汽车制动防抱死系统ABS毕业论文

1、目录1 绪论12 汽车制动防抱死ABS的发展22.1 ABS的历史22.2 ABS的发展及现状22.3 我国的ABS现状43 ABS的基本知识53.1 ABS的结构53.2 ABS的工作原理53.3 ABS的作用64 ABS主要元件及相关零件的检修84.1驱动器的检修84.1.1驱动器的车上检查84.1.2 ABS驱动器的拆卸94.1.3ABS驱动器的安装104.2 前轮速度传感器的检修104.3 前轮制动器的维修114.3.1前制动片结构114.3.2前制动片的更换124.3.3前制动钳结构134.3.4前制动钳的拆卸144.3.5前制动钳的解体144.3.6前轮制动器的检查154.4 后轮

2、速度传感器的检修174.5 后制动毂的检修194.5.1 后制动毂结构194.5.2后制动毂的拆卸204.5.3后制动毂的检查234.5.4后制动毂的安装244.6 制动踏板的维修244.6.1制动踏板的车上检查244.6.2 制动踏板的拆装264.7 驻车制动操纵杆的检修274.7.1制动操纵杆的行程274.7.2调节驻车制动操纵杆284.8 制动主缸的维修284.9 制动助力器总成的维修314.9.1制动助力器在车上的检查314.9.2制动助力器的拆卸324.9.3 制动助力器的安装335 ABS系统的故障诊断与分析345.1 ABS系统常见故障345.2 ABS系统的实例故障分析355.

3、2.1本田雅阁ABS常见故障分析355.2.2奇瑞A516 ABS故障警告灯点亮且异常频繁工作的故障分析366 ABS系统的发展趋势40结论42致谢43参考文献44II1 绪论随着汽车行驶速度的提高，道路行车密度的增大，汽车行驶安全性已经受到了高度关注。汽车的行驶安全性能要求不断提高，汽车安全系统已经成为汽车研究发展的重要部分。汽车安全系统主要依靠制动踏板的制动装置保证汽车行驶安全，汽车照明系统辅助警示与提醒，至今在主动安全系统中汽车防抱死（ABS）等技术，以及汽车辅助安全系统如安全带，安全气囊等的广泛应用，而且有更多的安全性系统参与制动与动力分配系统的发展，如汽车驱动防滑系统（ASR)，汽车

4、电子稳定系统(ESP)，汽车电子制动力分配系统(EBD)，汽车自适应巡航速度控制系统(ACC)等，保证汽车在危险状况下行驶的安全性。上述这些系统具有智能化的控制作用，根据车辆的行驶状况，自动地完成对汽车制动性能、转向辅助等的控制，无需人的主动性操作，可见汽车安全系统已经向智能型方向发展。汽车制动防抱死系统( Antilock Braking System，简称ABS)，是汽车主动安全装置的代表，其作用是在制动过程中防止车轮抱死，提高车辆在制动过程中的方向稳定性、转向控制能力和缩短制动距离，使汽车制动更为安全有效。ABS可安装在任何带液压刹车的汽车上。它是利用阀体内的一个橡胶气囊，在踩下刹车时，

5、给予刹车油压力，充斥到ABS的阀体中，此时气囊利用中间的空气隔层将压力返回，使车轮避过锁死点。当车轮即将到达下一个锁死点时，刹车油的压力使得气囊重复作用，如此在一秒钟内可作用60-120次，相当于不停地刹车、放松，即相似于机械的“点刹。因此，ABS防抱死系统，能避免在紧急刹车时方向失控及车轮侧滑，使车轮在刹车时不被锁死，不让轮胎在一个点上与地面摩擦，从而加大摩擦力，使刹车效率达到90%以上，同时还能减少刹车消耗，延长刹车轮鼓、碟片和轮胎两倍的使用寿命。装有ABS的车辆在干柏油路、雨天、雪天等路面防滑性能分别达到80%90%、30%10%、15%20%【1】。2 汽车制动防抱死ABS的发展2.1

6、 ABS的历史2004年是历史上第一部量产的民用型ABS（Antilock Braking System，自动防抱死刹车系统）诞生的第25周年纪念。在过去的四分之一世纪中，ABS系统不但持续进步、精益求精，也帮助许多车主从鬼门关前逃过一劫。在介绍ABS系统过去25年的巨大贡献之外，我们还要回顾ABS的发展史。ABS的运作原理看似简单，但从无到有的过程却经历过不少挫折（中间缺乏关键技术）！1908年英国工程师J. E. Francis提出了“铁路车辆车轮抱死滑动控制器”理论，但却无法将它实用化。接下来的30年中，包括Karl的“刹车力控制器”、Werner的“液压刹车安全装置”与Richard

7、Trappe的“车轮抱死防止器”等尝试都宣告失败。在1941年出版的汽车科技手册中写到：“到现在为止，任何通过机械装置防止车轮抱死危险的尝试皆尚未成功，当这项装置成功的那一天，即是交通安全史上的一个重要里程碑”【2】，可惜该书的作者恐怕没想到这一天竟还要再等30年之久。当时开发刹车防抱死装置的技术瓶颈是什么？首先该装置需要一套系统实时监测轮胎速度变化量并立即通过液压系统调整刹车压力大小，在那个没有集成电路与计算机的年代，没有任何机械装置能够达成如此敏捷的反应！等到ABS系统的诞生露出一线曙光时，已经是半导体技术有了初步规模的60年代早期。精于汽车电子系统的德国公司Bosch（博世）研发ABS系

8、统的起源要追溯到1936年，当年Bosch申请“机动车辆防止刹车抱死装置”的专利。1964年（也是集成电路诞生的一年）Bosch公司再度开始ABS的研发计划，最后有了“通过电子装置控制来防止车轮抱死是可行的”结论，这是ABS（Antilock Braking System）名词在历史上第一次出现！2.2 ABS的发展及现状世界上第一具ABS原型机于1966年出现，向世人证明“缩短刹车距离”并非不可能完成的任务。因为投入的资金过于庞大，ABS初期的应用仅限于铁路车辆或航空器。GmbH公司从1970年和奔驰车厂合作开发出第一具用于道路车辆的原型机ABS 1， 该系统已具备量产基础，但可靠性不足，而

9、且控制单元内的组件超过1000个，不但成本过高也很容易发生故障。1973年Bosch公司购得50的GmbH公司股权及ABS领域的研发成果，1975年AEG、GmbH与Bosch达成协议，将ABS系统的开发计划完全委托Bosch公司整合执行。“ABS 2”在3年的努力后诞生！有别于ABS 1采用模拟式电子组件， ABS 2系统完全以数字式组件进行设计，不但控制单元内组件数目从1000个锐减到140个，而且有造价降低、可靠性大幅提升与运算速度明显加快的三大优势。两家德国车厂奔驰与宝马于1978年底决定将ABS 2这项高科技系统装置在S级及7系列车款上。在诞生的前3年中，ABS系统都苦于成本过于高昂

10、而无法开拓市场。从1978年到1980年底，Bosch公司总共才售出24000套ABS系统。所幸第二年即成长到76000套。受到市场上的正面响应，Bosch开始TCS循迹控制系统的研发计划。1983年推出的ABS 2S系统重量由5.5公斤减轻到4.3公斤，控制组件也减少到70个。到了1985年代中期，全球新出厂车辆安装ABS系统的比例首次超过1，通用车厂也决定把ABS列为旗下主力雪佛兰车系的标准配备。1986年是一个值得纪念的年份， Bosch公司庆祝售出第100万套ABS系统，随着ABS系统的单价逐渐降低，搭载ABS系统的新车数目于1988年突破了爆炸性成长的临界点，开始飞快成长，当年Bos

11、ch的ABS系统年度销售量首次突破300万套。技术上的突破让Bosch在1989年推出的ABS 2E系统首次将原先分离于引擎室（液压驱动组件）与中控台（电子控制组件）内，必须依赖复杂线路连接的设计更改为“两组件整合为一”设计！ABS 2E系统也是历史上第一个舍弃集成电路，改以一个8k字节运算速度的微处理器（CPU）负责所有控制工作的ABS系统，再度写下了新的里程碑。该年保时捷车厂正式宣布全车系都已安装了ABS，3年后（1992年）奔驰车厂也决定紧跟保时捷的脚步。1990年代前半期ABS系统逐渐开始普及于量产车款。Bosch在1993年推出ABS 2E的改良版：ABS 5.0系统，除了体积更小、

12、重量更轻外，ABS 5.0装置了运算速度加倍（16 k字节）的处理器，该公司也在同年年中庆祝售出第1000万套ABS系统。Bosch车厂于2003年庆祝售出超过一亿套ABS系统，根据ACEA（欧洲车辆制造协会）的调查，今天每一辆欧洲大陆境内所生产的新车都搭载了ABS系统，全世界也有超过60的新车拥有此项装置【3】。2.3 我国的ABS现状我国对ABS的研究现状开始于20世纪80年代初。目前，我国政府已制定车辆安全性方面的强制性法规，GB12676-1999汽车制动系统结构、性能和试验方法，规定首先在重型车和大客车上安装电子控制式ABS。GB7258-2004机动车运行安全技术条件又具体规定了必

13、须安装的车型和时间【4】。规定决质量大于12000kg的长途客车和旅游客车总质量大于16000kg 允许挂接总质量大于10000kg 的挂车的货车及总质量大于10000kg的挂车必须安装ABS。我国有许多单位和企业从事ABS的研制工作，东风汽车公司、重庆公路研究所、北京理工大学、清华大学、上海汽车制动系统有限公司和山东重汽集团等。其中山东重汽集团引进国际先进技术进行研究已取得了一些进展。重庆公路研究所研制的适用于中型汽车的气制动FKX-ACI型ABS装置已通过国家级技术鉴定，但各种制动情况的适应性还有待提高。清华大学研制的适用于轻型和小型汽车的液压ABS系统，北京理工大学和上海汽车制动系统有限

14、公司致力于轿车的液压ABS系统的研究，已分别取得初步成果。3 ABS的基本知识3.1 ABS的结构 图3-1 ABS系统的组成（分置式）1.前轮速度传感器 2.制动压力调节装置 3.ABS电控单元 4.ABS警告灯 5.后轮速度传感器 6.停车灯开关 7.制动主缸 8.比例阀配阀 9.制动轮缸 10.蓄电池 11.点火开关3.2 ABS的工作原理当点火开关接通（ON）时，ABS保护继电器的电磁线圈中就会有电流流过，系统进入自检状态。经过短暂的自检后，如果发现系统中存在影响其正常工作的故障，会保持其自检时的工作状态，即关闭ABS系统。此时压力调节器中各电磁阀的电磁线圈均不通电，各电磁阀均保持在制

15、动压力增大状态，汽车恢复常规制动状态工作。经过自检，未发现影响系统正常工作的故障，ABS就进入等待工作状态。汽车行驶过程中，各轮速传感器连续地向ABS电脑输入各车轮的轮速信号。当车速超过8km/h后，如果驾驶员踩下制动踏板进行制动时，制动灯开关闭合，蓄电池给ABS电脑一个电压信号。ABS电脑收到蓄电池电压信号后，就判定汽车进入制动状态。它将根据轮速传感器输入的信息，对四个车轮的运动状态进行分析判断【5】。在制动过程中，各车轮制动未出现趋于抱死时，ABS不工作，此时制动过程与常规制动过程完全相同。在制动过程中，当ABS电脑判定有车轮制动趋于抱死时，就开始对相应的控制通道进行防抱死控制，将车轮滑移

16、率控制在最佳范围之间，直至汽车速度很低或停止。在制动过程中，如果汽车为高速急转弯，当汽车的横向加速度达到一定值时，横向加速度开关中的一对触点就会断开，ABS电脑不再有蓄电池电压信号，ABS电脑由此判定汽车横向加速度已超过设定的界限值，就会对其防抱死控制过程进行修正，使ABS更为有效地工作。3.3 ABS的作用汽车防抱死系统(ABS)是在传统制动系统的基础上采用电子控制技术，在制动时防止车轮抱死的一种机电一体化系统。紧急制动时，它根据车轮的运动状态，首先由轮速传感器测出与车轮共同旋转的传感齿圈的旋转齿数，从而得到与车轮转速成正比的交流电压信号轮速传感器的交流电压信号被送入电子控制器，由电子控制器

17、中的运算单元算出车轮速度，滑移率及车轮的加减速度后再由电子控制器中的控制单元对这些信号加以分析后，给压力调节器出制动压力控制指令。压力调节器均安装在制动传动系系统的制动总泵(总阀)与制动分泵(制动气室)之间。接受到电子控制器的指令后，由压力调节器中的电磁阀控制压力的增减，从而调节制动器制动力矩使之与地面附着状况相适应，防止制动车轮被抱死。电子控制器还有监控单元，其作用是对ABS的其它部件的功能进行监测。当这些部件发生异常时，由指示灯给驾驶员报警并使ABS系统停止工作，恢复到常规制动方式。传统的汽车制动系统的功能是使行驶的汽车车轮受制动力矩的作用使车辆停止。在大多数情况下往往要抱死车轮，在这种状

18、态下除造成车轮轮胎的严重磨损外由于车轮与道路的附着力下降(冰雪及湿滑路面此时的附着力可能降至零)若前轮抱死会使车辆丧失转向能力，而后轮抱死会产生侧滑使车辆丧失稳定性，这两种状态都容易导致事故的发生。汽车制动防抱死系统(ABS)就针对这两种状态改变传统的制动控制方式在紧急制动时(甚至在附着系数小于0.1的冰雪路面上)不会产生车轮抱死，并使车轮处于最佳的制动状态。缩短制动距离，获得稳定的制动性能。反应迅速的压力调节装置提高了制动的舒适性，减少轮胎的磨损(提高使用经济性)。汽车在行驶过程中，如果没有ABS，汽车在紧急制动时，四个车轮被完全死，这时汽车只要在轻微侧向力作用下就会发生侧滑，汽车急剧摆动，

19、甚至完全调头;而更加危险的是，当汽车行驶在弯道时，由于前轮抱死，汽车将丧失转向能力，这时转动方向盘虽然也能带动前轮转向，但由于车轮缺乏附着力而使汽车无法转向，将沿着惯性方向滑行，直至遇到障碍或惯性减小到一定程度才停止。在某些恶劣路况下，诸如路面湿滑或有冰雪，车轮抱死是很难保证汽车行车安全的。另外，由于制动时车轮抱死，从而导致局部急剧摩擦，将会大大降低轮胎使用寿命，有了ABS就可以通过控制制动气室的压力(或刹车油压的收放)，来达到对车轮抱死的控制。当车轮制动时，安装在车轮上的传感器立即能感知车轮是否抱死，并将信号传给电脑，电脑会马上降低被抱死车轮的制动力，车轮又继续转动，转动到一定程度，电脑又施

20、加制动，保证车轮既受到制动又不致抱死，这样不断重复，直至汽车完全停下来【6】。电脑能在一秒钟之间对车轮进行高达数百次的检测，并同时对制动系统进行数十次的操纵，在“抱死一松开一抱死一松开”循环工作过程中，使车辆始终处于临界抱死的间隙滚动状态。因此，安装ABS的汽车能显著改善汽车的制动性，具备一定的转向避让能力。4 ABS主要元件及相关零件的检修4.1驱动器的检修4.1.1驱动器的车上检查（1）接上手持式检测仪（图4-1），起动发动机并保持怠速运转，选择ACTIVE TEST模式【7】。图4-1 连接手持式检测仪（2）检查ABS油泵电机的工作性能当ABS油泵电机继电器被仪器接通时，可听到ABS油泵

21、电机的动作声。注意ABS油泵电机继电器接通（ON）的时间不得超过5s钟。如继续工作，需要间隔20s以上。如不能听到动作声，更换ABS驱动器。最后将ABS油泵电机继电器关闭。（3）检查右前轮螺线管，踏下制动踏板，保持15s，检查制动踏板应不会再进一步下沉。当通过手握检测仪将ABS油泵电机继电器接通检查制动踏板时制动踏板应不会振动。如制动踏板有振动，更换ABS驱动器，这是因为减速螺旋管密封不良。最后应关闭ABS油泵电机继电器。踏下制动踏板。当使用手持式检测仪将SFRH及SFRR螺线管接通时检查制动踏板应不会下沉。如果制动踏板下沉，更换ABS驱动器，因为保持螺线管工作不良。（为了保护螺线管，手持式检

22、测仪打开的同时，自动断开2s。）当螺线管断电时，制动踏板下沉。如不下沉，则应更换ABS驱动器，因减速螺线管阀工作不良。当ASR油泵电机继电器接通时，检查制动踏板回位。（4）检查其他车轮的螺线管工作性能，按检查右前轮ABS油泵电机的过程检查其他车轮。其中：左前轮对应SFLH及SFLR；右后轮对应SRRH及SRRR；左后轮对应SRLH及SRLR。检查时注意当减速螺线管单独接通或ABS ECU复位时不要踏下制动踏板。（5）清除DTC。4.1.2 ABS驱动器的拆卸ABS驱动器的分解见图4-2所示。图4-2 ABS驱动器零件分解图（1）从ABS驱动器上拆下接头。（2）拆下蓄电池。（3）拆下发动机舱保险

23、盒螺母，将保险盒移开。（4）使用专用工具从ABS驱动器上拆下6根制动管，如图4-3所示。制动管紧固力矩为15Nm。图4-3 拆卸制动管（5）拆下3个螺栓及ABS驱动器总成。（6）从一号支架上拆下3个螺母及ABS驱动器，从ABS驱动器上拆下3个固定器【8】。4.1.3ABS驱动器的安装按拆卸的相反顺序进行安装。安装后，添加制动液并进行放气操作。最后检查图4-4箭头所示区域是否有泄漏。如有，排除泄漏故障。图4-4 检查泄漏部位4.2 前轮速度传感器的检修前轮速度传感器的零部件见图4-5所示。图4-5 前轮速度传感器部件1.前轮速度传感器的拆卸（1）拆下前轮速度传感器的导线接头。（2）拆下前轮。（3

24、）拆下两个夹紧螺栓（力矩：8.0Nm）及线束卡子，从转向节上拆下螺栓（力矩：8.0Nm）及前轮速度传感器【9】。如图4-6所示。图4-6 拆卸前轮速度传感器2前轮速度传感器的安装按拆卸的相反顺序进行安装，安装完毕后，检查前轮速度传感器信号。4.3 前轮制动器的维修4.3.1前制动片结构前制动片的零部件见图4-7所示。图4-7 前制动片分解图4.3.2前制动片的更换（1）拆下前轮。（2）通过检查孔检查制动片的厚度，如图4-8所示。如果厚度小于1.0mm，则应更换制动片。图4-8 检查制动片厚度（3）固定导套，松开并拆下安装螺栓。提起制动钳，安装支撑柱。注意不要从制动钳上拆下制动软管。（4）连同防

25、音片一同拆下制动片，如图4-9所示。图4-9 拆下制动片（5）拆下来两个制动片支架片。特别提醒：如果支架片本身有足够弹性，无磨损变形，清理后可重复使用。（6）检查盘的厚度及跳度。（7）安装两个支架片。（8）在防音片上涂上润滑脂（不允许油脂接触到制动盘片表面），在外制动片上安装2个防音片，在内制动片上装防音片，将制动片磨损警告片朝上安装内片，最后安装外片。（9）从贮液罐中放出少量制动液，使用锤子把或类似物压进活塞。如活塞压入困难可先松开放气螺塞，在压入时放出一些制动液。安装制动钳，固定导套，安装固定螺栓（拧紧力矩为34Nm）【10】，如图4-10所示。图4-10 安装钳体（10）安装前轮。（11

26、）检查制动液液面是否正常，不足时加足制动液。4.3.3前制动钳结构前制动钳的零部件见图4-11所示。图4-11 前制动钳分解图4.3.4前制动钳的拆卸（1）拆下前轮，临时使用轮毂螺母（力矩：103N m）固定制动盘。（2）拆下连接螺栓及垫片，拆下制动软管。并使用容器盛放流出的制动液。安装时将柔韧的制动软管可靠的套入制动钳体的锁孔中。（3）固定滑销，松开2个安装螺栓（力矩：25Nm）。从力矩板上拆下制动钳。（4）连同防音片拆下制动钳。（5）拆下制动片的2个支撑片。4.3.5前制动钳的解体（1）使用改锥拆掉装置簧及防尘套，如图4-12所示。图4-12 拆卸装置簧（2）在活塞与制动钳体间放一块布，使

27、用压缩空气拆下活塞，如图4-13所示。注意当使用压缩空气时不要将手指放在活塞前面。图4-13 拆卸活塞（3）使用改锥拆下活塞密封，如图4-14所示。图4-14 拆卸活塞密封4.3.6前轮制动器的检查（1）使用尺子测量前轮制动片厚度，如图4-15所示。前轮制动片标准厚度为11.0mm，最小为1.0mm。如有不规则或严重磨损或厚度小于最小值，则更换前轮制动片。图4-15 测量前轮制动片内层厚度（2）使用千分尺测量制动盘的厚度，如图4-16所示。制动盘的标准厚度为18.0mm，最小为16.0mm。如制动盘的厚度小于最小值，则应更换制动盘。如严重磨损则应在车床上加工或更换。图4-16 测量制动盘厚度（

28、3）使用百分表在距离制动盘边10mm处测量制动盘的跳动量，如图4-17所示。制动盘的跳动量最大值为0.05mm。如果制动盘的跳动量大于0.05mm，则检查轴承间隙。如间隙正常，调整制动盘跳动量或进行磨削加工。图4-17 测量制动盘的跳动（4）调整制动盘跳动。从转向节上拆下2个安装螺母和力矩板，拆下轮毂螺母和制动盘，将制动盘转动1/4周，重新装上并紧固（力矩为88Nm）。再测量一次制动盘的跳动量，如图4-18所示。做好标记重复上一步。如测得的制动盘跳动量的值小于0.05mm，则将制动盘装于此位置。如测量的制动盘跳动量的值大于0.05mm，则更换制动盘并重新测量和调整制动盘的跳动量。最后安装力矩板

29、并用2个安装螺栓固定（拧紧力矩为88Nm）。图4-18 调整制动盘跳动量4.4 后轮速度传感器的检修后轮速度传感器的部件见图4-19所示。图4-19 后轮速度传感器部件1后轮速度传感器的拆卸（1）拆下后轮。（2）拆下后轮速度传感器的导线接头。（3）连同后轴毂一同拆下后轮速度传感器，如图4-20所示。图4-20 拆卸后轮速度传感器（4）使用冲子及锤子，拆下两个销子，拆下专用工具的两个连接螺栓。将后轴毂装到软台钳上。注意如果轮毂受到撞击或落地则需要更换新的部件。（5）使用专用工具及两个螺栓拆下后轮速度传感器【11】，如图4-21所示。如果后轮速度传感器转子受到撞击损伤，则更换轴毂总成。拆卸时注意不

30、要划伤轴毂及后轮速度传感器接触表面。图4-21 拆卸后轮速度传感器2后轮速度传感器的安装（1）清洁轴毂及后轮速度传感器接触表面，并且不要使后轮速度传感器转子粘附任何物体。（2）将后轮速度传感器放置在轮毂上，使接线头的位置在最下方（图4-22）。图4-22 安装后轮传感器到轮毂上（3）使用专用工具及压力机缓慢径直地压下后轮速度传感器，如图4-23所示。注意不要使锥子直接接触后轮速度传感器。图4-23 安装后轮速度传感器（4）安装后轴毂，接上后轮速度传感器的导线接头。（5）安装后轮并检查后轮速度传感器信号。4.5 后制动毂的检修4.5.1 后制动毂结构后制动毂零部件见图4-24所示。图4-24 后

31、制动毂零部件分解图4.5.2后制动毂的拆卸（1）拆下检测孔塞，通过检测孔检查制动蹄片衬里厚度，如图4-25所示，如果制动蹄片衬里厚度小于最小值1.0mm，则更换制动蹄片衬里。图4-25 检查制动蹄片衬里厚度（2）拆下后轮。（3）放开驻车制动。（4）拆下制动毂，如制动毂不能轻易拆下，可以拆下检测孔塞，将改锥从检测孔中插入，用改锥头部顶住调整弹簧锁的表面向图4-26中A的方向移动，从而拆下制动毂。图4-26 拆卸制动毂（5）使用专用工具拆下2个回位弹簧和拉簧，如图4-27。图4-27 拆卸回位弹簧和拉簧（6）使用专用工具，拆下制动蹄片压缩弹簧及销子，如图4-28所示。拆下前制动蹄片及支撑板，拆下两

32、个C型垫片、自动调整杆弹簧和弹簧锁。图4-28 拆卸制动蹄片压缩弹簧（7）使用专用工具，拆下制动蹄片压缩弹簧及销子，使用尖嘴钳，从驻车制动杆上拆下拉线，拆下后制动蹄片，如图4-29所示。图4-29 拆卸后制动蹄片（8）拆下C型垫片，从后制动蹄片拆下驻车制动杆。（9）使用专用工具，拆下制动管（拧紧力矩为15Nm）并用容器接住制动液，如图4-30所示，拆下螺栓（拧紧力矩为10Nm）及制动轮缸。拆下防尘套、活塞及弹簧、活塞杯。图4-30 拆卸制动轮缸（10）解体制动轮缸，从制动轮缸上拆下2个螺栓，拆下两个活塞，从制动轮缸上拆下弹簧，从每个活塞上拆下活塞杯，如图4-31所示。图4-31 制动轮缸分解图

33、4.5.3后制动毂的检查（1）检查解体后的部件有无磨损、锈蚀损伤。（2）使用尺子测量制动蹄片衬里厚度，如图4-32所示。制动蹄片衬里标准厚度为4.0mm；最小厚度为1.0mm。如果制动蹄片衬里厚度小于制动蹄片衬里厚度最小值或磨损不均匀，则更换制动蹄片。制动蹄片需要更换时必须成对更换。图4-32 测量制动蹄片衬里厚度（3）使用后制动毂测量仪或类似仪器测量制动毂直径，如图4-33所示。制动毂标准直径为180.0mm，最大直径为181.0mm。如果后制动毂有划伤或后制动毂可被车削到最大内径，则进行修理。图4-33 测量后制动毂直径（4）检查后制动蹄片衬里与后制动毂之间的接触状态，如图4-34所示。如

34、果两者的接触不好，修理衬里或更换制动蹄片总成。图4-34 检查后制动蹄片衬里与后制动毂的贴合性4.5.4后制动毂的安装按拆卸的相反顺序安装。安装完毕后还要进行以下操作工序：（1）检查工作性能自动调整机构。将调整器的长度调到尽量短，安装后制动毂，将驻车制动操纵杆拉到头（听不到咔啦声为止），如图4-35所示。图4-35 安装后制动毂（2）拆下后制动毂，测量后制动毂内径及制动蹄的直径，检查两者间隙是否匹配，如图4-36所示，制动蹄片间隙应为0.6mm，否则检查驻车制动系统。图4-36 检查后制动毂与蹄片间的间隙（3）安装后制动毂，添加制动液，排放空气并检查泄漏。（4）安装后轮，后轮紧固力矩为103N

35、m。4.6 制动踏板的维修4.6.1制动踏板的车上检查（1）检查制动踏板高度制动踏板高度正常应为124.3134.3mm，如图4-37所示。如制动踏板高度不符合要求，则应调节制动踏板高度。图4-37 制动踏板高度（2）调节制动踏板高度拆下制动灯开关接头，松开制动灯开关锁紧螺母，拆下制动灯开关，松开推杆锁紧螺母，旋转推杆调整制动踏板的高度至合适为止，最后紧固推杆的螺母（拧紧力矩为26Nm），安装制动灯开关并接上制动灯开关接头。踏下制动踏板515mm，检查制动灯，应亮起。调整制动踏板高度后，应检查制动踏板自由行程。（3）检查制动踏板自由行程让发动机熄火，踩下制动踏板几次，直到制动助力器真空消失。用

36、手按下制动踏板直到感到有阻力为止，测量制动踏板自由行程，正常值应为13mm，如图4-38所示。如果制动踏板自由行程不对，则应检查制动灯开关间隙（正常值为0.52.4mm）；如果制动制动灯开关间隙正常，排除制动系统故障。图4-38 制动踏板自由行程的检查（4）检查制动踏板储备行程松开驻车制动操纵杆，在发动机运转时，踏下制动踏板，如图4-39所示测量制动踏板储备行程。在施加490N的力下从地板到制动踏板的距离应大于48mm。如制动踏板储备行程不符，检查制动系统故障。图4-39 制动踏板储备行程的检查4.6.2 制动踏板的拆装制动踏板的拆装见图4-40所示。图4-40 制动踏板分解图4.7 驻车制动

37、操纵杆的检修4.7.1制动操纵杆的行程向上拉起驻车制动操纵杆，记录齿数，如图4-41所示。用196N的力应能拉到69齿（响69下）【12】。如不符合要求，则应调整驻车制动。图4-41 检查驻车制动操纵杆的行程4.7.2调节驻车制动操纵杆调节驻车制动操纵杆前，应确保后制动器间隙已调整正确。拆下驻车制动操纵杆盒，松开锁紧螺母，旋转调节螺母直到驻车制动操纵杆的行程正常为止，如图4-42。然后拧紧锁紧螺母（拧紧力矩为5.4Nm），调节后安装驻车制动操纵杆控制盒。图4-42 调节驻车制动操纵杆4.8 制动主缸的维修制动主缸的零部件分解见图4-43所示。图4-43 制动主缸零部件分解图1. 制动主缸的拆卸

38、（1）拆下制动液液面警告灯开关的导线接头。（2）用注射器排除制动液。（3）使用专用工具，从制动主缸上拆下制动管（图4-44），制动管的紧固力矩为15Nm。从贮液罐上拆下制动软管。 图4-44 拆卸制动管（4）拆下2个安装螺母（拧紧力矩为13Nm），拆下卡子、制动主缸及垫片（图4-45）。图4-45 拆卸制动主缸2.制动主缸的安装安装时按与拆卸相反的顺序进行。注意在安装之前要调整制动助力器推杆长度。安装之后，加注制动液并且放气。最后检查是否泄漏及检查调整制动踏板。3.制动主缸的解体（1）将制动主缸置于台钳上。（2）使用冲子及钳子从制动主缸上拆下销子，如图4-46所示。拆下贮液罐。并从贮液罐拆下滤

39、网及盖子。图4-46 拆卸制动主缸销子（3）拆下2个垫圈。（4）拆下活塞止动螺栓及销子。对于带ABS系统的，用手推进活塞，通过转动制动主缸缸体拆下活塞止动螺栓及垫片，如图4-47（a）所示。对于不带ABS系统的，用手推进活塞，拆下活塞止动螺栓及垫片，如图4-47（b）所示。图4-47 拆下活塞止动螺栓（5）用手推进活塞，使用卡钳拆下卡簧，用手直接拆下2号活塞弹簧，如图4-48所示。图4-48 拆卸活塞弹簧（6）将2块木料及1块破布放置于工作台上，轻轻敲击法兰盘，直到取出1号活塞，如图4-47所示。操作时要确保图4-49中A的距离至少为100mm。图4-49 拆卸活塞4.制动主缸的检查使用压缩空

40、气清洁制动主缸各装配表面。检查活塞孔有无锈蚀，检查制动主缸缸孔有无磨损，如果必要清洁或更换缸体。5制动主缸的重新组装按解体的相反顺序组装，组装时注意在橡胶件的头部涂上锂基润滑脂。4.9 制动助力器总成的维修4.9.1制动助力器在车上的检查（1）性能检查 发动机熄火时踏下制动踏板几次，检查制动踏板储备行程有无变化。踏下制动踏板起动发动机，如制动踏板慢慢下移，则说明性能正常，如图4-50所示。图4-50 制动助力器性能检查（2）气密性检查（图4-51） 起动发动机12min后熄火，慢慢踏下制动踏板几次。如第一次下移最大而第二次第三次逐渐升高，则说明系统正常。发动机运转时踏下制动踏板，将发动机熄火，

41、如30min内制动踏板储备行程保持不变，则说明系统正常【13】。图4-51 制动助力器气密性检查4.9.2制动助力器的拆卸制动助力器总成的结构见图4-52所示。图4-52 制动助力器总成分解图（1）拆下制动管。（2）拆下制动主缸。（3）从制动助力器上拆下真空软管和通气管。（4）拆下雨刷总成。（5）拆下ABS驱动器。（6）拆下制动踏板回位弹簧和卡子及U形销。（7）拆下4个螺母及U形卡子，取出制动助力器及垫片，如图4-53所示。图4-53 拆卸制动助力器4.9.3 制动助力器的安装（1）装上制动助力器，更换新的垫片，安装紧固螺母（拧紧力矩为13Nm）。（2）安装U形卡子，紧固锁母（拧紧力矩为26N

42、m），插入U形销，将卡子装到U形销。安装制动踏板回位弹簧。（3）调整制动助力器推杆长度，将专用工具放置在制动主缸上，降低销子直到其顶部轻触活塞，如图4-54所示。图4-54 调整制动助力器推杆长度专用工具（4）颠倒专用工具，将其放置在制动助力器上，测量推杆与销顶之间的间隙，校准间隙应为0mm。使用专用工具调整制动助力器推杆长度直到推杆轻触活塞，如图4-55所示。图4-55 调整制动助力器推杆长度（5）安装制动主缸、通气管及雨刮总成。（6）安装ABS驱动器。（7）连接真空软管。（8）加注制动液、放气。检查是否泄漏。（9）检查并调整制动踏板高度、自由行程和储备行程。（10）进行制动助力器的性能检查

43、。5 ABS系统的故障诊断与分析5.1 ABS系统常见故障轿车防抱死制动系统(ABS)常见故障有车轮容易锁住、制动警告指示灯错亮、制动不良或ABS控制操作反常【14】等，其故障现象、产生原因如下：（1）车轮容易锁住故障现象：装有ABS的汽车在紧急制动时，车轮容易锁住。故障原因： ECU电源电路故障； 电池电压低于12V； 制动警告灯开关或线路故障； 车速传感器和电磁控制阀导线束破损、搭铁； 电磁控制阀故障。（2）制动指示灯错亮故障现象：放开驻车制动器或行驶中制动警告指示灯亮。故障原因： 制动液低于规定范围最低刻度； 电磁控制阀故障； ECU电源电路故障； ECU故障； 传感器失效； 驻车制动器

44、开关、制动液量开关、制动警告灯线路故障。（3）制动不良或ABS控制操作反常故障现象：装有ABS的汽车制动系统出现制动性能不良，或ABS控制操作出现异常情况，不能正常完成车轮防抱死的功能。故障原因： 车轮轮胎规格不对，胎压不正常； 蓄电池电压过低； 车速传感器故障； 制动管路或接头有泄漏； 制动警告灯开关或开关线路故障5.2 ABS系统的实例故障分析5.2.1本田雅阁ABS常见故障分析故障现象:一辆95年本田CD5雅阁轿车，发动机为F22B4型，近一个月来ABS灯常亮。故障诊断与分析: 先用修车王读取故障代码为10，内容是ABS泵过度运转。该车的ABS系统主要由电磁阀安全继电器、油泵继电器、轮速

45、传感器、液压调节器（油泵电磁阀和滑动活塞组件）、蓄压器、压力开关、ABS灯和ABS电脑组成。造成该故障的可能原因有:ABS总泵线圈出现故障；ABS泵马达压力开关不良。先检查ABS蓄压器有无泄漏，ABS油罐内缺不缺油,以上检查均无发现异常问题；观察ABS灯亮时,ABS泵并没有工作。测量ABS泵线圈电阻正常，直接给ABS泵通电，ABS泵工作正常，因此排除ABS泵线圈不良造成上述故障的可能。接下来检查压力开关,根据ABS系统的工作原理和电路图【15】（见图5-1）分析，造成原因可能是压力不够或压力开关不能闭合所致。于是找出压力开关线（黄色），以ABS ECU处和液压调节器处搭铁试验。点火锁处于ON状

46、态，ABS灯亮，启动发动机，ABS灯灭。ABS泵运转，10s后ABS灯亮，泵停转。这时将黄色线搭铁，ABS灯熄灭，5s后重新搭铁，ABS泵停转，这样重复1min，ABS灯始终没亮。用万用表测压力开关上搭铁线，正常，拆开液压调节器上压力开关护罩，用一字旋具直接压动微开关，用万用表测量两接线柱不通。图5-1 ABS电脑故障排除:由于没有单独的微动开关买，只好把微动开关拆开,发现微动开关触点脏，于是用酒精清洗干净后,装复试车，ABS灯熄灭，一切正常。故障小结:由于压力开关上的微动开关损坏，启动发动机后，ABS泵运转，产生高压制动液至蓄压器、电磁阀、压力开关等，即使升压。但此时压力开关不能闭合，电脑检

47、测到ABS泵工作一定时间后，液压仍不能升到规定压力，误认为压力不足，不能使用ABS系统而关闭ABS泵，停止安全继电器供电，ABS灯点亮。5.2.2奇瑞A516 ABS故障警告灯点亮且异常频繁工作的故障分析故障现象：一辆2007年国产奇瑞A516 1.6 L轿车，用户反映该车ABS故障警告灯有时会点亮，且ABS在正常减速过程中会异常频繁工作。如图5-2所示。图5-2 奇瑞ABS结构故障诊断与分析：连接故障诊断仪对车辆进行检测，设备显示系统内存储了故障含义分别为蓄电池电压过高和右后轮速传感器故障的故障码。在对故障码进行记录后，利用故障诊断仪清除故障码发现，前一个故障码清除后不再出现，后面的故障码偶

48、尔还会出现。对于前面的故障码，考虑到该车还伴有前照灯灯泡经常烧毁的故障，怀疑发电机充电电压过高。后面的故障码则可能是传感器损坏、传感器到ABS控制单元间的线路存在故障、轮速传感器信号发生器与传感器之间的间隙及ABS控制单元本身故障。ABS在正常减速过程中异常工作，一般是ABS控制单元收到某个车轮轮速传感器的异常信号，ABS控制单元在接收错误信号后开始工作。 先对右后轮速传感器至ABS控制单元间的线路和插接器进行了处理，可以保证信号线路无故障。在完成上述操作后，试车故障依旧。测量右后轮速传感器的电阻约为1 320左右，正常情况下，该电阻值应为1 080 左右。另外，还发现右后轮速传感器上有很多铁

49、屑。替换了右后轮速传感器，并用清洗剂清洗了信号发生器，但试车故障病症仍没有好转。此时就剩下ABS控制单元没有处理了，但ABS控制单元发生故障的几率很低。看来需要重新调整维修思路。 经过仔细考虑，认为有可能是其他原因影响了轮速传感器的正常工作。由于维修ABS系统的故障相对较少，没有太多的经验可循，因此只能把故障范围放大。此时考虑到，如果信号发生器左右晃动或在轴承上打滑，也有可能产生这种故障。如图5-3所示，拆下右后轮制动盘（该车后轮为盘式制动器，驻车制动器为鼓式），终于发现了故障点。原来该车在以前的驻车制动器调整过程中出现了问题，由于过度调紧了驻车制动器拉线，导致拉线与信号发生器干涉，信号发生器

50、中间部分几乎快被磨平了。由于信号发生器被异常磨损，使得右后轮轮速传感器的信号在车速较慢时较弱或没有，而ABS控制单元则误认为右后轮有抱死的趋势，从而指令ABS液压泵提前介入【16】。图5-3 奇瑞后轮制动器拆装图故障排除：鉴于该车右后轮速传感器电阻也超出正常范围，所以连同右后轮轴承（和信号发生器一体）一起更换。另外，由于充电电压过高为发电机故障所致，后来也更换了发电机。最后，经反复试车，故障排除。故障小结：该车是1个综合故障，对于ABS故障警告灯点亮，主要是发电机间歇性电压过高和右后轮轮速信号不稳定所致。ABS频繁提前工作，主要是驻车制动器拉线调整不当，导致其与信号发生器干涉。正常情况下，驻车

51、制动器调整应结合后轮制动底板上的驻车制动器调整孔和驻车制动器拉线共同调整，而不是一味地只调拉线。该车右后轮轮速传感器在拆下检查时发现的铁屑正是信号发生器磨损产生的，只是当时没有想到。另外，该车信号发生器在用清洗剂清洗时也曾观察信号发生器，但由于轮速传感器安装孔较深且从垂直角度看故障并不明显，所以当时没有发现问题。6 ABS系统的发展趋势根据国内外的一些研究动态和高档轿车的实际应用表明，ABS技术将沿着以下几个方面继续发展:（1）ABS和驱动防滑控制装置ASR一体化。ABS以防止车轮抱死为目的，ASR是防止车轮过分滑转，ABS是为了缓解制动，ASR是为了施加制动。由于二者技术上经较接近，且都能在

52、低附着路面上充分体现它们的作用，所以将二者有机地结合起来。（2）动态稳定控制系统VDC（或电子稳定控制（ESP）。VDC主要在ABS/ASR基础上解决汽车转向行驶时的方向稳定性问题。ABS与电子全控式（或半控式）悬架、电子控制四轮转向、电子控制液压转向、电子控制自动变速器等控制系统在功能、结构上有机地结合起来，保证汽车在各种恶劣情况下行驶时，都具有良好的动态稳定性。（3）ABS/ASR与自动巡航系统（ACC）集成。自动巡航控制系统（ACC）的目的是在巡航行驶时自动把车速限制在一个设定的速度，并且能够根据前方车辆的行驶善，自动施加制动或加速使其保持在一定的安全距离内行驶。在遇到障碍物时，可以自动

53、施加制动，把车速调整到安全范围内。由于ABS/ASR和ACC都要用到相同的轮速采集系统【17】，制动压力调节装置以及发动机输出力矩调节装置，因此ABS/ASR/ACC集成化系统，不仅可以大大降低成本，而且可以提高汽车的整体安全性能。（4）减小体积，降低重量。为了提高汽车的安全性能，增加了一些装置，汽车的重量了随之增加，对燃料经济性不利。所以新增设的各种装置必须在保证安全性的前提下，尽量地减少重量。另外，不论是大型车还是小型车，发动机的安装空间都是非常紧凑的，因此，也要求ABS控制器的体积尽可能的小一些。（5）随着ABS与新一代制动系统的结合，如电子液压制动EHB、电子机械制动EMB、ABS有了

54、更快的响应速度，更好的控制效果，而且更容易与其他电子系统集成。ABS将成为集成化汽车底盘系统中不可缺少的一个节点。（6）在ABS系统中嵌入电子制动力分配装置（EBD）构成了ABS+EBD系统。EBD的功能就是在汽车ABS开始制动压力调节之前，高速计算出汽车四个轮胎与路面间的附着力大小，然后调节车轮与附着力的区配，进一步提高车辆制动时的方向稳定性，同时尽可能地缩短制动距离。（7）在ABS系统的基础上扩展成车速记录仪（VSR），又称汽车黑匣子。该装置通过实时采集的四个车轮轮速信号，再现交通事故发生过程中汽车的实际运行轨迹以及驾驶员对车辆的操作情况，便于公安交通管理部门能准确判断事故的责任。可以预计

55、，今后最新的控制技术是提高传感器的技术性能，增加新功能，简化结构以降低成本的方向发展。内部资料，请勿外传！9JWKffwvG#tYM*Jg&6a*CZ7H$dq8KqqfHVZFedswSyXTy#&QA9wkxFyeQ!djs#XuyUP2kNXpRWXmA&UE9aQGn8xp$R#͑GxGjqv$UE9wEwZ#QcUE%&qYpEh5pDx2zVkum&gTXRm6X4NGpP$vSTT#&ksv*3tnGK8!z89AmYWpazadNu#KN&MuWFA5uxY7JnD6YWRrWwcvR9CpbK!zn%Mz849GxGjqv$UE9wEwZ#QcUE%&qYpEh5pD

56、x2zVkum&gTXRm6X4NGpP$vSTT#&ksv*3tnGK8!z89AmYWpazadNu#KN&MuWFA5uxGjqv$UE9wEwZ#QcUE%&qYpEh5pDx2zVkum&gTXRm6X4NGpP$vSTT#&ksv*3tnGK8!z89AmYWpazadNu#KN&MuWFA5uxY7JnD6YWRrWwcvR9CpbK!zn%Mz849GxGjqv$UE9wEwZ#QcUE%&qYpEh5pDx2zVkum&gTXRm6X4NGpP$vSTT#&ksv*3tnGK8!z89AmUE9aQGn8xp$R#͑GxGjqv$UE9wEwZ#QcUE%&qYpEh5pD