工艺管道施工方案

1、 工艺管道施工方案1.工程概况 :山东富尔德化工有限公司 30万吨/年环保橡胶软化剂项目管道安装工程，主要内容为罐区、泵房工艺管线。本工程共有工艺管道管道按材质分布如下：5000米。序号材质单位米数量1碳钢无缝钢管（ 20#）50005000合计2.1施工工序 图纸会审备料计划材料验收理化检验施工方案方案交底开工报告施工准备现场准备焊材管理材料发放领料标记转移下料预制预热、焊接焊后热处理返修焊缝外观检查无损检测阀门试压压力试验管道安装三查四定防腐绝热冲洗、吹除气密试验竣工 3.施工方法3.1材料验收3.1.1全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀

2、等缺陷。3.1.2各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料标准的规定。3.1.3全部阀门应做外观检查，并检查下列项目：a 阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。b 外部和可见的内表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、拆皱、重皮、锈蚀、凹陷等。c 阀门到现场后，应按每批的同制造厂、同规格、同型号按比例进行抽查强度试验和严密性试验。d 煤气阀门应按设计要求进行严密性试验或密封面的检查，检查结果应符合要求。3.2材料的存放3.2.1由于本工程工艺管道材质的区别，碳钢管、

3、不锈钢管、钛管，要分开堆放，严禁混放，碳钢管允许露天存放，但要垫平道木和盖篷布，不锈钢、钛管应在室内分规格存放，且要摆放平稳。不锈钢管和钛管要堆放在木板上，所有阀门要检查两端口应封闭，小型管件和阀门要放在货架上。3.2.2所有存放的材料均要作出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。3.3焊材的存放3.3.1现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。 3.3.2焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。3.3.3焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。3.4管子加工3.4.1所有管子按单线图下

4、料，必须进行钢号移植。各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。3.4.2切割a.碳钢管道可采用氧乙炔焰或用机械（砂轮切割机）切割下料。不锈钢管道用等离子或机械方法切割，不锈钢管、钛管用砂轮进行切割或修磨时，要使用专用砂轮片。对于钢板卷管的板材下料，采用半自动切割机进行切割下料。b.切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干净。加工不锈钢管及碳钢管的工具不能混用。c.对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量应符合规范规定。d.对焊壁厚不同的管子、管件时，其内壁错边量超过规范规定，应将内壁进行修整。3.4.3坡口型式，对于壁厚，相同的管子，采用 V型坡口。pb(1) 6：303

5、5 b：13：3035 b：13p：0.52p：12(2) 16不同厚度的管子，内壁尺寸不等而外壁平齐时，加工型式为：1215 10mm2 1不同厚度的管子，内壁齐平，外壁不相等时，加工型式为：1521 10mm21内外壁尺寸均不相等时，加工型式为：1515123.4.4管口组装前应将焊口表面及内外壁清理干净，直至发出金属光泽，每侧清理范围 10mm以上。3.4.5组对点固焊的工艺措施及材料与正式焊一致，长度一般为高度 24，且 2/3。1015mm，3.6预制3.6.1管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度和活口位置，管道预制深度一般为 4060%，活口处应留 501

6、00mm的下料余量，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。3.6.2管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。3.6.3管道组成件的焊接、无损探伤、加工、组装和检查，应符合规范有关规定。3.6.4预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产生变形。3.6.5预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。 3.7管道焊接3.7.1焊接常规方法的选择：碳钢管采用氩电联焊或手工电弧焊的方法进行。3.8焊后热处理3.8.1管道的焊后热处理应按设计、业主提供的焊接工艺文件和现场焊接工

7、艺指导书的要求进行。当无规定时，焊后热处理条件应根据钢材的淬硬倾向、焊件厚度、结构刚性、焊接方法和使用条件等因素综合确定。3.8.2热处理方法：管道采用电阻丝加热或电感应加热。3.8.3热处理技术要求a.热处理温度的选定（1）业主或设计文件未规定时，一般情况650。10#钢的热处理温度为 600（2）异种钢焊接时应按焊接性较差的一侧钢材选定热处理温度。但焊后热处理温度不超过另一侧钢材的临界点 Ac1。（3）特殊结构、特殊位置以及特定条件下的焊口在热处理前应编制热处理方案，按规定程序审批后实施。b.热处理加热区域宽度每测不小于焊缝宽度的围的部分应保温。3倍，加热带以外 100mm范c.热处理前应

8、将管道两端的管口封闭，以防管内气体流动。d.热处理过程中应准确控制加热速率、恒温时间及冷却速率应符合规范的规定，且使焊件温度分布均匀。e.测温采用热电偶，并用自动记录仪记录热处理曲线。当发现温度异常波动时，应及时处理，保证温度升降平稳。当意外发生断电或温度控制失控时，应采取紧急措施保证降温过程符合要求。f.按规定进行热处理后的效果检查和效果分析，用HLD便携式里氏硬度计测定焊缝、热影响区硬度。热处理后返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。 3.9焊接检验3.9.1管道探伤根据施工图纸规定执行，如图纸没有规定的则按GB50235-97中的规定进行射线探伤检验，钛管对接焊缝按图纸或规范

9、要求进行射线探伤,底片评定执行 GB50236-98符录 F的规定。3.9.2对于不进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对所有焊缝的外观进行检查，焊缝的外观质量应符合总包商规范要求和陷超过规定时，必须进行返修。GB50236-97的要求。发现焊缝缺3.9.3所有焊缝随时接受甲方代表的检查。3.9.4焊缝需抽样进行射线探伤时，其检验位置应由建设单位和施工单位的质检人员共同确定。3.9.5对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。3.9.6无损检测的焊缝应在管线图上进行标注，焊缝也要有永久性的标记。3.9.7无损检测

10、结束后，委托单、检测报告及焊缝标记图要一一对应，具有可查及可追溯性。3.10管道安装3.10.1管道安装原则管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径后小直径，先下层后上层，先难后易，先上管廊后连设备，与机器相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对机器安装精度的影响，室内与室外管线的碰口应留在室外。3.10.2管道安装要求a.管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。b.管道的坡度应按图纸的要求进行调整，调整方法可以利用支座达到坡度要求，焊缝应设置在便于检修、观察的地方。c.与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应远 离设备，以

11、避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。d.管道与机器连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。e.安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。f.阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，以关闭状态安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。g仪表元件的临时替代：所有仪表元件安装时，均采用临时元件替代，等试压、冲洗、吹扫工作结束后，投料前再正式安装。h.管道安装的允许偏差：表 2管道安装的允许偏差值 项目允许偏差值（ mm）室室室室内外内外152

12、5坐标架空1520标高架空DN 100DN1002L1000最大 503L1000最大 80水平弯曲度立管垂直度成排管道间距5L1000最大 301520交叉管间距3.10.3一般管道安装a.管道安装前与管道有关的土建工程已完工，需要配管的机械设备安装经检验合格，并办理中间交接手续方可进行配管。b.对已预制好的管道进行检查，与图纸核对无误。c.管道应严格按照图纸进行安装，做到横平竖直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向应符合设计要求。d.穿越墙体、楼板、道路，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙体厚度，穿楼板的套管应高出楼面或地面 50mm左右，管道与套管的空隙应用石棉绳或其它不能燃烧的材料填充。

13、3.10.4与机器相连的管道安装a.与机器相连的管道安装应符合设计和机器制造厂的有关技术要求的规定。b.管道安装应确保不对机器产生附加应力，做到自由对中。c.与机器相连的第一块法兰连接螺栓应松开，呈自由状态，并检查法兰的平 行度和同轴度，允许偏差如下：设备转速（ rpm）300060006000平行度 0.15mm 0.1 mm同轴度 0.5mm 0.2 mmd.管道最终与机器形成闭合时，应在联轴节上架设百分表监视机器的位移，当转速大于 6000 rpm时，其位移应小于 0.02mm，当转速小于或等于 6000 rpm时，其位移应小于 0.05mm。e.符合要求后应尽快固定好管道及支架，管道上

14、不得承受设计外的任何附加载荷。3.10.5管廊管道安装a.管廊配管时应在管廊施工完毕，与管道接触的横梁已全部涂漆完进行。b.管道摆放时应避免焊缝位于管架横梁上。c.有坡度要求的管道安装时，可通过调整管托的标高来保证，有变径要求的管道应采用偏心异径管，保证管道底部标高不变。e.成排管道及交叉管道的间距应符合设计或规范要求。3.10.6塔类设备的配管本工程塔类设备有 7台，其中洗涤工段的硫化氢洗涤塔、 1#洗氨塔、洗苯塔高度均在 40米以上，输送煤气管道的钢板卷管集中在鼓风冷凝和洗涤工段，硫化氢洗涤塔、 1#洗氨塔、洗苯塔的随塔管道直径为 DN400 DN1800，安装时要根据管道的实际高度和重量

15、编制随塔煤气管道的吊装方案用来指导施工。a.与塔类设备相连的管道安装前，应仔细核对需配管的设备口，设备口的法兰面是否损坏。b.配管时，应将靠近塔上管口的第一个承重支架及时安装调整好，防止设备承受过大的附加载荷。3.10.7伴热管安装 a.根据流程图和保温一览表确定需要伴热的管线。b.从蒸汽分配站上对应的接头上引出伴热管，沿主管进行安装，主管为不锈钢时其伴管和主管不能直接捆扎在一起，之间要用大于5毫米厚的石棉板隔开；每隔 1m用镀锌铁丝或专用钢带进行固定，镀锌铁丝不能与不锈钢管直接接触。c.伴热管应布置在水平主管的下方，垂直主管的伴热管应沿主管均匀分布。d.安装伴热管应能保证管内的冷凝液能自动流

16、向冷凝液收集管或疏水装置上。e.伴热管应按设计要求确定其有效长度，超过有效长度时应另引一根伴热管。f.穿越较大阀门或管件时，伴管应对其进行环绕，保证伴热的效果。g.主管需经常拆卸的地方，伴热管可采用法兰进行连接。3.10.8阀门安装a.核对阀门的规格、型号、材质，并确定安装方向。b.法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门焊接时不得关闭。c.本工程煤气阀门体积较大，重量较重，安装前应仔细检查操作是否灵活，存在问题在安装前处理好。d.阀门安装要便于操作、维修，符合安全要求的原则，安全阀安装时应保证其铅垂度。3.10.9补偿器安装a.补偿器安装前应按设计或规范要求进行预拉伸（压缩），临时固

17、定后再进行安装。b.安装后应保证工作中能自由地拉伸（压缩），无阻碍，并拆除临时固定。c.波形和填料式等直通式补偿器应与管道同心，不得歪斜。3.10.10管架安装a.管架应按图纸要求进行制做，要求材料使用正确，形式正确，位置准确。b.固定支架安装时要焊接牢固，滑动支架滑动面要光滑、平整。 c.管架应按图纸设计的位置、具体尺寸及形式安装，并与管道同步施工。d.管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支架的形式和位置，发现问题及时整改。e.钛管与管架之间需垫石棉橡胶板，不能与碳钢等材料接触；不锈钢管的管架安装，与不锈钢管接触部分也需采用不锈钢材料，否则也应该加以隔离。3.10.11夹套管的安装根据以

18、往工程施工经验，焦化回收系统有夹套管的安装，对于夹套管的安装应按下列要求执行：a套管所用的管子、管道附件及阀门，应具有制造厂的合格证。对每批碳钢、不锈钢管子、管件应抽检其化学成分，并同时作出相应标记。但设计压力小于1.6Mpa的碳钢管件可不予检验。b夹套管所用的管子、管件、阀门均应有材质标记；c夹套管所用的其它附件应按设计文件进行检验。d有耐腐蚀要求的不锈钢管应抽检晶间腐蚀试验。e阀门在施工前应进行外观检查，必要时可从同型号、同规格、同制造厂的每批阀门中解体抽查 1%的阀门内部零、部件的材质。f夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为50 100 mm。g夹套管的加工，应符合设计文件的规定

19、。当主管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并经试压合格后，方可封入夹套。h套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块。支承块不得妨碍主管与套管的胀缩。i夹套管焊接除应符合本方案的有关规定外，还应注意以下几点：内管焊接时，采用氩弧焊打底充氩保护，以确保焊缝成型，使管内壁平整光滑无凸瘤，满足生产工艺要求。定位板及内、外管连接处的角焊缝防止内管烧穿。法兰、承插接头及三通角焊缝至少焊两层。 夹套管的角焊缝和法兰焊缝均需进行着色试验检查，合格后才能进行下一步工作。j主管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验。试验压力应以主管的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验，稳

20、压10分钟，经检验无泄漏，目测无变形后降至设计压力，停压 30分钟，以不降压、无渗漏为合格。k夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的 1.5倍进行压力试验。l夹套管安装完毕，应把管线编号写在管段的明显位置上，以利于其他相应的配合、管理、试验等各项工作。m内管的支撑参照下列规定执行：当直管段较长时，内管应设支撑件，支撑件最大间距见下表：内管 DN1525最大间距（ mm）30004000500060008000405065100125200250以上在靠近弯头处，支撑件不要布置太密，以免影响热膨胀的吸收；支撑件的材料应与内管的材料相同，支撑件的外形和尺寸如下图。外管支撑件4.5内管112004

21、0最大间距3.11系统吹扫与清洗 3.11.1一般规定a.吹扫前应将不能吹洗的设备或系统进行隔离，对于不能参加吹扫的仪表元件、阀芯、滤网、喷咀等应进行拆除，不便拆除的要采取其它方法隔离。b.工作介质为液体的一般用水冲洗，工作介质为气体的，一般用压缩空气吹扫，蒸汽管道一般用蒸汽吹扫 ,油管道一般用油循环方法清洗。c.吹洗过程中，对不易吹净的地方要用木锤敲打。d.管道吹洗合格后，应及时复位，不得再进行影响管内清洁的其它作业。3.11.2水冲洗a.有足够的流量，其流速应大于 1.5米秒。b.要连续进行，当出水口水色和透明度与入口处目测一致时为合格。c.冲洗完后，要及时排尽管内积水，必要时进行吹干。3

22、.11.3空气吹扫空气吹扫时，五分钟内检查用白布或白漆涂过的靶板，其上无铁锈、尘土、水份及其它脏物为合格。3.11.4油管的酸洗与钝化对煤气鼓风机组的油管要进行酸洗和钝化处理，酸洗后管道内壁应呈金属光泽为合格，钝化后的管道表面应有一层致密的钝化膜，酸洗、钝化后立即进行油清洗。3.11.5煤气鼓风机组油管的油清洗用油循环的方法对油管道进行冲洗，油清洗用滤网检查，当设备转速大于 6000转分，用 200目的滤网进行检查，当设备转速小于 6000转分，用 100目的滤网进行检查，每平方厘米内残留的污物不多于三颗粒为合格。3.12工艺管道的试压冲洗3.12.1为了减少吹扫时增加的临时管线，节省试压吹扫时间，提高试压吹扫合格率，管道试压、吹扫工作按系统、片区、压力等级进行，试压、吹扫前必须编制方案指导施工。 3.12.2管道试压采用洁净水，当对连有不锈钢管道进行试验和冲洗时，水中-6的氯离子含量不得超过 2510（25ppm），管道试压和冲洗程序执行业主的规定。3.12.3压力试验时，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。3.12.4压力试验前，应具备下列条件：a试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。b 焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。c 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。d 试验用压力表已经校验，并在周期内，其精