铰孔加工方法

1、铰孔加工方法1铰孔加工概述钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。铰孔和钻孔、扩 孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的， 但铰孔的质量要高得多。 铰孔时， 铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔 的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或 研孔前的预加工。机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。铰孔加工精度可达IT9IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.4 0.8 m。这是由于铰孔所用 的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔

2、径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。在镗 床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。对于直径小于12 mm的孔， 由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保 证孔的直线度和同轴度。如图6-6-1所示的工件，加工6X尼0H7均布孔，孔面有Ra1.6勺表面质量要求，适合用 铰孔方法进行孔的精加工。一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两 次，先用小于孔径0.050.2 mrl的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次； IT6 级精度的孔则应铰削三次。铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有

3、关位置精度应由铰孔前的预加 工工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。如，对于同轴度 和位置公差有较高要求的孔，首先使用中心钻或点钻加工，然后钻孔，接着是粗镗，最后 才由铰刀完成加工。另外铰孔前，孔的表面粗糙度应小于 Ra3. 2何。铰孔操作需要使用冷却液，以得到较好的表面质量并在加工中帮助排屑。切削中并不 会产生大量的热，所以选用标准的冷却液即可。2铰刀及选用 铰刀结构在加工中心上铰孔时，多采用通用的标准机用铰刀。通用标准铰刀，有直柄、锥柄和 套式三种。直柄铰刀直径为 6mm尼0mm，小孔直柄铰刀直径为 1 mm忙mm,锥柄铰 刀直径为10mm心2mm，套式铰刀直径为

4、25mm松0mm。分H7、H8、H9三种精度等 级如图6-6-2 (a),整体式铰刀工作部分包括切削部分与校准部分。 铰刀刀头开始部分，称为刀头倒角或“引导锥” ，方便刀具进入一个没有倒角的孔。 一些铰刀在刀头设计一段锥形切削刃，为刀具切削部分，承担主要的切削工作，其切削半 锥角较小，一般为10倍，因此，铰削时定心好，切屑薄。校准部分的作用是校正孔径、修光孔壁和导向。校准部分包括圆柱部分和倒锥部分。 圆柱部分保证铰刀直径和便于测量。刀体后半部分呈倒锥形可以减小铰刀与孔壁的摩擦。铰刀直径尺寸的确定铰孔的精度主要决定于铰刀的尺寸精度。由于新的标准圆柱铰刀，直径上留在研磨余量，且其表面粗糙度也较差，

5、所以在铰削 IT8级精度以上孔时，应先将铰刀的直径研磨到所需的尺寸精度。由于铰孔后，孔径会扩张或缩小，目前对孔的扩张或缩小量尚无统一规定，一般铰刀 的直径多采用经验数值：铰刀直径的基本尺寸=孔的基本尺寸；上偏差=2/3被加工孔的直径公差；下偏差=1/3被加工孔的直径公差；例如：铰削2OH7（00.021 ）的孔，则选用的铰刀直径:铰刀基本尺寸=（gO mm上偏差=2/3 X 0.021 mm=0.014 1 mm下偏差=1/3 X 0.021 mm=0.007 mm所以选用的铰刀直径尺寸为 20 0.007 mm o铰刀齿数确定铰刀是多刃刀具，铰刀齿数取决于孔径及加工精度，标准铰刀有412齿。

6、齿数过多,刀具的制造刃磨较困难，在刀具直径一定时，刀齿的强度会降低，容屑空间小，由此造成 切屑堵塞和划伤孔壁甚至蹦刃。齿数过少，则铰削时的稳定性差，刀齿的切削负荷增大，且容易产生几何形状误差。铰刀齿数可参照表6-6-1选择。表6-6-1铰刀齿数选择铰刀直径/ mm1.5 331414 4040一般加工精度4468齿数高加工精度6810 12铰刀的刀齿又分为直齿和螺旋齿两种。螺旋齿铰刀带有左旋的螺旋槽，这种设计适合 于加工通孔，在切削过程中左旋螺旋槽“迫使”切屑往孔底移动并进入空区。不过它不适 合盲孔加工。铰刀材料确定铰刀材料通常是高速钢、钻合金或带焊接硬质合金刀尖的硬质合金刀具。硬质合金铰 刀

7、耐磨性较好；高速钢铰刀较经济实用，耐磨性较差。3铰削用量的选用 铰削余量铰削余量是留作铰削加工的切深的大小。通常要进行铰孔余量比扩孔或镗孔的余量要 小，铰削余量太大会增大切削压力而损坏铰刀，导致加工表面粗糙度很差。余量过大时可 采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。另一方面，如果毛坯余量太小会使铰刀过早磨损，不能正常切削，也会使表面粗糙度 差。一般铰削余量为0.10.25mm,对于较大直径的孔，余量不能大于 0.3mm。有一种经验建议留出铰刀直径 13%大小的厚度作为铰削余量(直径值)，如，20 的铰刀加19.6左右的孔直径比较合适：20- (20X 2/100)=19.6对于硬材料和一些航空材

8、料，铰孔余量通常取得更小。 铰孔的进给率铰孔的进给率比钻孔要大， 通常为它的 23倍。取较高进给率的目的是使铰刀切削材 料而不是摩擦材料。但铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大。进给量过小时，会导致刀具径向摩擦力的增大，铰刀会迅速磨损引起铰刀颤动，使孔 的表面变粗糙。标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度Ra0.63则进给量不能超过0.5mm/r,对于铸铁件，可增加至 0.85mm/r。 铰孔操作的主轴转速 铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响最大，如用高速 钢铰刀铰孔，要获得较好的粗糙度Ra0.63 m，对中碳钢工件来说，铰削速度不应超过5m/min ，因为此时不易产生积屑瘤，且速度也不高；而铰削铸铁时，因切屑断为粒状，不 会形成积屑瘤，故速度可以提高到 810m/min 。通常铰孔的主轴转速可选为同材料上钻孔主轴转速的23。例如，如果钻孔主轴转速为500r/min,那么铰