西大桥站主体结构工程施工方案

1、西大桥站主体结构施工方案一、编制依据（1）哈尔滨地铁一期工程5标段西大桥站车站主体结构施工图、西大桥站车站主体建筑施工图、西大桥站车站主体接地图、西大桥站车站主体围护结构施工图、西大桥站车站主体结构防水施工图。（2）有关施工规范、设计规范、规程标准：地下铁道施工及验收规范（GB50299-1999）建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）地下铁道、轻轨交通工程测量规范（GB50308-99）地基与基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）地下防水工程质量验收规范（GB50208-2002）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）建筑基坑支护技术规程（

2、JGJ120-99）钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003）地下工程施工及验收规范（GBJ208-1983）地下铁道、轻轨交通岩土工程勘察规范（GB50307-1999）地下工程防水技术规范（GB50108-2001）建设工程施工现场供用电安全规范（GB50194-1993）混凝土质量控制标准（GB50164-1992）混凝土强度检验评定标准（GBJ107-87）（3）施工现场调查及咨询所获得的有关资料。（4）现有的施工技术水平、施工管理水平、机械设备配备能力；（5）我单位多年其他类似工程相关经验。二、编制原则1.施工方案遵循经济合理，切实可

3、行，并采用先进的设备和施工工艺。2.科学管理、合理组织、优化配置、强化监督，确保车站工程达到国家、哈尔滨市现行工程质量验收标准。本工程一次验收合格率达到100%，优良率达到90%以上，满足全线创优规划要求。3.施工项目进度按设计要求进行合理安排，以求能满足工期要求。4.各种措施能满足施工安全、环境保护和文明施工的要求。三、工程概况3.1 工程简介西大桥站位于西大直街与汉祥街交叉路口、西大直街的行车道下，站区西大直街现状路宽40米，规划路宽50米。车站起点里程SK8+024.185，终点里程SK8+160.285，有效站台中心里程SK8+094.485，车站全长135.8米，宽24.8米，标准段

4、基坑深度约23.466米，顶板覆土约3.13.6米。车站共设3个出入口和2座风亭，预留一个出入口。结构形式为双柱三跨三层框架结构。车站围护结构采用钻孔桩钢支撑支护， SK8+049.285SK8+135.285段设五道钢支撑，水平间距主要为3.5米，竖向间距5米、5米、4.5米、2.5米、4.15米。车站为二级站，侧式站台，净宽22.8m，标准段高度为23，466m，结构形式为双柱三跨三层框架结构。3.2 主要工程数量西大桥站车站主体结构主要工程数量见下表。表1 主要工程数量表项目材料及规格单位施工图数量1车站顶板混凝土C30防水（S8）M3钢筋HPB235级/HRB335级T2车站中板混凝土

5、C30防水（S8）M3钢筋HPB235级/HRB335级T3车站底板混凝土C30防水（S8）M3钢筋HPB235级/HRB335级T4车站端墙混凝土C30防水（S8）M3钢筋HPB235级/HRB335级T5车站侧墙混凝土C30防水（S8）M3钢筋HPB235级/HRB335级T6车站顶板纵梁混凝土C30防水（S8）M3钢筋HPB235级/HRB335级T7车站中板纵梁混凝土C30防水（S8）M3钢筋HPB235级/HRB335级T8车站底板纵梁混凝土C30防水（S8）M3钢筋HPB235级/HRB335级T9柱混凝土C30防水（S8）M3钢筋HPB235级/HRB335级T四、工程重点4.1

6、主体结构工程4.1.1主体结构混凝土工程主体结构底板、顶板、侧墙和壁柱采用C30抗渗混凝土，防渗等级S8；中间立柱混凝土强度等级为C50高标号混凝土。对于混凝土各项性能指标都有严格的要求，必须采取有效措施确保主体结构混凝土的原材料、外加剂及掺合料、搅拌、运输、浇注、养护等各个细节准确完整细致，加强施工组织管理，通过对混凝土各项指标监测数据的反馈，及时修正施工参数，优化施工工艺，为主体结构混凝土提供强有力的质量保障，严格按照施工设计图进行洞口的设置以及各种管线的预埋，同时注意车站主体结构与隧道洞门的衔接，车站主体结构与周围建筑物的合建衔接。4.1.2主体结构钢筋工程车站主体结构为框架结构，深刻细

7、致的熟悉主体结构施工图中钢筋的布置、锚固、连接和预埋。认真细致执行混凝土结构工程施工质量验收规范、钢筋焊接及验收规范等现行国家有关规范对接头形式、焊接工艺、试验方法、质量要求及质量验收等对施工的指导和监理的质量监督。加强钢筋冬季防寒施工措施，按照主体结构施工图进行详细的钢筋数量计算工作，严格按照主体结构施工进度计划提请钢筋材料计划，合理及时下达钢筋配料单，进行钢筋加工工作。与主体结构模板工程和混凝土工程紧密协调，确保施工质量和施工工期。4.1.3主体结构模板工程本主体结构工程为全现浇框架结构，模板工程的施工质量直接影响混凝土的外观质量，是主体施工期间的一道关键工序。为了达到混凝土质量外光内实和

8、防水抗渗的效果，本工程模板主要采用183091518mm普通覆膜胶合板以及定型钢模板作为主要模板。支撑系统主要采用483.5钢架管支撑,同时预埋部分锚锭。进行严密科学的力学检算，确定支撑系统的布置和加固方案，确保主体结构的施工安全。严格控制混凝土的拆模时间符合设计和国家有关规范要求。4.2结构防水工程车站防水遵循“以防为主，防排结合、刚柔相济、多道防线、因地制宜，综合治理”的原则。采用钢筋混凝土结构自防水体系，加强钢筋混凝土结构的抗裂，防渗能力，改善钢筋混凝土结构的工作环境，进一步提高其耐久性。同时以施工缝、变形缝及穿墙管防水为重点，辅以结构外防水层加强防水。4.3施工监测地铁车站基坑内土体的

9、挖出，及基坑内降水等施工因素将造成坑外土压力、水压力向基坑水平移动，带动周围土体下沉，导致围护结构、周围环境产生变形。在主体结构的施工中，对支护结构、地面沉降等设置预警监控系统。按照设计施工需要的监测项目，根据测点、测频和规定的限值，确定预警控制程序，判断基坑内施工安全影响程度，在测量值接近规定值时，提前预报，提前控制，通过监测数据的反馈，及时采取处理措施。优化施工工艺，变更施工方法，做到信息化安全施工。五、施工进度安排计划开工日期：2008-10-30完 工 日 期：2009-6-15六、劳动力配置计划车站施工高峰期在2009年8月2010年5月期间，人员安排约221人。根据各施工阶段工程进

10、度要求随时对劳动力进行调整，并满足施工需要。投入劳动力情况见下表：模板工70人，钢筋工70人，杂工40人，防水施工15人，砼工20人。最大劳动强度达到239人/天。工种普工钢筋工混凝土工焊工电工司机木工架子工防水工其它合计人数607024126670251524312表2 劳动力计划安排表七、主要施工机械设备及材料计划7.1 主要施工机械设备主要机械设备根据生产能力大于指标的要求，设备功能以满足工程需要为原则，进行合理的配置。车站主要施工机械设备详见下表。车站主要施工机械设备详见下表。7.2 主要工程材料计划施工前根据工程进度计划，及时组织材料进场，确保施工需要。主要材料供应计划a、钢筋、混凝

11、土钢筋选用首钢、唐钢、承钢等甲方指定的有资质的正规厂家供货，混凝土选用商品混凝土。表3 机械设备表序号机械名称规格型号额定功率(kw)或容量(m3)吨位(t)单位数量一运输设备1自卸汽车FV31315t辆102小型运输车辆4二起重设备1龙门吊台22汽车吊NK2020台23电葫芦10t台2三砼设备1砼输送泵HBT6060m3/h台32平板振捣器2B3台43插入式振捣器2N502.5kw台20四钢筋加工设备1对焊机UN-1001000mm2台12电焊机BX3-300-230kw台83钢筋切断机CD40400mm台14钢筋弯曲机GG6-40B40mm台15钢筋调直机GS-40B40mm台1五其它设备

12、1变压器630KVA台12发电机250kw台13风镐台104空压机E800台5污水泵台46潜水泵QD3-45/21.5kw台47清水泵200QJ5-40/31.5kw台2b、模板委托专业厂家生产与主体结构相配套的模板及其配套支撑。c、防水材料业主指定厂家产品。d、其余材料均采用市场上流通的合格产品。e、验收所有与工程质量有关的材料到场后，按进货检验和试验程序，按照试验规范要求，会同物资部门及质检人员进行见证取样，送检合格后方可用在工程中。八、临时工程8.1 临时通讯项目经理部各部门和领导办公室及各工区均配置网络，在综合办公室另配一台传真机，始终保持通讯畅通。施工现场采用手机或对讲机联络。8.2

13、 施工临时便道、场地硬化根据施工需要，西大桥站主体施工场地四周与临时围档边均采用25cm厚C25素混凝土进行硬化。8.3临时用电、用水计划8.3.1 临时用电从甲方提供的变压器接驳点引至各施工区域；另外为了满足施工期间意外停电的应急需要,车站原配备发电机备用。现场施工照明按以下方案实施：车站基坑四周每30m设置一个灯塔，保证基坑照明，并配备足够的高压钠灯帮助局部照明；每层结构隔50m增设一配电箱作为施工照明用电，配电箱设置良好的接地装置，有漏电开关，防止触电。8.3.2 临时用水车站施工用水使用已接入的自来水，以100mm供水管为主管路，42mm供水管为支管路，主体基坑四周每60m设置一阀门供

14、生产用水。8.4 场地围蔽根据哈尔滨地铁在建工程的情况及建设工程施工现场文明施工及环境管理暂行规定的要求，所有施工区域和驻地等周围及相邻既有道路、建筑等部位应进行全封闭分隔围蔽施工，施工围蔽应做到美观、大方、安全，严格按照规定的样式砌筑临时围蔽。正式围蔽采用M7.5蒸压灰砂砖和M5.0砂浆砌筑，采用统一样式，下部30cm范围为素砼，作为防水隔墙，墙基础承载力不小于120KPa。墙体内外侧用水泥砂浆抹面，围墙内粉刷成白色。8.5垂直吊装设备车站垂直吊装采用一台10t龙门吊，在车站基坑长边两侧施做钢筋混凝土基础，作为龙门吊轨道梁基础。主体结构施工的模板、支撑、材料等物资都通过龙门吊实现吊装运输作业

15、。九、车站主体结构工程施工方案9.1总体施工顺序根据工程的工期要求及施工场地条件,按照因地制宜、方便管理的原则，施工纵向分段，土方、防水、衬砌平行作业。土方施工完成30m以后即可进入结构防水衬砌施工，土方超前防水层施工15m。9.2 施工段划分（1）分缝原则1） 施工缝设在柱间跨之间的1/41/3处。2） 每施工段砼浇筑量尽量控制在500m3以内。3） 避开主体结构与附属结构的连接部位。（2） 根据上述分缝原则，结合车站结构特点，为便于施工组织管理及确保工程工期，车站沿线路方向共分为14个施工段进行施工，施工段长度最长23.0m，最短14.65m。各施工段划分见下图：表4 西大桥站主体结构施工

16、区段划分表序号区段编号起 讫 里 程区段长度(m)备注11#K7+536.16K7+551.2515.09主体结构22#K7+551.25K7+571.7520.05主体结构33#K7+571.75K7+589.7518.00主体结构44#K7+589.75K7+606.9517.20主体结构55#K7+606.95K7+623.7616.81主体结构66#K7+623.76K7+642.6618.90主体结构77#K7+642.66K7+661.3618.70主体结构88#K7+661.36K7+679.4618.10主体结构99#K7+679.46K7+698.9619.50主体结构101

17、0#K7+698.96K7+719.9621.00主体结构1111#K7+719.96K7+738.9619.00主体结构1212#K7+738.96K7+759.4620.05主体结构1313#K7+759.46K7+779.9620.05主体结构1414#K7+779.96K7+801.2621.30主体结构9.3 明挖主体结构施工工艺流程施工准备清底、接地网、底板垫层施工底板防水层施工底板、底梁钢筋绑扎底板、底梁立模、浇注混凝土拆除第三层钢支撑、墙面处理站台层边墙防水层施工站台层边墙、柱钢筋绑扎站台层柱立模浇注混凝土站台层边墙、中板、中梁立模中板、中梁钢筋绑扎站台层边墙、中板、中梁浇注混

18、凝土拆除第二层钢支撑、墙面处理站厅层边墙防水层施工站厅层边墙、柱钢筋绑扎站厅层柱立模浇注混凝土站厅层边墙、顶板、顶梁立模顶板、顶梁钢筋绑扎站厅层边墙、顶板、顶梁浇注混凝土拆除第一层支撑、压梁施工顶板防水层施工土方回填图9-1 明挖结构施工工艺流程图具体施工步骤如图9-2所示：图9-2 西大桥站结构分段图图9-3 标准段施工步骤示意图序号标准段施工步骤示意图说明1第一步：设置围挡，施做临时排水沟，按一定工序施做钻孔灌注桩和桩顶冠梁，在基坑内设置一排700降水井。2第二步：基坑围护桩范围内降水施工。开挖基坑，随挖随设置第一、二、三道钢支撑，至基 坑底设计标高，注意施工每道钢支撑时的超挖深度不超过0

19、.5米。序号标准段施工步骤示意图说明3第三步：施做接地网，施工底板垫层，铺设防水层，施做底板、底纵梁及部分边墙结构。4第四步：待混凝土达到设计强度的90后，拆除第三道支撑，铺设地下二层侧墙防水层， 施做地下二层侧墙、站台层中柱及中楼板结构。序号标准段施工步骤示意图说明5第五步：待中楼板达到设计强度的90后，拆除第二道支撑，铺设地下一层侧墙防水层， 施做地下一层侧墙、站厅层中柱及顶板结构。6第六步：待混凝土达到设计强度的100后，拆除第一道钢支撑，施做顶板防水层和混凝土保护层，回填覆土并夯实至规划地面标高，拆除井点并封闭孔洞，拆除围挡结构，施做车站内剩余结构。9.4 施工组织9.4.1各施工段进

20、度计划安排每段砼量平均约为1650m3，一次浇筑砼最大量约为500m3；每段钢筋制安平均为300t，一次钢筋制安最大量约为90t。车站模板安装平均每段为1500m2，一次模板安装最大量400m2。根据土石方开挖进度，主体结构施工步距为各施工段土石方开挖天数。根据各施工段结构特点进行编排，各施工段工期为48天。（2）劳动力安排根据测算，主体结构施工达到最大强度时有4个施工段，为此计划安排各工种投入的劳动力为：模板工70人，钢筋工70人，杂工60人，防水施工15人，砼工24期人。最大劳动强度达到239人/天。（3）材料运输根据现场施工条件，为满足施工进度需要及质量要求，主体结构施工的材料运输设备计

21、划龙门吊来完成。商品砼的现场输送则采用2台砼输送泵（HBT60C型）将砼输送入仓，由于车站长度较长，为有效地缩短砼输送管线，砼泵拟视场地情况而灵活设置。9.5施工方法及技术措施9.5.1 基底处理9.5.1.1基底处理与封底基底土严禁超挖，机械开挖至接近设计坑底标高，预留30cm厚土层，至垫层施工前用人工开挖。若有局部超挖，应上报监理和设计单位相关领导，按其要求处理。基底挖好后，组织相关单位验槽。验槽后施工基底10cm厚C15混凝土垫层。9.5.1.2基坑允许偏差与检验方法见表5。表5 基坑允许偏差与检查方法 序号项目允许偏差 （mm）检验频率检验方法范围点数1坑底高程+10长50m5用水准仪

22、2纵横轴线-202用经纬仪纵横向各侧3基坑尺寸不小于设计4用尺量每边各计1点4基坑边坡设计的5%4用坡度尺9.5.2接地网施工接地网由水平接地体、垂直接地体构成并经接地引出线引出。接地网在车站底板垫层下的埋设深度为0.6m，车站整个接地网设置强电设备接地、弱电设备接地、非电气金属管道及金属构件接地各一组，每组接地引出线为三根，其中一根为备用；基坑开挖至坑底标高后，及时按图人工拉沟，施作水平接地体，完毕后尽快作底板垫层，每一部分做完后，实测其接地电阻，然后将其与先前施工好的接地装置连接，再测总接地电阻，记录每次测量的数据，作为确定下一部分垂直接地体长度的依据。接地网敷设完工后，应实测接地电阻、接

23、触电位差及跨步电位差。9.5.2.1水平接地网施工水平接地网用505 (mm)铜排，接地引出线及与其相连水平接地体为505 (mm)铜排。水平接地网的连接采用焊接，焊接方式采用搭接焊，要求焊接牢固无虚焊，其搭接长度为宽度的2倍(且至少3个棱边焊接)；交叉处均应可靠焊接，弯曲要求满足：接地铜排立弯（宽度方向弯曲），内半径大于1.5倍宽度，接地铜排平弯（厚度方向弯曲），内半径大于2倍厚度。（具体接头连接形式见图9-3）9.5.2.2垂直接地体施工垂直接地体用管径100mm壁厚4mm的铜管，共72处。铜排与铜管焊接，除在其接触部位两侧进行焊接外，将铜排加工成弧形卡子与铜管焊接；铜管对接采用外套铜管两

24、端焊接形式。土层是粘土，可做降阻剂，垂直接地体直接用锤击法按设计深度打入即可，若土层不满足要求，采用地质钻机钻孔，按设计填充降阻剂。9.5.2.3接地引出线施工接地引出线为505 (mm)铜排，要求引出车站底板上缘0.5m，在结构底板砼中部加焊3003505（mm）铜板作为止水板。引出线应由站台板外沿下隔墙（及通风道隔墙）内侧引出底板大于0.5m，并设法妥善保护，严防断裂。接地引上线引出时，应与底板外防水的施工密切配合，以确保底板外防水层的敷设和应用，该处管外防水层设加强层，止水环止水条加强防水，管内满灌环氧树脂浆液防水，形式参照相应防水细部图，做法见结构防水施工方案。图9-4 水平接地网连接

25、方式图9.5.2.4 降阻剂的施做1.水平接地体：沟断面为上宽600mm，下宽400mm，深600mm的梯形，仅在接地网周边水平接地体施放降阻剂，此时在其沟底部再挖0.120.12m的同向降阻剂小槽，将接地极放入槽内并按设计焊接，搭接部分不得小于规程要求，为保证金属接地极处于浆料之中，用小石块对不同部位支撑，使其离沟底约50mm，以便于浆液包裹金属，将拌好的浆料灌入放置金属的沟槽内，尽量均匀包裹，待初凝后细土回填，逐层洒水夯实，具体施作见图9-4。如果水平接地体敷设处岩层的土壤电阻率大于100欧米，应采取换土措施，换土深度应达水平接地体下0.2m，土壤为电阻率小于50欧米的粘土、陶土等。图9-

26、5 水平接地体沟槽断面图2.垂直接地体：用地质钻机钻出孔径为150mm的孔洞，为防止浆料稀释，其施工用水必须抽出，再放入金属接地极等待灌浆。井中施工水可用泵抽出，也可用底部带有活塞的管筒人工抽出，将各接地极焊接，搭接处不得小于规程要求。用机械浆料泵时，将管下部约占管长1/3的管壁上，相隔200mm相错不同方位钻直径1015mm的孔，浆料从管口压入至井口为止。3.覆土回填接地施工后沟槽用黄粘土回填，严禁使用冻土、泥土、粉砂、腐土、过湿土等，回填前清除沟槽内杂物。填土由实验室实验确定填土的最佳含水率，现场在最佳含水量下填筑，回填土密实度不小于实验法求得最大压实度的90%；采用人工分层夯实，夯与夯之

27、间重叠不得小于1/3夯底宽度。9.5.2.5 施工注意事项a、在焊接铜排或铜管前，清除其表面氧化层，确保焊接部位牢固无须焊；b、地引出线一定要露出底板上缘0.5M，并明显标示、妥善保护；c、水平接地体施作完毕后，回填土严禁用建筑垃圾，可采用粘土或低土壤电阻率的粉末状强风化岩；d、体施钻时，注意地质变化，确保进入基岩不超过0.5M；e、施放降阻剂时，注意安全操作。图9-6 垂直接地体沟槽断面图9.5.3底板垫层施工基底经检查处理后，应及时进行封底垫层施工，垫层为C15细石混凝土，垫层厚度不小于10cm。采用商品混凝土，泵送至工作面，人工摊平终凝前抹压，抹面时按宽3.0m分幅放线分格施工，砂浆终凝

28、前进行抹压，确保防水砂浆面清洁平整。垫层混凝土施工完必须保证其表面平顺、干净、干燥，浇注前如基坑内有水，在坑内开挖排水沟、集水井，抽干基底积水；若有渗水现象则在其表面进行防水砂浆找平层施工。9.5.4防水层施工底板垫层施工后处理围护表面，铺设防水层，铺设高度高出钢筋接头不小于50cm。防水验收后施工5cm厚C15细石混凝土防水层保护层。防水做法及验收标准详见防水专项施工方案。9.5.5钢筋工程钢筋的施工原则是：必须按设计几何尺寸控制整个形体尺寸，配筋下料和制作、加工尺寸必须准确，钢筋绑扎前要按照图纸中标注的尺寸检查钢筋的配筋尺寸、放置位置，不准确时应立即整改到准确位置，钢筋绑扎要牢固，严禁有松

29、动和变形现象。钢筋骨架制作，加工必须按图纸配筋下料，使每根钢筋尺寸和外形准确，组装应牢固、准确、整体性好。钢筋骨架歪斜、扭曲、变形时，要及时进行校正，然后将其绑扣牢固，适当增加十字绑扣。为增强抵抗变形能力，应增设斜向拉结钢筋和增加点焊，提高骨“网”架的强度和整体性。钢筋的配置要合理地进行备料组合，确保接头错开，控制同一区段内接头数，在接头区段内控制接头受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率。9.5.5.1审图把关，确定控制的重点和难点，制定措施根据具体情况制定相应的措施，如：1、若钢筋过密，要提前放样，如梁柱节点、墙的预留洞口等。2、悬挑构件的绑扎、钢筋接头的控制等。3、抗震结构的要求，如加

30、强区、箍筋加密区、边跨柱头等。9.5.5.2钢筋的进场验收和检验进场钢筋表面或每捆（盘）钢筋必须有标识，标识上必须写明此部分钢筋所用工程部位、对应配筋单号及其上的钢筋号。进场钢筋由项目物资部牵头组织验收。验收时要严格按相关规范、配筋单及方案执行，不合格的钢筋坚决阻止退场。1、原材检验对进场钢筋认真检验，在保护设计规格及力学性能的情况下，钢筋表面必须清洁、无损伤，不得带有铁锈、裂纹、结疤、油渍和漆污等，钢筋端头保证平直，无弯曲。原材试验报告单的分批必须按进场批次和种类划分，原材复试应符合设计及规范要求。钢筋进场检验内容包括查对标志，外观检查，并按现行国家标准的规定抽样复试，合格后方可使用。有关技

31、术标准规定如下：钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499-2003）、钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013-2003）。如不符合上述技术标准质量要求时，应从同一批中另取双倍数量试件重做各项试验，当仍有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格品，不得直接使用到工程上。车站抗震要求一级，结构纵向受力钢筋应进行检验，检验所得的强度实测值应符合以下要求：钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值不应小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与钢筋的强度标准值的比值不应大于1.3。2、现场验收与储存半成品钢筋出厂合格证明上填写内容（工程名称、部位、试验编号、钢材规格等）必须与所附原材质量证明书、原材试验报告单相对应。进场

32、部分焊接头的钢筋表面不得有明显烧伤，按钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）、钢筋机械连接通用技术规程（JGJ18-2003）要求进行的对焊接进行检验。钢筋码放场地应平整，有良好的排水措施。钢筋存放应搭设棚架，集中码放，防雨（雪）淋锈蚀。钢筋应架空分规格码放，其架空高度不应小于10cm。码放钢筋应做好标识，标识上应注明规格、产地、日期、使用部位等。9.5.5.3钢筋加工1、备料（1）钢筋在加工前应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清理干净。（2）采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235钢筋的冷拉率不宜大于4%。（3）钢筋代换不得低于设计或遵循规范要求并征得设计同意。2、加工（1）为保证

33、钢筋加工形状、尺寸准确，可制作钢筋加工的定型卡具控制钢筋尺寸。如梯子筋是控制钢筋间距和钢筋保护层的一种有效工具，其效果已经在很多工程实践中得到验证。但是，由于制作梯子筋工人的素质以及管理力度的不同，造成梯子筋的加工质量不同，因此，对钢筋保护层和钢筋间距的控制效果也不同。为了消除这些人为因素，可制作梯子筋的加工平台。通过梯子筋的加工平台定位梯子筋和横撑长度、横撑两端的长度和横撑的间距，并且在梯子筋一批加工完毕后，进行预检，保证梯子筋符合设计要求。（2）钢筋弯曲：HPB235钢筋末端应做1800弯钩，圆弧弯曲D2.5d，平直部分长度5d；弯钩的平直长度为10d。HRB335钢筋末段应做900或13

34、50弯折，弯曲D4d；弯起钢筋中间部位弯折处的直径D5d。（3）钢筋加工的允许偏差：见表6。 表6 钢筋加工的允许偏差 项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯起钢筋的弯折位置20箍筋的内净尺寸59.5.5.4钢筋绑扎1、钢筋绑扎前准备钢筋绑扎前要放线，顶板钢筋绑扎前在顶板模上弹线、拉通线控制。2、钢筋绑扎接头规定（表7）表7 钢筋绑扎接头规定 部 位技 术 规 定搭接长度末端距弯折处不小于直径的10倍，接头不宜位于最大弯折处受拉区HPB235钢筋末段应做弯钩；HRB335钢筋末端可不做弯钩受压区12的HPB235钢筋末端可不做弯钩，搭接长度为直径的35倍搭接处应在中心和两端

35、扎牢3、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度规定（表8）表8 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度规定 钢筋类型混凝土强度等级C20C25高于C25HPB235钢筋35d30d25dHRB335钢筋45d40d35d注：设计有明确要求执行设计标准。4、钢筋绑扎规定（表9）表9 钢筋绑扎规定 节点部位技术规定交叉点均采用铁丝扎牢，扎丝向内板、墙网外围两行筋的相交点全绑扎，中间部位相交点可间接绑扎，双向受力筋的相交全部绑扎。梁扳钢筋先弹线后绑扎，上层弯钩朝下，下层弯钩朝上，绑丝尾部与弯钩一致，保护层垫块到位。板、次梁与主梁交叉处，板筋在上，次梁筋在中层，主梁筋在下。相同箍筋接头交错布置在两根纵向架力筋上。纵向受力筋为

36、多层时，层间垫以短钢筋保证其间距。双向板弯矩较大方向的钢筋摆在弯矩较小方向钢筋外层。梁、柱箍筋应与受力筋垂直，弯钩叠合处应沿受力筋方向错开设置绑扎，箍筋要平、直，开口对角错开，规格间距依据图纸，扎丝尾部朝柱、梁心，同时梁箍筋伸入柱中不少于一个，梁两端箍筋距柱外筋的外皮50mm；顶层梁筋锚固部分全长加设箍筋，墙体水平筋与柱子箍筋间距错开20mm。柱箍筋箍筋的弯钩平面与模板面形成的角度应为45o。5、施工工艺流程（1）板钢筋绑扎施工工艺流程：接槎部位凿毛处理人工配合清理杂物弹放底层钢筋位置及预留孔线布设垫块摆放绑扎底层钢筋自检交接检绑扎铁马凳及上层钢筋绑扎钩筋安放固定预留孔模具施工缝封挡自检报监理

37、隐检。（2）墙体钢筋绑扎施工工艺流程：弹放位置线、模板线、洞口线验线检查调整立筋接头的位置立筋搭接自检调整暗梁立筋垂直度绑扎暗梁箍筋自检箍筋绑扎和暗柱整体垂直度绑扎梯子筋及水平钢筋、梁筋、钩筋安装上部控制立筋位移的卡具安装保护层垫块自检报验专职检验报监理隐检与模板施工人员办交接检。6、绑扎接头位置绑扎接头位置按设计及规范确定，接头应相互错开。从任一绑扎头中心至搭接长度的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合以下规定：受拉区不得超过25%，收压区不得超过50%；绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于直径且不应小于25mm。9.5.5.5钢筋焊接、机械连接1

38、、焊接接头对焊要检查接头外观质量，包括焊缝高度，宽度，表面是否成规则的鱼鳞状，有无夹渣、气泡、咬筋等缺陷，接头弯折角度（不大于4o或7/100）和轴线偏移等项内容。钢筋接头一定要离开拐点10d，不准位于构件的最大弯矩处。焊接接头的受力钢筋截面面积占钢筋总面积的百分率受拉区不宜超过50%，收压区和装配构件连接处不限。2、焊接检验外观检查及焊接接头检验抽查数量和方法按钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）的要求执行。强度检验是以300个同类型接头作为一批，从每批成品中取三个进行拉伸试验。3、机械连接接头对直螺纹接头要检查丝扣的露扣情况，不允许有完整丝扣外露，对出现的完整丝扣外露应采取补焊的措施

39、予以加强，直螺纹还应用扭矩扳手检查力矩并作合格标记。套筒挤压连接要检查压痕、弯折、裂缝、横向净距的情况，此外还要检查接头错开的情况，只有所有接头验收通过后，才可以开始绑扎。直螺纹套丝完整牙数规定值见表10。表10 直螺纹套丝完整牙数规定值 钢筋直径（mm）161820222528完整牙数5789.5.5.6钢筋施工的质量控制1、钢筋绑扎“七不准”和“五不验”“七不准”（1）已浇筑混凝土浮浆未清除干净不准绑扎钢筋；（2）钢筋污染清除不干净不准绑扎钢筋；（3）控制线未弹好不准绑扎钢筋；（4）钢筋偏位未检查、校正合格不准绑扎钢筋；（5）钢筋接头本身质量未检查合格不准绑钢筋；（6）技术交底未到位不准绑

40、扎钢筋；（7）钢筋加工未通过验收不准绑扎钢筋。“五不验”（1）钢筋未完成不验收；（2）钢筋定位措施不到位不验收；（3）钢筋保护层垫块不合格、达不到要求不验收；（4）钢筋纠偏不合格不验收；（5）钢筋绑扎未严格按技术交底施工不验收。2、绑扎网和绑扎骨架允许偏差项目（表11）施工中提高质量意识，严格管理，必保以下规范要求标准的同时，严格按北京市结构长城杯标准控制施工质量。表11 绑扎网和绑扎骨架允许偏差 序号项目允许偏差（mm）1网的长与宽102绑扎网眼203骨架宽度、高度54骨架长度105受力筋间距106受力筋排距57钢筋弯起点位移208箍筋、横向钢筋间距绑扎骨架20焊接骨架109焊接预埋件中心线

41、位置5水平高差+3，-010受力筋保护层基础10梁、柱5墙、板33、钢筋保护层钢筋保护层尺寸控制是否准确及钢筋位置是否满足设计要求时创优检查的一项重点内容，也是存在问题较多和不易控制的问题。在钢筋保护层控制及定位措施上，可采取下列办法进行控制：（1）采取和结构混凝土同标号的水泥砂浆垫块或强度不低于结构混凝土且与混凝土颜色一致的其它石材控制保护层厚度。垫块根据保护层厚度生产，保证尺寸完全统一且控制在保护层允许的偏差范围之内。（2）在钢筋骨架中设置钢筋梯架控制双排筋间距，但应注意梯筋不宜作受力主筋使用，如考虑将梯筋作主筋使用，应将梯筋的竖筋加大一个直径的等级。（3）墙体模板上口控制钢筋保护层措施墙

42、体钢筋高度越高，其可变形程度越大，因此，控制模板上口处的保护层是非常重要的。可用50mm钢管水平顶靠在大钢模板上口内侧，作为外顶措施顶在墙体竖向钢筋上，保证钢筋不向外靠，钢管和钢筋间用木楔调整钢筋位置，钢管上按钢筋间距划点定钢筋纵向位置。墙体钢筋内侧采用梯子筋或间距50cm满布垫块作为内撑，保证墙体钢筋不向内拢，从而确保钢筋的保护层的精确。（4）柱子钢筋定位措施一般采用定位卡在浇筑混凝土前将定位箍在主筋顶端，用绑扣将柱紧紧靠在定位卡上，控制钢筋间距位置，定位卡可用钢管或木条切槽等自行加工；下部用垫块控制保护层厚度。（5）板钢筋保护层垫块由于底板混凝土较厚，一般的钢筋保护层垫块容易压坏，可采用钢

43、筋做成的马凳。4、预留洞的加强筋根据结构图纸和建筑图纸的要求设置预留洞口，安装加强筋、加设措施筋焊接固定，防止混凝土浇筑时位移。5、钢筋的绑扎要求绑扎时注意间距及钢筋的规格、钢筋间距、锚固长度应符合图纸及规范要求，对于悬挑结构，钢筋的摆放应正确。钢筋保护层厚度要保证，还要注意不得漏扣以及绑扣丝向里，防止其锈蚀污染混凝土外表面。6、应用CAD技术，细化钢筋配筋为了彻底消除洞口任意切割现象，可利用CAD技术，绘制机电预留、预留洞口，细化钢筋配筋，做到钢筋下料是一次绑扎、预留洞口，不切割一根结构钢筋，确保预留位置准确。9.5.5.7成品保护1、防止钢筋污染：在浇筑梁板混凝土前用特制钢筋套管套在每一根

44、竖向主筋上（高度不小于500mm），以防止墙柱钢筋污染，如有个别污染应及时处理清理混凝土浆，保证钢筋表面清洁，同时也要防止脱模剂污染。2、钢筋绑扎时的成品保护：必须架设跳板操作，禁止在板筋上踩踏，禁止碰动预埋铁件及洞口模板。安装电管、暖管或其他设施时不得任意切割和碰动钢筋。9.5.6模板工程模板施工质量是保证混凝土结构尺寸、表面质量的关键，施工中根据工程结构特点切实做好模板施工。本车站墙、板、梁面模板主要采用3mm厚P6015模板和不小于15mm厚的木胶板，工字钢、方木或碗扣式脚手架支撑体系。施工缝一般采用5cm厚木板合模，纵横木枋背楞支撑体系。9.5.6.1梁、柱倒角板墙倒角及底、顶纵梁倒角

45、模板尺寸均为900*300mm，采用定型钢模板配合P6015钢模板， 模板缝用穿销、U形卡连接；50钢管作横楞，横楞靠模板骑缝设置，用钩头螺栓拉紧模板；120木枋做竖楞，间距75cm，底脚用纵向木枋做靠带，预埋钢筋托架支顶，钢筋在底板钢筋绑扎时和主筋焊接牢固，间距50cm，上口用木枋或50钢管支撑，支撑设纵向拉杆固定（具体见图9-6）。图9-7 底纵梁模板图9.5.6.2 柱1、方形砼柱子的模板采用厚18mm木胶板；支撑采用100槽钢或50钢管“井”字架 (订做)和定位钢管斜撑，井字架间距见图5-6。模板地脚用地锚木楔顶紧，上面用50脚手架支撑防止倾斜，钢管支脚用地锚和木楔顶紧，地锚筋埋入深度

46、20cm，杆件连接管卡连接。两层支撑钢管设20钢筋拉杆固定(具体见图9-7)。2、扶壁柱用100槽钢做横楞，阳角处采用焊接或螺栓连接，阴角用端墙横肋支顶。3、为防止模板上浮，严格控制浇注速度，每层浇注不超过50cm，充分振捣后再继续浇注。 4、柱施工时，对柱脚边不平整处用人工凿除松动砼，柱模固定时对准下面控制线，上部吊线，进行水平、垂直校正。对同排柱模板应先装两端柱模板校正固定，拉通长线，校正中间各柱模板。5、混凝土浇注时采用脚手架操作平台，避免蹬踏扰动支撑体系；振捣时严禁触动模板。图9-8 柱体支撑体系图9.5.6.3 侧墙考虑测量及施工误差，车站主体边墙外放30mm。外侧墙利用基坑围护桩作

47、侧模，内侧墙模板直接支撑于底板倒角模板上，站厅层内侧墙模板直接支撑于中板上。内侧墙模板竖向采用8#工字钢作竖楞，水平间距不大于50cm；横向采用14#槽钢作横楞，竖向间距为75，横、竖楞之间通过铁件连接，利用水平间距为0.60.9m的钢管（483.5）脚手架及顶托，横向对称支撑于侧墙横楞上作顶撑。9.5.6.4侧墙阴阳角侧墙阴阳角采用15*15*60cm的定型钢模，平移墙平面可配钢模或用15mm厚木胶板背4cm木条做木模，木条间距20cm。120*120木枋横竖背楞，用120*120mm木枋穿过侧墙模板支架空隙，支撑在对面已衬砌的端墙上，支撑间距600*600mm，支撑木枋和支架有固定措施，支架支托不到的地方用钢管搭设支架，由于距离较长，中间可设一道横杆传递。见图9-8。图9-9 侧墙阴阳角模板图9.5.6.5梁、板模板采用厚度18mm的全新木胶板，纵横楞采用120*120mm木枋。模板支架采用48*3.5mm碗扣式脚手架，板下900*900mm，顶梁下间距600*600mm。纵横两向间距不大于3m增设剪刀撑，根据现场情况留出施工通道(如下图9-9)。图9-10 顶板及中板模板支设示意图施工方法及要求：1、搭设脚手架，脚手架底设纵向120*120mm木枋铺垫。由于脚手架顶底托使用长度不宜超过300cm，施工中应由技术提前配管计算，高度不满足则加铺木枋