细部构造等。如果存在不合格项目，要立即 整改。 模板在使用过程中难免会产生损坏、飞边等问题，在加工时要对模板的周边刷 边腐剂，面板的拼缝边刷牙防腐剂，螺栓孔也要刷防腐剂。在使用中如果发生这些 问题，要对模板局部进行修补，修补方法可采用局部修补或全尺寸范围内切割窄条 再补条的方法。 5.45.4 模板的存放模板的存放 5.4.1 存放的位置及场地地面的要求 现场场地全部做砼硬化处理，地面排水坡度均已考虑在内

30、，因此，模板的堆放 场只需做出分区安全栏杆，做好标识即可。其中木制品要离地 250mm 码放。 5.4.2 一般技术与管理的注意事项 (1) 钢模板存放前要清理、修理模板，保证模板的不平整干净，无损坏。模板 底部的垫板要平整坚实，与边坡的距离不能小于 2m。 (2) 模板堆放地要注意在底部摆放木方，把木模板架离地面不少于 200mm，场 地内不能有积水现象。 (3) 模板堆放场要用架子管搭好堆放架，堆放架要牢固且整体性强，架子立面 斜支撑要连续，保证架子的整体刚度。 5.55.5 模板的安装模板的安装 5.5.1.5.5.1.一般要求一般要求 (1) 模板安装首先要做好方案交底和技术交底工作，

31、方案交底由技术负责人组 织，工长、施工负责人、质检员、劳务队木工工长和施工负责人、技术负责人也要 参加。技术交底由工长组织，质检员参加、劳务队木工工长、木工班组长、工人全 部参加，交底场所在施工现场，安排在工人作业前交底。 (2) 方案和交底没有覆盖的部位，由工长汇报技术负责人，技术负责人组织现 场研究确定方案，方案确定后，及时补充和调整原方案。 (3) 因材料原因或其它意外情况导致现场局部方法变化时，要及时通报技术负 责人，临时变化方案经有关人员共同研讨后，进行调整并更改施工方案。 (4) 没有变化的部位模板安装必须严格遵守原定方案，各基本参数不能改动。 (5) 模板安装过程中随时会产生很多

32、意外的情况，劳务队工长和项目部工长必 须跟踪检查，把问题消灭在模板安装过程中，防止模板装完后，因不合格而导致返 工。 3 3、 梁模板安装梁模板安装 （1) 梁采用双排架（48.33.5 钢管） ，每排支柱设水平拉杆,沿梁的轴线方 向设置，纵距 900mm,沿支撑高度方向步距 1.2m 设一道,梁底模板采用双排单立杆， 沿梁宽方向距梁侧模每边不大于 150mm。梁侧模也采用 50100mm 的木方做背楞， 间距 200mm，且沿梁长度方向设 48 钢管做主龙骨，间距 900mm。梁下横向水平杆 应深入梁两侧板的模板支架内不少于两根立杆，并与立杆扣接.距梁底模板距离 300mm。 （2) 底楞上

33、沿梁轴线方向铺梁底模木楞。侧模与底模固定方法为侧模夹底模。 侧模木楞沿梁轴线方向设置。钢管、侧楞、斜撑、底楞相互之间用扣件固定牢靠。 （3) 顶板模板与梁侧模接缝，梁侧模与梁底模之间接缝对接严实防止漏浆。 4 4、 顶板模板安装顶板模板安装 （1）安装顺序 工艺流程：弹线支立柱调整标高安装板底模绑板下铁钢筋穿电气预 埋管线绑板上铁钢筋安装侧模办预检。 （2）技术要求 a、支模前，从结构 0.5m 线向上量出顶板标高。 b、模板应硬拼，缝隙不得大于 2mm。当局部缝隙超标时，缝隙内宜采用耐水腻 子填补平整，不得将腻子涂抹于模板表面。 c、多层板安放时，小于标准多层板宽度的非标模板不宜放置在与墙紧

34、邻位置。 非标多层板加工时应裁切平直，表面不得有毛刺，且裁切口侧面应及时做封闭处理， 以防止切口处开胶、变形。 d、大龙骨安装前，应检查与次龙骨接触一侧的平整度，平整度偏差应控制在 2mm 以内，当平整度偏过大，应采用电刨进行表面处理。小龙骨安装前，应认真检 查与大龙骨及竹编板接触面平整及两接触面间厚度，表面平整度及厚度应控制在 2mm 以内，当平整度及厚度偏差较大时，应采用平刨及压刨进行修整。 e、小龙骨端部悬挑长度不得超过相临龙骨间距的三分之一。 f、支撑顶部油托应控制油托及底托丝杠伸出长度，丝杠伸出长度应控制在 250mm 以下（见下图） 。 250 丝扣调节手把 支撑杆 油托 大龙骨

35、顶托安装大样 g、安装竖向支撑时，支撑立杆下部应设垫木，垫木截面尺寸厚、宽宜为 50100mm，长度400mm。 h、竖向支撑间应设水平连接杆，离地 200mm 设一道，以上每隔 1.20m 设一道。 任何情况下，竖向支撑水平连接杆不得少于二道。当四周无墙时，每一开间应加设 不少于一道双向剪刀撑。 i、竖向支撑应垂直，同一开间上、下层间立柱应在设置在同一竖向位置上。各 部位竖向支撑布置应绘制平面图，并严格遵照执行。 j、跨度大于 4m 的板按 23起拱，起拱线要顺直，不得有折线。 5.65.6 模板拆除模板拆除 5.6.15.6.1 拆除的顺序拆除的顺序 1、模板拆除的顺序与安装顺序相反，先安

36、装的后拆除，后安装的先拆除。随拆 随吊走。 2、顶板底模拆除时要先拆除水平拉杆，再拆除立柱，再拆除龙骨，最后拆除模 板。拆除时要从房间的门口开始，逐步向里拆除。 5.6.25.6.2 侧模拆除的要求侧模拆除的要求 1、墙体模板拆除应符合 gb502042011 规范的要求。模板拆除前应先试拆，确 认拆模不会造成混凝土缺楞掉角后再大面积拆除。 2、木模拆模时，支承件和加固件应逐块拆卸，模板应逐块拆卸，拆下的模板应 吊运到指定场地，然后分规格码放整齐，拆除和吊运模板时不得损伤模板和砼表面。 3、 柱砼强度达到 1.2mpa 时（以同条件试块为准）方可拆，模根据目前温度和 砼强度，36 小时可拆模。

37、拆模时应先试拆一块模板，确定砼棱角不受到破坏方可大 面积拆除。先拆斜撑，再拆柱箍，接着用小撬棍轻轻撬模板上口，使模板与砼面脱 离，然后再拆另外三块。拆模时注意螺栓螺母等的收集，柱模码放整齐。 施工中，每次起重前应仔细检查吊环有无开焊、断裂等现象，一经发现应及时 处理；严禁用重物碰击吊环，或用其做支点，严禁私自改变吊环位置。 为了保证模板在现场施工时的质量，派专人进行模板维护与保养工作，并定期 做标准尺检查。 5.6.35.6.3 底模拆除的要求底模拆除的要求 顶板模板拆除应符合 gb502042011 规范的要求， 底模及其支架拆除时的混凝 土强度应符合设计要求并由专业工长提出拆模申请，经技术

38、负责人审批后方可拆除。 顶板模板拆模先拆掉水平拉杆，然后拆顶板模板支柱，每根龙骨留 12 根支柱 暂不拆，操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的立柱，使其龙骨自由坠落， 等该段模板全部脱模后运至上一层。用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后， 集中运出，集中码放。拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时 集中收集整理。顶板模板拆除时必须保证上层施工荷载不影响本层结构安全，本工 程要求拆模必须间隔 3 层以上。 梁侧模须周转使用，在梁板强度达到 2.5mpa 时可以考虑拆除。当上层正在浇砼 时，下层梁板的底模板和支柱不可拆除，必须至少隔一层拆除（考虑施工荷载影响） ， 楼梯模板随

39、楼板模板拆除。 先拆最上支架部分水平拉杆下调楼板顶托拆除主次龙骨拆楼板模板拆 梁底模拆支架系统。对活动部件必须一次拆除，如中途停止应及时进行加固，以 免发生事故。如果模板与砼面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍轻撬动模板，不得 用大锤砸模板，应保证拆模时，不损坏砼结构。 底模拆除时混凝土强度要求（见附表）： 拆模（承重底模）强度要求一览表拆模（承重底模）强度要求一览表 构件类型构件类型构件跨度（构件跨度（m m）达到混凝土抗压设计值的百分率（达到混凝土抗压设计值的百分率（% %） 250 2、8 75 板 8 100 875 梁、拱 8 100 悬臂构件 100 5.75.7 模板的维护与管理模板

40、的维护与管理 5.7.1 各类模板在使用过程中的注意事项 木模板在使用中不能到处随意开孔，模板加固过程中不能到处钉钉子，螺栓和 龙骨不能过紧导致模板面板受损，拆模后，立即清理、修理，之后运模板堆放场堆 放。 5.7.2 多层板的维修 多层板维修可采用局部切割局部修补的方法，根据修补范围的大小，在模板背 面采用木方做衬予以固定。损坏面较大时，可以将模板锯掉一窄条，然后重新补出 一条。 5.85.8 质量目标及质量要求质量目标及质量要求 5.8.15.8.1 质量目标质量目标 本工程质量合同要求为合格。 5.8.25.8.2 允许偏差及检查方法允许偏差及检查方法 (1) 模板及支架必须具有足够的强

41、度、刚度、稳定性，其支撑部分应有足够的 支撑面积。 (2) 模板的下口接缝处要严密，不得漏浆。模板接缝处，接缝的最大宽度不应 超过规定。模板与混凝土的接触面应清理干净。脱模剂涂刷均匀。 (3) 允许偏差项目 模板安装允许偏差及检查方法模板安装允许偏差及检查方法 项 目允许偏差（mm）检验方法 轴线位移 3 尺 量 底模上表面标高 5 用水准仪或拉线尺量 基础 10 截面内部尺寸 墙、柱、梁 +4,-5 尺 量 层高垂直度 6 经纬仪或吊线尺量 相邻两板表面高低差 2 尺 量 表面平整度 5 用 2m 靠尺和楔形塞尺 方正 3 方尺、楔形塞尺 阴阳角 顺直 3 2m 靠尺 预埋钢板中心线位置 3

42、 拉线和尺量 中心线位移 2 预埋螺栓 螺栓外露长度10，0 拉线和尺量 中心线位移 10 预留孔洞 尺寸10，0 拉线和尺量 中心线位移 5 插筋 外露长度10，0 尺量 5.8.35.8.3 验收程序与方法验收程序与方法 模板加工制作及模板安装将实行自检、互检、交接检、专检，合格后方可进行 下道工序施工。 首先要加强模板成品质量检查，其次要加强作业面质量检查，尤其是关键环节 预检。以下是具体的验收方法： (1) 安装墙模板前，窗口模立完后做预检。 (2) 墙、柱、梁、顶板模板应 100%检查验收。 (3) 模板验收及浇筑混凝土时必须拉通线控制标高和各轴线位置、构件尺寸。 (4) 墙体合模后

43、，浇筑混凝土前要进行模板预检；顶板模板分别在支模完成后 及钢筋绑扎完毕后，进行两次验收，并在打混凝土之前办预检。墙、顶板自检合格 后报监理进行验收，在监理签认合格后方可进行下道工序，不合格者要立即进行返 工修整。 5.8.45.8.4 技术质量保证措施：技术质量保证措施： (1) 支楼板模板前测量班应在墙体、柱子钢筋上提供模板标高控制线,支顶板后 工长和质检员要检查楼板模板标高，确保准确无误。 (2) 为保证墙体、顶板表面的平整度，首先在模板加工环节严格控制，严格按 模板设计进行加工。在模板安装过程中加强交底、加强过程检查、严格验收、安装 和拆模及搬运过程中爱护模板，保证模板不受损、不变形、不

44、受潮开胶。 (3) 杜绝模板接缝漏浆，模板与模板间拼缝、模板与阴角拼缝均采用企口拼缝。 (4) 杜绝楼梯间层间交接处错台，要求墙体模板垂直度控制在 5mm 以内。 (5) 解决门窗口混凝土掉角问题，拆模时注意保护。 (6) 加强模板清理，杜绝粘模现象，用扁铲清理模板板面，铲掉混凝土残渣， 用滚刷涂刷液态脱膜剂，用抹布将板面的附油擦净，以使浇筑后模板不致粘在混凝 土表面上不易拆模，或影响混凝土表面的光洁度。 (7) 针对模板工程出现的问题及时分析原因，及时采取改进措施。 (8) 所有预留洞、预埋件均需按要求留设，并在合模前与水电队配合核对。 (9) 模板支搭完毕后，要进行预检，经监理签认合格后方

45、可进行下道工序。浇 筑混凝土时，需有木工专门负责看管模板。 (10) 墙体等竖向结构模板浇筑混凝土后，在混凝土初凝前应再次对模板进行校 正，发现有超差现象应及时调整，以保证混凝土结构成品的质量。 5.8.55.8.5 质量预控措施质量预控措施 1 1、自制模板侧向主、次龙骨厚薄不均，表面不平，使用方法不当。、自制模板侧向主、次龙骨厚薄不均，表面不平，使用方法不当。 控制措施： （1）主龙骨与次龙骨接触面、次龙骨与主龙骨接触面及次龙骨与面板接触面应 上刨，确保其表面平整、厚度一致。 （2）主、次龙骨截面长边方向应垂直于结构受力方向（即截面立向受力） 。 2 2、楼梯间、楼层端部层间接槎模板漏浆、

46、错台，不平直。、楼梯间、楼层端部层间接槎模板漏浆、错台，不平直。 控制措施： (1）严格控制墙等竖向构件与楼层结构接触部位表面（顶面）垂直度（平整度） 。 (2）侧模应下跨墙等竖向构件宜 50100mm，模板与竖向构件混凝土表面（顶 面下 5mm）设置海棉条。 (3）按模板设计要求设置卡具或侧向支撑，原则上，模板侧向紧固卡具长度应 不小于模板高度的 2 倍。 (4）拉线控制模板顶面平直度。 3 3、跨度较大的板、梁无起拱或起拱不合理。、跨度较大的板、梁无起拱或起拱不合理。 控制措施： (1）跨度大于 4m 的梁板，应按要求起拱。 (2）起拱方式：同一跨度内应由两侧向中央均匀起拱（不得折线起拱）

47、 ，与竖向 构件接触面（墙、连梁）不起拱。 (3）当板跨度较大且影响板顶面钢筋保护层时，顶板模板在支设时，宜下移 1/2 起拱高度。 (4）板底应按模板设计要求设置竖向支撑，合理设置水平拉杆。 (5) 4m 以下顶板应有可靠措施保证结构表面不下垂。 4 4、顶板拼缝不严造成混凝土错台、漏浆，支撑、垫木不规范。、顶板拼缝不严造成混凝土错台、漏浆，支撑、垫木不规范。 控制措施： (1）与混凝土接触面面板应硬拼，缝隙应控制在 2mm 以内，超过时应填耐水腻 子，填嵌时不得污染模板表面。禁止粘贴胶条。 (2）面板四周与次龙骨交接部位应定钉固定。 (3）竖向及水平支撑应按模板体系设计要求支设，支撑下垫木

48、规格不小于 50100400mm。竖向支撑应垂直，且上、下层间支撑应在同一水平位置上。 5.95.9 安全注意事项安全注意事项 5.9.1 模板堆放场地要坚实平整、排水流畅、不得积水。 5.9.2 模板要划出专门堆放区，场区内的模板应按规格、型号分区堆放，并要设立 明确的标志，非操作人员不得随意进入模板堆放场。 6、成品保护措施 6.1 安装模板时，轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。 6.2 拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和楞角。严禁抛掷拆 下的模板。 顶板模板拆除时，要从门口向里逐步拆除，龙骨和模板拆除时，操作人员必须 站在安全的地方，防止事故发生。拆除的多层板和木方要及

49、时起掉钉子，防止扎脚。 6.3 拆下模板后，发现模板不平要立即修理，把坑、包修平，木模板边角损坏要根 据情况锯掉受损及连带部分，开胶采用油漆封边。 模板要划出专门堆放区，场区内的模板应按规格、型号分区堆放，并要设立明 确的标志，非操作人员不得随意进入模板堆放场。 6.5 模板拆下后，清理所有粘在模板上的灰浆，然后刷脱模剂，放到指定地点。 6.6 自制墙体木模应放置在模板专用架内。 附录：模板计算书附录：模板计算书 一、框架柱模板计算书：框架柱模板按厂房一800*800柱进行设计。 柱模板计算柱模板计算(800*800)(800*800) 计算依据：计算依据： 依据建筑施工模板安全技术规范(jg

50、j162-2008)、混凝土结构设计规范（gb 50010- 2010）、钢结构设计规范（gb 50017-2003）编制。 一、柱模板基本参数一、柱模板基本参数 1.1.基本参数基本参数 柱模板的截面宽度 b=800mm， 柱模板的截面高度 h=800mm; 2.2.对拉螺栓参数对拉螺栓参数 b方向对拉螺栓1道， h方向对拉螺栓1道; 3.3.面板参数面板参数 面板类型:胶合板;面板厚度:15.00mm; 面板弹性模量e:6000.00n/mm2;面板抗弯强度设计值fc:15.00n/mm2; 面板抗剪强度设计值ft:1.40n/mm2; 4.4.木方参数木方参数 木方弹性模量e:9000.

51、00n/mm2;木方抗弯强度设计值fc:13.00n/mm2; 木方抗剪强度设计值ft:1.70n/mm2; 5.5.柱箍参数柱箍参数 柱箍材料:双钢管483.0; 柱箍间距计算跨度 d: 600mm; 6.6.竖楞参数竖楞参数 竖楞截面宽度:50mm;高度80mm; b方向竖楞6根;h方向竖楞6根; 柱模板支撑计算简图 柱模板立面简图 二、柱模板荷载标准值计算二、柱模板荷载标准值计算 强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载设计值；挠度验算只考虑新浇混 凝土侧压力产生荷载标准值。 新浇混凝土侧压力计算公式为下式中的较小值: 其中 c 混凝土的重力密度，取24.000kn/m3；

52、 t 新浇混凝土的初凝时间，为0时(表示无资料)取200/(t+15)，取5.710h； t 混凝土的入模温度，取20.000； v 混凝土的浇筑速度，取2.500m/h； h 混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度，取4.400m； 1 外加剂影响修正系数，取1.000； 2 混凝土坍落度影响修正系数，取1.000。 根据建筑施工模板安全技术规范（jgj162-2008）4.3.1,考虑结构重要性系数，实际计算中 采用新浇混凝土侧压力标准值 f1=0.960.670kn/m=54.603kn/m2 根据建筑施工模板安全技术规范（jgj162-2008）4.3.1,考虑结构重要性系数，倾

53、倒混凝土 时产生的荷载标准值 f2=0.94.000kn/m=3.600kn/m2。 三、柱模板面板的计算三、柱模板面板的计算 面板直接承受模板传递的荷载，应该按照均布荷载下的三跨连续梁计算，计算如下 面板计算简图 面板的计算宽度取柱箍间距0.60m。 荷载计算值 q = 1.254.6030.600+1.43.6000.600=42.338kn/m 面板的截面惯性矩i和截面抵抗矩w分别为: 本算例中，截面惯性矩i和截面抵抗矩w分别为: w = 60.001.501.50/6 = 22.50cm3； i = 60.001.501.501.50/12 = 16.88cm4； (1)抗弯强度计算

54、f = m / w f 其中 f 面板的抗弯强度计算值(n/mm2)； m 面板的最大弯距(n.mm)； w 面板的净截面抵抗矩； f 面板的抗弯强度设计值，取15.00n/mm2； m = 0.100ql2 其中 q 荷载设计值(kn/m)； 经计算得到 m = 0.100(1.232.762+1.42.160)0.1500.150=0.095kn.m 经计算得到面板抗弯强度计算值 f = 0.09510001000/22500=4.234n/mm2 面板的抗弯强度验算 f f,满足要求! (2)抗剪计算 t = 3q/2bh t 其中最大剪力 q=0.600(1.232.762+1.42.

55、160)0.150=3.810kn 截面抗剪强度计算值 t=33810.4/(2600.00015.000)=0.635n/mm2 截面抗剪强度设计值 t=1.40n/mm2； 抗剪强度验算 t t，满足要求! (3)挠度计算 v = 0.677ql4 / 100ei v = l / 400 面板最大挠度计算值 v = 0.67732.7621504/(1006000168750)=0.111mm 面板的最大挠度小于150.0/400,满足要求! 四、竖楞的计算四、竖楞的计算 竖楞木方直接承受模板传递的荷载，应该按照均布荷载下的三跨连续梁计算，计算如下 竖楞木方计算简图 竖楞木方的计算宽度取

56、bh 两方向最大间距0.150m。 荷载计算值 q = 1.254.6030.150+1.43.6000.150=10.585kn/m 按照三跨连续梁计算，最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公 式如下: 最大弯矩 m = 0.1ql2=0.110.5850.600.60=0.381kn.m 最大剪力 q=0.60.60010.585=3.810kn 最大支座力 n=1.10.60010.585=6.986kn 截面力学参数为 本算例中，截面惯性矩i和截面抵抗矩w分别为: w = 5.008.008.00/6 = 53.33cm3； i = 5.008.008.008.

57、00/12 = 213.33cm4； (1)抗弯强度计算 抗弯计算强度 f=0.381106/53333.3=7.14n/mm2 抗弯计算强度小于13.0n/mm2,满足要求! (2)抗剪计算 最大剪力的计算公式如下: q = 0.6ql 截面抗剪强度必须满足: t = 3q/2bh t 截面抗剪强度计算值 t=33810/(25080)=1.429n/mm2 截面抗剪强度设计值 t=1.70n/mm2； 抗剪强度计算满足要求! (3)挠度计算 最大变形 v =0.6778.190600.004/(1009000.002133333.33)=0.374mm 最大挠度小于600.0/400,满足

58、要求! 五、五、b b方向柱箍的计算方向柱箍的计算 竖楞木方传递到柱箍的集中荷载 p： p = (1.254.60+1.43.60)0.150 0.600 = 6.35kn 柱箍按照集中荷载作用下的连续梁计算。 集中荷载p取木方传递力。 支撑钢管计算简图 支撑钢管弯矩图(kn.m) 支撑钢管剪力图(kn) 变形的计算按照规范要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下: 支撑钢管受力图 支撑钢管变形图(mm) 经过连续梁的计算得到 最大弯矩 mmax=1.198kn.m 最大变形 vmax=0.205mm 最大支座力 qmax=24.311kn = 连续梁支座反力复核验算：连续梁支座反力复核验算

59、： 连续梁受力累加： pn=3.175+6.351+6.351+6.351+6.351+3.175=31.8kn 支座反力从左到右相加： rn=3.721+24.311+3.721=31.8kn 杆件受力pnrn，是平衡的，支座反力复核验算通过! 连续梁弯矩复核验算：连续梁弯矩复核验算： 假定顺时针方向力矩为正力矩。 已知力对b点取矩：- (3.1750.135+6.3510.285+6.3510.435+6.3510.585+6.3510.735+3.1750.885)=- 16.20kn.m 求出的支座反力对b点取矩：（顺时针力矩） 支1: 3.7211.020=3.80 支2: 24.3

60、110.510=12.40 顺时针力矩之和：3.80+12.40=16.20kn.m 顺时针力矩和逆时针力矩大小近似相等，弯矩复核验算通过! = 抗弯计算强度 f=1.198106/8980.0=133.41n/mm2 支撑钢管的抗弯计算强度小于205.00n/mm2,满足要求! 支撑钢管的最大挠度小于510.0/150与10mm,满足要求! 六、六、b b方向对拉螺栓的计算方向对拉螺栓的计算 计算公式: n n = fa 其中 n 对拉螺栓所受的拉力； a 对拉螺栓有效面积 (mm2)； f 对拉螺栓的抗拉强度设计值，取170n/mm2； 对拉螺栓的直径(mm): 16 对拉螺栓有效直径(m