桥梁墩台、盖梁施工方案

1、墩身施工方案墩身施工方案 一、一、 编制依据编制依据 1) 茶桃路（同谷路明光路）工程桥梁施工图设计 ； 2) 茶桃路（同谷路明光路）工程施工组织设计（实施性） ； 3) 工程测量规范GB500262007； 4) 公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000； 5) 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2001； 6) 建筑施工模板安全技术规范JGJ162-2008； 7) 城市桥梁工程施工与质量验收规范CJJ2-2008； 8) 公路工程质量验收评定标准JTG F80/1-2004。 9) 砼结构工程施工及验收规范GB50204-2002； 10)市政基础设施工程施工技术文件管

2、理规定建城(2002)221 号。 二、二、工程概况工程概况 茶桃路工程西起同谷路东至金峨路，呈东西走向，道路全长 4398m；本合 同段处于工程起点处为（同谷路明光路）K0-040-K0+375 段，全长 325m，包 含 1 座桥梁。 道路标准断面总宽为 44m，由南至北布置为 4m 人行道+4m 非机动车道 +1.5m 绿化分隔带+11m 车行道+3m 中央绿化带+11m 车行道+1.5m 绿化分隔带+4m 非机动车道+4m 人行道，交叉路口及公交车站等局部路段进行了拓宽。 1 号桥位置本工程 K0+044.8 处与划规河道正交，桥梁布置为 3 跨 7+10+7m 简支梁。上部：10m

3、板梁采用 50cm 厚预应力空心板，7m 板梁采用 36cm 厚钢筋 砼实心板。下部：采用一字墙重力式桥台，60cm 钻孔灌注桩基础，桥墩采用 柱式墩，80cm 钻孔灌注桩基础。桥头各设置 5m 搭板并采有旋挖桩对桥头地 基进行处理。 本桥共有桥台桩60cm 钻孔灌注桩 76 根，桥墩80cm 钻孔灌注桩 24 根。 共有一字式桥台及承台 4 座，柱式桥墩 4 座。其中桥台承台宽度为 2.8m，高为 1.5m，长为 25.74m，为大体积砼施工，需设置冷却管。承台顶面标高为 0.5m， 底层标高为1.0m。台身采用一字式实心砼台身宽度为 0.9m，桥台台身（东侧 高为 2.652.967m，西

4、侧高为 2.693m， ） ，长为 25.74m。桥墩立柱与钻孔灌 注桩桩径相同，为保证立柱美观的需要接桩时桩头控制在标高0.0m 左右，以 保证在枯水季节接桩处不露水面，立柱净距为 4.45m，上设盖梁，立柱钢筋需 锚盖梁 70cm。 桥梁纵断面图 桥墩横断面图 1.1.地理环境情况地理环境情况 本工程桥梁位置位与 K0+044.8 处与划规河道正交，0#台处于老河道的东 侧岸有部分在老河道内，1、2#墩、3#台都处于新建河道内，整体施工环境还行。 因此在承台基坑开挖时采用普通钢板进行基坑围护就可行。 2.2.地质勘探概况地质勘探概况 根据工程地质勘探报告，拟建工程地貌类型为滨海淤积平原，场

5、地主要为 河道及农田、老桥梁、厂房等。地势略有起伏，勘察期间场地标高一般在 3.332.2m 之间，本场地在深度1.26m 范围内的地基土主要由素填土、粘土、 淤泥质粘土组成，为沉积层。 2.1 拟建场地地基土的主要特征： 大部分地段为正常地层沉积区，分布在淤泥质粘土，仅局部地段为古河道 区，地质条件不明，根据我方目前为沉积淤泥。 2.2 地下水 宁波市平均地下水埋深为地面下 0.51.2m，低地下水位埋深浅。潜水一 般分布于浅部土层中，补给来源主要有大气降水入渗及地表水迳流侧向补给， 其排泄方式以蒸发消耗为主。潜水位埋深随季节、气候等因素而有所变化。 2.3 场地西侧原分布有一条老河，自北向

6、南斜向穿过场地，河宽约 11.0m15.0m，浜底深度一般在 1.2mm 左右。河道范围内地质缺失。浜底淤泥 呈黑色，含大量黑色有机质及贝壳，呈流塑状态，土质极其软弱，有臭味。此 处为桥头搭板处，施工时应将其挖除并作换填处理，目前对老河道进行围堰抽 水处理。 3.3.难特点分析难特点分析 桩基保护难度较大：因本工程桩基桩径较小、较密、基流高水施工时间间 歇少，因此基坑时应做好对桩基的保护和验收工作。 承台、台身大体积砼施工是质量控制的重点：本工程承台结构为大体积砼， 应采取针对性的措施来确保大体积砼的施工质量。 承台深基坑施工是主要技术难点：0#台的承台设计处理老河道内，基坑周 边土方部分为回

7、填，回填时间较知短，所以对基坑围护是承台施工的技术难点 之一。 4.4.施工工艺流程施工工艺流程 基坑开挖完毕桩身检测后，先进行承台施工，后接长预埋钢筋（绑扎墩柱 钢筋） ，进行台身施工（立柱施工） ，分节采用吊机安装台身、墩柱钢模板，对 台身、墩柱增设缆风绳交叉固结。混凝土均采用商品砼泵车输送入模，分层、 连续浇筑成型。 （盖梁施工方案另行编制盖梁施工方案另行编制） 台台身、身、墩柱施工工艺流程图墩柱施工工艺流程图 基坑开挖 捡底、整平、桩顶 凿毛 承台基坑开挖 浇筑10cm垫层砼、接桩 承台、立柱钢筋 绑扎 承台、立柱模板 安装 承台、立柱砼浇筑 养护 测量放线 捡底、整平、凿桩 施工准备

8、 模板制作 桩身无损检测 台身、盖梁钢筋盖梁底模、承台凿毛 台身、盖梁模板 台身、盖梁砼 养护 垫石 三、三、施工施工方案方案 1.1.施工测量施工测量 1.1 施工测量依据 本工程根据控制网复测成果书和贯通测量成果书，结合施工图有关技术要 求和测量规范的标准进行高架下部结构工程的施工放样。 1.2 测量准备工作 1.2.1 定位程序：资料审核内业核算外业校测定位测放定位自检 定位验线。 1.2.2 做好工程坐标控制网和原始水准点接受、复测、报请校核工作。 1.2.3 校核过程中发现有重大网点变动(超规范)，及时上报总包、监理进行 复核。如无法解决，及时提请专业单位复核。 1.2.4 施工过程

9、中对测量点线妥善保护，严禁擅自移动。 1.3 测量精度要求及测量仪器 测角：采用三测回，测角过程中误差控制在 2 以内，总误差在 5mm 以内； 测弧：采用偏角法，测弧度误差控制在 2以内； 测距：采用往返测法，取平均值； 量距：用鉴定过的钢尺进行量测并进行温度修正。 1.4 设计对施工验收的精度要求 1.4.1 承台及台身施工 承台及台身各部尺寸误差控制如下：尺寸偏差20，顶面高程 20mm，轴线偏位15mm。 1.5 承台及台身施工测量 1.5.1 测量方法 基础承台及台身施工平面放样前应对加密控制网进行复核，确认其准确后 再进行放样。首先在加密控制网的控制点处架设仪器，后视定向后须对测站

10、点 和后视点进行方向检验或距离检验。具体放样时采用坐标法，定出承台中心轴 线及承台边线的控制桩，承台边线的控制桩设置在承台四周 5m 处，并应注意对 控制桩的保护。 1.5.2 复测方法 承台轴线及边线以及标高控制线放好后，再利用城市座标控制网采用坐标 法进行复测承台中心线；在混凝土浇捣前，再对模板断面尺寸及标高进行复测。 1.6 立柱及盖梁施工测量 1.6.1 测量放线 （1）立柱高程定位。利用附近布好的水准点，使用水准仪，根据盖梁设计 的横坡计算出每根立柱顶部盖梁底高程，测放出盖梁底高程，做出标记（安装 抱箍和盖梁底模时需预提 5mm 左右因施工时盖梁施工荷载沉降量） 。 （2）盖梁定位

11、盖梁定位：根据附近布设好的平面导线控制点及施工图纸设计的立柱（或 桩）的中心点坐标，使用全站仪测设出立柱中心点，拉线校核 6 根立柱中心点 连线是否在一条直线上及是否与老桥同排的盖梁中心线是否在同一一直线上， 确认无偏差后方可继续进行下步工序施工。 1.6.2 柱顶凿毛 根据立柱施工时测放的柱顶高程及盖梁施工前的高程复测，自盖梁底高程 处上提 20mm 处沿立柱周边做好标记，将此线以上部分砼全部人工凿出，留成毛 面，冲洗干净后进行其它工序施工。 2.2.基坑支护基坑支护 从原地面以下埋置深度达 4m 左右，西侧基坑为回填土，因此基坑开挖采用 放坡加打设单排 6m 长钢板桩围护后开挖施工。 2.

12、1 钢板桩的施工原则：采用正反互扣的插打形式，钢板桩施工要求板桩竖直， 接口严密，避免渗水，降低排水工作量。 2.2 根据给定的钢板桩轴线，放出桩位轴线延长轴线，并做好红色木桩标识。 2.3 沉桩前，检查桩是否平直、完好。沉桩后，保证桩口上口平直。 2.4 钢板桩打入过程中，挖机吊点要正确，保持插桩后钢板桩始终垂直，并随 时由经纬仪或垂线目测来控制拉森桩垂直打入。 2.5 选用正确的钢丝绳（规格和尺度） ，在正确起吊捆扎。 基坑开挖详图如下：基坑开挖详图如下： 排水沟 0.5 砼垫层 0.8 原地面 3.0 1:0.75 1:2.5 25 6米长槽钢,桩 头标高为2.0 基坑开挖断面示意图 3

13、.3.挖土施工挖土施工 3.1 放坡开挖坡度按 1：075 设置。基坑暴露控制不超过 24 小时应及时浇捣砼 垫层。垫层浇捣后及时穿插底板钢筋、模板及砼施工。 3.3 土方开挖顺序:测量放线分层开挖修理台阶边坡整平打设钢板桩 承台开挖。 3.4 每个承台挖土采用 2 台液压式挖土机,由上而下水平分段进行，每层 0.3m 左右，为避免破坏基底土，预留 200mm 土层厚度，用人工扦土至设计基底标高 位置。在基坑边缘上部可设临时堆场,堆放材料或停放挖机。为防止土方坍塌， 堆场应与基坑保持 1m 以上的距离。 3.5 挖土之前要了解清楚各区灌注桩情况，对于未达到设计标高的桩，外露部 分事先截桩，在土

14、层中的应做出标志；对于钻孔桩应加强保护，在桩四周 0.75M 范围内采用人工挖土。 3.6 基坑排水措施：挖土期间，为防止地下水位过高影响施工，在基坑周边设 置 200200 排水沟，在角上设置 500500500 的集水井，用潜水泵将基坑内 的水抽水排至旁边施工便道排水沟内。 4.4.垫层施工垫层施工 4.1 本工程垫层混凝土采用商品混凝土，标号为 C15，垫层砼厚度 100，现场砼 浇筑采用混凝土汽车泵输送结合人工平整。 4.2 每次垫层浇捣前必须要进行支模，模板必须顺直、平整牢固，并由质量员 进行复测。坑内底板垫层浇捣范围为围护边线范围以内全部，坑内/外承台地梁 垫层为砖模外边外扩 50

15、mm。 4.3 垫层混凝土浇筑时严格控制标高，间隔 2m 设置木桩标高控制点，木桩顶与 垫层上表面标高一致，采用 2m 刮尺将混凝土刮平，保证垫层标高及表面平整； 砼浇捣后应进行保湿养护，砼终凝前严禁踩踏。 4.4 垫层施工完毕后，立即进行测量放线工作，弹出轴线、桩位线、板墙、柱 等边线，并组织有关单位和部门进行桩位验收工作。 5.5.截桩、接桩、保护灌芯及工程桩验收截桩、接桩、保护灌芯及工程桩验收 5.1 桩基验收 （1）工程桩验收根据每个承台分块进行。 （2）每块基坑开挖完毕砼垫层浇捣后，弹出轴线和桩位的边线，积极配合工程 桩的验收和桩基检测工作，桩基检测合格才能进入下一道工序的施工。 （

16、3）应根据已有的原始资料以及现场实测的偏差，及时编制竣工图。 5.2 未达设计要求的桩基处理 （1）高于设计标高的灌注桩截桩：对所有灌注桩桩，凡露出土面的应在挖土前 予以截除，埋在土中的，应在挖土过程中分段截除，每次截断高度不超过 1 米， 截除的桩体装车外运。截桩采用空压机进行破碎，确保管顶圆整不受损坏，并 及时地推倒；每次截断其高度控制在 1 米以内。 （2）桩偏位处理：挖土完成后，及时测量桩位偏差，如发现偏位超设计要求时， 应及时联系设计，按设计要求处理。 （3）灌注桩与承台连接：桩与承台连接用主筋为 1616，箍筋 108 制作成 钢筋笼。 （4）按设计要求,工程桩应高出垫层面 100

17、，按相应标高进行桩顶处理： （5）截桩、接桩：根据桩位复核成果，对超高的工程桩统一割至设计标高；严 禁截桩过低，若出现该情况，应及时通知设计单位，根据设计要求对超深的工 程桩进行处理。 5.3 工程桩验收： 工程桩验收时由现场项目工程师、监理共同验收，并做好验收记录，标明 每根桩的标高及位置偏差值，绘制竣工图。所有工程桩应由监理及设计单位签 字认定合格后并通知有关政府质量监督部门对工程桩进行验收合格后可进入下 道工序。所有桩基施工资料装订面册及时归档。 6.6.承台施工承台施工 6.1 承台结构形式概述 本工程高架采用钢筋砼承台，均为矩形形式宽度为 2.8m，高为 1.5m，长为 25.74m

18、，为大体积砼施工，需设置冷却管。承台顶面标高为 0.5m，底层标高为 1.0m。台身采用一字式实心砼台身宽度为 0.9m，桥台台身（东侧高为 2.652.967m，西侧高为 2.693m， ） ，长为 25.74m。 6.2 承台轴线弹设 在垫层混凝土浇捣前，利用控制网定出承台中心线、承台边线以及台身边 线的位置，承台弹线时采用现场设立的施工控制网进行承台中心线、承台边线 以及台身边线的放测，在经监理复测完后进行钢筋及模板的施工 6.3 钢筋施工 （1）承台钢筋绑扎前，先将桩锚固钢筋弯至设计所要求的角度，并用钢丝刷将 钢筋表面刷净。承台钢筋绑扎时，设专人核对钢筋的直径、形状、尺寸、数量 等，绑

19、扎过程中，先进行底皮钢筋的绑扎，所有钢筋的交叉点要每点扎牢，相 邻绑扎点的铁丝要扣或八字形，以免上下皮钢筋网歪斜变形。 （2）承台钢筋施工时必须搭设钢筋支架作为承受上部钢筋及施工荷载的支承结 构。钢筋支架采用 50505 角铁支架立柱，采用 6.3#槽钢作为水平横檩，采 用 50505 角铁牵杠，并沿长度方向设置 50505 角铁平拖。角钢立柱间 距及水平横檩间距为 2m（横向） ，2.5m（纵向） ，牵杠间距为 6 米。按 6 米在纵 横向设置斜撑及剪刀撑。钢筋支架根部立在砼垫块上，角钢立柱与水平牵杆连 接处均满焊，保证钢筋角铁支架的垂直度，所有角钢立柱中间均设置 120*120*3 的止水

20、钢片。 （3）根据设计，先将底部钢筋网片进行安装，固定架立钢筋后绑扎承台钢筋后 进行冷却水管的安装；冷却水管设置在承台顶面以下 0.75cm 处，管材采用金属 管，安装时注意冷却水管的畅通，接头设置可靠不得漏水，冷却水管安装完成 后可事先通水检查。每个承台中心设置一个测温孔，在通水过程中要对水管流 量，进出口的温度进行测量，每 12 小时记录一次。冷却水管、测温孔安装完 毕后应采用塞子塞紧防止浇筑混凝土时造成堵管。 （4）上层钢筋施工时注意钢筋弯钩朝下，台身预留插筋的固定采用工地废旧钢 筋，以斜撑方式电焊固定，并在承台面用 48 钢管收紧其断面，以确保台身预留 筋的准确性，插筋露出承台以上部分

21、，应用两道柱内箍筋固定，第一道箍筋离 开承台砼面为 50mm，立柱予留插筋在砼施工时专人负责监护，以防止其移位。 留设完成后涂刷水泥砂浆以防止插筋锈蚀。底部钢筋网片应用与混凝土保护层 同厚度的水泥砂浆块垫塞，以保证位置正确。 （5）承台台身插筋留设： a. 台身竖向主筋四个角的角筋插至承台底，其余所有竖向主筋均伸入承台面以 下 1.3 m。 b.承台面以上台身竖向主筋插筋交错留设，即一根长钢筋一根短钢筋，均按承 台面标高以上 1m 和 1.6m 留设。 6.4 承台模板施工 （1）承台模板采用组合 1.8cm 的九层胶合板，加 5cm10 cm 木格栅，格栅间 距为 0.3m；在承台高度方向设

22、置 3 道围檩，围檩采用双根脚手钢管，并设置 14mm 对拉螺栓；在承台模板支模时与钢板桩之间设置设横撑，使承台模板与 旁边钢板桩顶住，间距均在 0.9M 左右。 （2）模板施工方法： a.承台立模按垫层上控制线以及标高定位。 b.模板采用组合 1.8cm 的九层胶合板，加 5cm10 cm 木格栅，格栅间距为 0.3m。为防止模板接缝漏浆，采用双面胶将模板接缝封堵，垫层与模板相交处 应用水泥砂浆进行封堵。 c.承台模板采用双排 48 钢管做横楞，间距500，并设 3 道对拉螺丝，水平间 距为 0.8m，对拉螺栓直径为 14。 d.模板安装好后，班组对模板的稳定性、支撑、间距、模板的几何尺寸、

23、拼缝、 连接牢固程度等进行自检，并做好书面记录，交给质量员验收。 承台长度方向 L=N*50cm+10cm 承台高度方向 H=2h 间距50cm ，10*10cm方 木 间距100cm， mm对拉螺杆 双 4.8cm钢 管，竖向三 道，横向同承 台长度 承承台台横横向向模模板板施施工工示示意意图图 承台宽度，同长度方向设置10*10方木 对拉螺杆 对拉螺杆 对拉螺杆 钢管 承承台台模模板板对对拉拉施施工工示示意意图图 6.5 承台砼施工 （1）本工程混凝土全部采用 C30 商品混凝土，并事先由商品混凝土搅拌站试验 室出具级配单由监理审定。混凝土浇捣均采用汽车泵接软管浇捣商品砼，混凝 土均分层一

24、次浇捣完成。 （2）基础砼浇捣由汽车泵供料，基础浇捣方向由一端向另一端进行，每 30CM 为一皮，采用插入式振动棒振捣，振动棒呈“梅花式”移动 （3）浇捣砼时特别注意柱子插筋位置的正确，防止造成位移及倾斜，在浇筑开 始时，先满铺一层 3040CM 厚的混凝土，并捣实，使柱子插筋下段和钢筋网片 的位置基本固定，然后再分层浇筑。 （4）根据混凝土浇捣施工过程中的流淌摊铺面，气候环境以及收头养护的因素 的考虑，混凝土的初凝时间控制在大于 6 小时，同时明确混凝土斜面上下层覆 盖的时间间隔不得超过 2 小时，混凝土从搅拌站出站后 4 小时内必须下料入模。 （5）混凝土浇捣施工过程中，一方面按现场浇捣混

25、凝土施工规范的要求，由现 场专职试块员抽样制作试块之外，另制定现场测定塌落度的制度，现场每小时 测定坍落度指标一次，并作好相应的记录，及时与现场拌台联系，随时调整级 配量。 （6） 混凝土的平仓收头工作：混凝土的平仓工作必须在混凝土初凝前进行， 用 2M 长刮尺刮平多余浮浆，用长滚桶滚压三遍后，再用木蟹打平，在混凝土表 面初凝之前，应加强力量集中抹灰工再用木蟹打磨一遍，防止混凝土表面的收 水开裂。 （7）承台初凝时，木蟹打磨完成后，即在混凝土表面覆盖一层塑料薄膜，二层 草包养护。 （8）在承台基础台身位置处不得用铁板刮平，需进行拉毛处理。 7 7、接桩施工、接桩施工 7.1 凿桩施工 规划河道

26、开挖完成后采用风炮枪破除桩头混凝土至混凝土表面无夹碴、无 松散混凝土为止，标高控制0.0m 以下，以保证在枯水季节接桩处不露水面。 7.2 施工测量放线 （1）检查复核控制桩点，检查其建筑基线尺寸是否符合点位，是否通视、易量。 （2）用全站仪及钢尺测出各轴线和桩位。测量组依图纸设计放出桩位中点以交 底形式交由作业班组以桩位中点拉十字线引出护桩经现场技术员检验无误后用 混凝土对护桩加以保护 （3）放好每轴线后，及时报告与业主、监理验线，复核后方可施工。 7.3 接桩施工 （1）破桩后发现钢筋损伤时需进行植筋处理 （2）钢筋处理：桩身钢筋调直，用人工对钢筋进行调直减少或避免调直造成损 伤。清理完桩

27、身后，严格按照施工图纸，及 BXHH2004-10 号（L-01）通知单要 求结合施工规范规定，调直好钢筋，绑扎好箍筋，安装完成后，通过自检合格 后，报监理单位、建设单位验收合格后，方可进行隐蔽施工。 （3）基底处理：在已完成桩面旁边留一小坑作为桩面清洗集水之用，将钢筋表 面附着混凝土清净，清洗钢筋表面，清扫桩面小块混凝土及沙粒，以高压水枪 冲洗干净，并用棉纱将表面积水和细小石粉清净。 7.4 柱身模板安装 该柱身模板采用定型钢模整体吊装，吊装前，先检查整体预组拼的柱模板 拼缝、模板打磨情况，连接件、螺丝的数量及紧固程度。检查钢筋笼是否妨碍 桩模套装，用铅丝将桩顶筋预先向内绑拢，以利模板从顶部

28、套入；当模板安装 于基准面上时，用四根风缆绳进行拉紧，另一端锚于地面，校正其对中及垂直 度后，固定风缆。 墩柱模板支撑图 方 木 钢缆 7.5 柱身砼浇灌 （1）原灌注桩为水下 C30 砼，接桩是混凝土强度提高一个等级为 C35 砼，施工 现场应做坍落度试验，坍落度控制在 810cm 之间。采用商品砼，每层浇注混 凝土厚度为 30cm，采用插入式振动器，上层混凝土振捣插入下层混凝土内 10cm。 （2）接桩砼浇灌过程中，必须一次性浇灌完成（桩面清洗、涂刷高浓度水泥浆 二遍、混凝土浇筑） ，并应严格控制每根桩顶标高，混凝土浇灌每一工作班不小 于做一组试件，以备查验。 7.6 柱模板的拆除 先拆除

29、风缆绳，然后拆模板拼缝螺丝，用吊车吊紧桩模上部，用撬棍撬离 每面柱模，然后用汽车吊吊离，使用后的模板及时清理。 7.7 混凝土养护措施 立柱浇筑完成并达到标准强度拆模后，用塑料薄膜进行包裹，防止水分散失，保持立 柱的温度和湿度；在最外围包裹上一层土工布严防水分和热量的散失；将墩柱顶部制作成 滴漏桶，让水流自上而下流动，保持立柱的湿度稳定。 8 8台身施工台身施工 8.1 测量放线 清理承台顶面，预留钢筋表面除锈去浆，检查承台顶面高差，坐标位置及 台身预埋钢筋的位置是否准确。根据设计图纸计算出台身的 4 角的坐标，台身 坐标也必须经过多人复核验算，以确保立柱四角方向位置的准确，再利用全站 仪放样

30、到承台上根据台身到中心控制基线的距离，检测放样的台身点的正确性。 检测无误后方可支模，待柱模支好后用线坠测其垂直度，进行调模，在台身模 加固时用经纬仪在横、纵两个方向分别架设一次，进行最后的调整。柱顶高在 调好柱模后用水准仪给出，给好标高后，必须有另一名测量人员进行复核，无 误后，方可浇注。 8.2 钢筋制作安装 在承台砼达到一定强度后，在承台上放出十字线及外围尺寸线，控制好立 柱中心及钢筋长度，用井字支架定位，上口由钢管支架定位，这样才能保证墩 身钢筋骨架成型后垂直，不歪斜。钢筋加工前应进行调直、清锈除污，下料和 加工应严格按照设计及规范要求进行。 预埋钢筋的长度应高出承台顶面以上 1m 或

31、 1.6m，钢筋接头错开配置，错开长 度应符合规范要求；水平钢筋的接头应内外、上下相互错开。同一截面钢筋接 头数量不得超过总数的 50%。 本工程的台身高度较低，施工时一次绑扎、焊接到位；钢筋接头竖向直径 大于等于 12mm 的钢筋接长采用焊接，直径大于 25mm 的钢筋采用直螺纹连接技 术。 支座下钢筋绑扎必需严格按照支座图纸进行预埋，预埋偏差需符合规范要 求。同时，在内侧用垂球检查垂直度、控制定位，组装完毕后再用经纬仪校核。 在支模前将垫块绑扎在钢筋侧部，以保证混凝土保护层的厚度。垫块强度应不 低于 C40，垫块应相互错开，分散布置，不得横贯保护层的全部截面。 8.3 模板工程 台身槽模板

32、采用 2.441.22m 竹胶板制作；侧模主要包括侧模围囹、支撑、 外模定位楔等几部分，外模定位楔与滑板预埋件相接，侧模设置 14 对拉螺杆， 间距为 60*60cm。所用的对拉螺杆上均在中部设置 4*4*0.5cm 的止水垫片，端 部设置 2cm 厚的木楔，侧墙模板拆除后将木楔凿除以便于外观的处理。顶板底 模由面板、加劲肋组成，模板下方搭设碗扣满堂支架，间距为 60*60，步距为 120，同时需设置扫地杆及剪刀撑。扫地杆距底板顶面高度不得大于 20cm。严 禁将模板支撑与满堂支架相连接。支架顶部采用 1010cm 方木，与面板（竹胶 板）利用钉子埋头钉接，置于可调支撑上。可调支撑作为调整底模

33、和拆模装置。 面板之间接缝密贴，并加胶密封。 8.3.1 模板安装 首先将承台与墩柱模板之间采用砂浆找平，并粘结海绵条。如下图所示。 截面尺寸线 钢筋撑杆 粘海绵条 砂浆找平 台身找平示意图台身找平示意图 施工时模板在地面上进行组装，用螺栓连接成整体。模板拼缝处贴 51.5cm 的海棉条，防止因漏浆混凝土表面产生砂线，在模板外部设双肢槽钢 作为模板围檩材料，用 14mm 螺栓斜向联接紧固。对拉杆设置塑料套筒，套筒 直径 16mm。 表面打磨干净后均匀地涂脱模剂，在工程师验收钢筋合格后，进行立模， 模板就位后设斜向支拉（抛撑、缆风绳） ，以利控制柱模板的垂直度，起到稳定 模板的作用，缆风绳用直径

34、 6.2mm 钢丝绳连接定位，每 2 米一道。 在支模前将控制钢筋保护层垫块绑扎在钢筋侧部，为保证墩柱结构表面的 整洁，控制钢筋保护层的垫块采用塑料齿型垫块。 下部模板支设完成后，进行台帽钢筋的绑扎。然后支设台帽模板，台帽模 板在上部进行拼装。下端由测量人员复测定位，上端用脚手架临时固定，四周 用花篮螺栓连接钢丝绳拉紧，调节花篮螺栓来调节模板的垂直度。采用方木及 直径 10mm 钢丝绳支拉固定，承台预埋钢筋将台身模板底部固定。模板支撑示意 图如下： 12钢筋地锚 台身支模示意图 8.3.2 注意事项 根据放样护桩结合模板规格，准确定出台身模板安装位置。严格控制好模 板表面平整度、光滑度及垂直度

35、。台身模板在现场内清理后进行拼装， ，涂刷清 机油脱模剂。模板底部用 2cm 橡皮粘在模板下口，由承台上的预埋钢筋和木锲 固定，在上部四角及中部四个方向用缆风绳拉牢，风缆斜率 1:11.5，采用 10 钢丝绳套花篮螺栓予以紧固，末端固定在地锚上，配合模板支架固定，以 确保模板的稳定与垂直为原则。模板安装完成后，质检人员进入台身模内检查 钢筋保护层，并采用垂球检查模板的垂直度，垂直度0.2%H（H 为台身模板高 度）并控制在 15mm 内。用水准仪测量，标出台身顶高度。检查验收合格后进入 下一工序。模板接缝采用纸质胶带夹缝，玻璃胶补平，墙纸刀修光。为防止漏 浆，立柱底部外周围用砂浆填塞，凝固后方

36、可浇筑混凝土。 8.4 台身砼浇筑 台身砼采用 C30 商品砼，坍落度要求 142cm，采用泵车泵送入模。施工 时在现场对砼的坍落度、扩散度进行检测。首次开浇必须排尽泵车内砂浆，以 免砂浆入模。混凝土一次连续浇捣完成，浇注时砼按一定的厚度、顺序和方向 分层浇筑，分层厚30cm。砼的振捣采用加长高频插入式振捣器。在浇注过程 中同步将钢筋保护层的垫块等逐层人工拆除，并在砼初凝之前再进行一次复振， 以尽量减少砼表面气泡。浇筑时的其它要求同前述承台砼的施工。浇筑时，浇 捣面不能超过 1.5m 高，砼下料采用串筒，以保证砼的自由落差不超过 2m，从 而减轻浇注时混凝土的冲击、避免混凝土的离析。 砼浇筑要

37、连续进行，如因故间断，其间段时间不大于下层砼初凝时间或能 重塑的时间。砼浇筑完毕后，对裸露顶面的浮浆进行铲除并抹平，在砼强度未 达到 2.5Mpa 之前，不得使其承受任何荷载。按规范要求做好砼试块及养护工作。 大体积混凝土施工措施：台身混凝土应采取控制水灰比，降低骨料温度， 减少模板与混凝土间的摩擦力，加强养护，控制拆模时间等措施，以减少混凝 土收缩及水化热对结构的影响，避免因收缩和水化热产生裂缝。 混凝土坍落度宜小于 14cm，并尽量选择小值，以减少收缩变形。配合比中 砂率应控制在 40%45%之间。夏季施工时，在输送泵送时采取降温措施，以防 入模混凝土温度升高。冬季施工时，大体积混凝土宜正

38、温搅拌和正温浇注，并 靠自身水化热进行蓄热保温。控制混凝土的内外温差，实测的混凝土内部中心 与表面温度差应控制在 25 度以内。养护主要是保持适宜的温度和湿度，以便控 制混凝土内表温差，促进混凝土强度的正常发展及防止混凝土裂缝的产生和发 展。养护必须根据混凝土内表温差和降温速率，及时调整养护措施。拆模后应 立即采用较厚的塑料薄膜进行包裹，根据工程的具体情况，应尽可能多养护一 段时间，以控制内表温差，防止混凝土早期和中期裂缝。 8.5 拆模 台身砼养护 48 小时后，可拆除台身模板，台帽模板必需在同条件试块强度 达到 75以上方可拆模。拆模时先拆上端模板，下端钢模应先敲除水泥砂浆。 拆除后的模板

39、必须及时进行清理、上油，并拼成整体妥善保管，以防变形、损 坏。台身拆模后及时进行实测实量，其轴线位置偏差10mm，垂直度 0.2%H（H 为立柱高度） ，麻面不得超过该立柱侧面积 1%，平整度小于 3mm， 否则要求返修。 8.6 养护 拆模后应及时进行台身养护，首先在墩柱外侧套塑料薄膜，采用人工在墩 顶洒清水养护，养护 7 天。在养护期内随时检查塑料布有无破损现象，发现破 损现象后及时进行修补，以保证养护质量。台身混凝土强度达到设计要求后， 通过打膨胀螺栓的形式埋设沉降观测点。 9 9盖梁施工盖梁施工 9.1 测量放线 高程定位：利用附近布好的水准点，使用水准仪，根据盖梁设计的横坡计 算出每

40、根立柱顶部盖梁底高程，测放出盖梁底高程，做出标记（安装抱箍和盖 梁底模时需预提 5mm 左右因施工时盖梁施工荷载沉降量） 。 盖梁定位：根据附近布设好的平面导线控制点及施工图纸设计的立柱（或 桩）的中心点坐标，使用全站仪测设出立柱中心点，拉线校核四根立柱中心点 连线是否在一条直线上及是否与老桥同排的盖梁中心线是否在同一一直线上， 确认无偏差后方可继续进行下步工序施工。 9.2 柱顶凿毛 根据立柱施工时测放的柱顶高程及盖梁施工前的高程复测，自盖梁底高程 处上提 20mm 处沿立柱周边做好标记，将此线以上部分砼全部人工凿出，留成毛 面，冲洗干净后进行其它工序施工。 9.3 抱箍的制作、预压及安装

41、9.3.1 抱箍制作 （1）抱箍面板采用 1020的 Q235 钢板（本方案采用 12厚） ，卷制成 设计要求半径大小的半圆，圆度要与墩柱外圆一致，抱箍必须与墩柱紧贴，这 是抱箍悬臂法施工的最基本要求，由于墩柱模板的误差，墩柱半径和圆度也会 存在微小偏差。为适应这种误差，抱箍箍身采用布设环向加劲肋的柔性箍身 （8厚） 。这样在施加预拉力时，抱箍就容易与墩柱贴紧。同时也要在外立面 等间距设置竖向加劲肋板（8厚） 。 （2）抱箍两侧连接板采用 20 厚 Q235 钢板，宽 0.5m，每侧连接板上内 侧设置两排 28 高强螺栓孔，采用 27120mm 高强螺栓，单颗螺栓需用预拉 力 90KN；外侧设

42、一排 26120mm 普通螺栓眼孔；连接板与面板间设置加强三 角铁厚 10mm。螺栓间距应不小于 1.5 倍螺栓直径。 （3）抱箍的连接板承受螺栓的压力又承受来自工字钢的剪力，要有足够的 抗压、抗剪强度，连接板与箍身间的焊缝要有足够的抗剪强度，因此对焊接技 术要求较高，应采用厚度为 2030的 Q235 钢板。 （4）两片抱箍连接处由于承受工字钢传递的竖向荷载，对抗剪强度要求较 高，因此设置加劲钢板（10厚） ，钢板与连接螺栓交错布置。抱箍做法大样详 见 （5）抱箍制作完成后进行橡胶板安装，按照抱箍长度剪裁橡胶板（橡胶板 要略大于抱箍长度） ，随后把橡胶板用胶或铆钉固定在抱箍内。 （6）抱箍的

43、试拼装，将制作完成的两片抱箍用吊车吊起在试验柱上进行简 单拼装，检查各部位结合是否密实，发现问题及时处理。 抱箍加工制作允许误差详见下表： 项 目允许偏差（mm） 长和高0，-1 外形尺寸 肋高 5 面板端偏斜 0.5 螺栓孔中心与板面的间距 0.3 板端中心与板端的间距0，-0.5 沿板长、宽方向的孔间距 0.6 板面局部不平 1 板面和板侧挠度 1.0 9.3.2 抱箍预压 抱箍设计完毕后，应进行荷载预压试验。堆载重量为计算上部荷载（包括 盖梁模板系统、钢筋、砼及各种施工荷载等总重） 。抱箍安装时必须与墩柱贴紧， 抱箍的箍身应采用布设环向加劲的柔性箍身。螺栓布置尽可能紧凑，以刚好能 够满足

44、施工及传力要求为宜。为加强抱箍连接板的刚度并可靠地传递螺栓拉力， 在竖直方向上，应等间距的给连接板设置加劲肋板。在墩柱上标示好抱箍安装 高度，将抱箍临时用长螺栓连接，在抱箍两侧用螺栓连接操作挂篮，用吊车将 抱箍从柱顶套入。到达计算的标高时，将临时连接的 4 颗长螺栓拧紧并精确调 整好抱箍的安装标高，无误后开始两侧对称自内向外安装拧紧高强螺栓。先手 工拧紧所有螺栓，再采用扭距扳手按计算扭矩值复拧 3 遍，使每个螺栓受力一 致，最后将普通螺栓拧紧。抱箍使用前需先作承载力试验，试验方法如下：在 现场浇筑一砼试验墩柱，在柱上安装上下两组抱箍，在上下抱箍外侧墩柱上对 称各安装 1 只百分表，指将针顶在抱

45、箍外侧读数归零。在两个抱箍牛腿之间安 装两只 200t 千斤顶，先初顶顶紧然后两个千斤顶同步对称匀速加油，当达到抱 箍的设计荷载值时稳压 2 小时。观察百分表，抱箍无滑移后再继续加压到百分 表转动，记录此时张拉油表读数，计算出抱箍滑动时与墩柱的摩擦力。抱箍加 压后通过在抱箍下方作标志，检查抱箍是否有下沉现象，下沉量要小于 5mm（小于 5mm 施工中可忽略不计，如果下沉量较大就需要查找原因，重新进行 试验） ，并做好记录。 9.3.3 抱箍安装 根据盖梁底设计标高反算出抱箍钢板下缘在墩柱上的位置，做好标记，以 便抱箍准确就位。将两片抱箍临时用长螺栓连接固定成型，在地面放平，在连 接板螺栓间穿一

46、根钢丝绳，同时在抱箍两侧用螺栓连接操作挂篮，用吊车吊钩 钩住钢丝绳将抱箍从柱顶套入，到达设计标高时，将临时连接的 4 颗长螺栓拧 紧并精确调整好抱箍的安装标高，无误后开始两侧对称自内向外拧紧高强螺栓。 先手工拧紧所有螺栓，再采用扭距扳手按计算扭矩值复拧 3 遍，使每个螺栓受 力一致，最后将普通螺栓拧紧。拧紧螺栓后要符合两抱箍间接头间隙小于等于 2的设计要求。 抱箍安装自检合格后，用吊车将两根工字钢梁依次吊装就位。在工字钢与 立柱接触部位要放置 4mm 厚橡胶板衬垫以防工字钢挤压碰撞立柱表面，工字钢 就位后，将 4 根对拉螺杆穿入预先钻好孔 26 的工字钢内，螺杆两端安装垫片 螺母并对称拧紧，将

47、工字钢固定牢固。详见抱箍安装允许偏差表。 项 目允许偏差（mm） 长和高 10 模内尺寸 20 轴线偏位 10 孔中心与板面的间距 2 预留孔洞中心线位置 10 预留孔洞内部尺寸+10，0 全部拉杆螺母 逐个检查已经上紧，无滑丝现 象 9.4 平台及底模安装 本方案工作平台需要借助抱箍上的工字钢受力，利用工字钢顶的方木伸出 盖梁部分，在方木上部铺设 5cm 厚木板，防护栏杆每隔 1m 设一道 1.2m 高的钢 管立柱，在钢管立柱之间采用横向钢管连接，钢管之间采用扣件连接。同时搭 设登高梯，材料均采用 50 钢管搭设，坡度 1:1，扶手 1.2 米高，纵向布设三 道钢管，踏步采取双支 50 钢管

48、。详见盖梁施工工作平台体系布置图 盖梁施工工作平台体系布置图 竹胶板 松木桩横杆与桩木松立柱相联 25双拼槽钢 钢抱箍 6*10方档25cm 15* 18方档 A-A 剖面图 底模为采用高强度竹胶板，相应尺寸及接缝须满足规范要求确保不漏浆。 钢模板底用方木(10*10cm)作横背肋，在底模下部采用工字钢作支撑。盖梁悬出 端底模下设三角支架加固侧模支撑，三角架放在纵梁上。底模安装应在跨中预 留 5-8mm 的上拱度，按抛物线布置, 以消除由于承重工字梁受荷载作用后引起 的下挠，盖梁底模标高安装施工误差不应大于5mm, 轴线偏位误差不应大于 10mm, 模板接缝间要垫 3mm 厚的双面胶条,防止接

49、缝漏浆造成砼面色差或麻面。 在底模安装调试完毕后进行底模表面清扫和涂刷脱模剂。 9.5 盖梁钢筋安装校正 盖梁骨架钢筋在加工制作场地先按施工设计图纸要求加工，然后在平台上 完成骨架片的绑扎成型。钢筋绑扎时必须采取加固措施, 防止骨架变形；同时 就位要准确, 确保钢筋保护层厚度误差不大于 5mm。抗震挡块的钢筋同时安装 就位。经最终校正无误后钢筋绑扎自检合格后报监理工程师验筋。 9.6 安装盖梁侧模 钢筋经监理检验合格后开始安装盖梁侧模。盖梁侧模板采用定型钢模由专业 模板厂设计制作,侧模安装前均匀涂刷脱模剂，侧模与侧模、侧模与底模之间的 接缝要紧密，加垫双面胶带防止不漏浆。模板各部位支撑、拉杆要

50、稳固。抗震 挡块的模板同时安装就位。侧模安装完毕后，仔细检查各部位尺寸以及稳定性 合格后报监理工程师验模。 9.7 浇筑盖梁及挡块砼 砼浇筑之前，应自检合格后报请驻地监理工程师检查模板各部位尺寸是否 正确，接缝是否严密，支撑、拉杆是否稳固以及钢筋、预埋件位置等是否正确， 以上各项全部符合设计要求后方可进行砼浇筑。 砼采用商品砼、砼罐车运输到现场、采用吊车吊运砼入模。砼浇筑顺序从 与墩柱中心部位开始向柱两端分层浇筑，砼振捣以砼面停止下沉,并无明显气泡 上升、表面泛浆平坦一致为宜。在灌注上层砼时，要将振捣棒插入下层砼内不 少于 10cm。砼振捣时严禁碰撞钢模板、预埋件和对拉螺杆，浇筑砼时要留足够

51、数量的砼试块作为评定盖梁拆模时间和砼成品是否合格的依据。盖梁砼浇筑完 成后，要进行抹平收面。砼初凝后，用土工布或毛毡覆盖洒水定期洒水养生至 少 7 天。 9.8 拆除模型平台及抱箍 9.8.1 拆除侧模 待盖梁砼强度达到设计要求时，进行侧模的拆除工作（侧模可在盖梁砼不出 现易碰掉棱角时拆除以利于尽早周转使用） 。侧模拆除后，立即用土工布或塑料 布覆盖洒水养生。 9.8.2 拆除底模及抱箍 待盖梁砼强度达到设计要求时，进行底模及抱箍的拆除工作。拆除底模时 用钢丝绳将纵梁工字钢、底模固定在盖梁上，松开抱箍连接板螺栓，用吊车配 钢丝绳使抱箍沿墩柱缓慢滑下，还可以采用倒链挂在盖梁上，手动将抱箍整体 沿

52、墩柱下滑，最后卸下工字钢及底模板。卸完抱箍和底模后，清理修整抱箍、 橡胶板及底模，投入到下道盖梁的循环施工工序。拆模后，立即用土工布或塑 料布覆盖继续洒水养生。 9.8.3 浇筑盖梁垫石砼 盖梁砼达到设计强度的 75%后，可以测量定位弹出垫石位置线，根据图纸要求 测放出垫石顶高程，在垫石位置处将盖梁顶部人工凿毛，清洗干净后安装模板 用细石砼浇筑垫石砼，振捣密实及时做好养护工作，保证垫石的抗压强度。 四、四、施工进度计划及保证措施施工进度计划及保证措施 4.14.1 施工进度计划施工进度计划 根据上部结构施工安排墩台施工的顺序。 施工时间：2014 年 4 月2014 年 6 月。 辅助材料及设

53、备投入情况： 序号材料设备名称单位数量使用时间 1 木模板套 2 施工全过程 2 483.0mm 钢管 T50 施工全过程 3 密目网平米 5000 支架搭设拆除 4 缆风绳条 40 支架搭设拆除 5 脚手板立方 8 支架搭设拆除 6 50T 吊机台 2 模板安装及拆除 7 钢筋加工机械套 4 钢筋制作期间 8 振捣棒根 10 墩台混凝土浇筑期间 9 养生薄膜（一次性）卷 30 墩台混凝土养护期间 劳动力投入情况： 序号材料设备名称数量投入时间 1 架子工 20 墩台施工全过程 2 模板工 10 墩台施工全过程 3 钢筋工 20 墩台施工全过程 4 混凝土工 10 墩台施工全过程 5 普工 3

54、0 墩台施工全过程 4.24.2 施工工期保证措施施工工期保证措施 4.2.14.2.1 从组织管理上保证工期从组织管理上保证工期 1组织充足精干人员，调集精良设备、充足材料于本工程项目之中； 2坚持每天一次的生产布置会，做到当天的问题不留到下一天，并让每个 生产者清楚下一步的工作，及时安排布置； 4.2.24.2.2 从计划安排上保证工期从计划安排上保证工期 对生产要素认真进行优化组合、动态管理。灵活机动地对人员、设备、物 资进行调度安排，及时组织施工所需的人员、物资进场，保障后勤供应，满足 施工需要，保证连续施工作业。 4.2.34.2.3 从资源上保证工期从资源上保证工期 制定严格的材料

55、供应计划，根据现场的施工进度情况，保证各施工段材料 的及时供应，杜绝停工待料的情况出现以免耽误时期。 4.2.44.2.4 从技术上保证工期从技术上保证工期 技术部负责制定施工方案，编制施工工艺，及时组织技术交底，解决施工中出现的问 题，以方案指导施工，防止出现返工现象而影响工期。 五、质量保证措施及质量通病防治五、质量保证措施及质量通病防治 严格按照相关的质量验收规范进行质量检验验收，严格按照施工组织设计 文件，从组织机构、质量管理规定上保证工程质量。针对本分项工程，重点做 好以下工作： a. 配备专职质检员，对每道工序都严格检查把关，并报监理工程师检验。 b. 施工前，组织技术人员认真会审

56、图纸，如有不清楚或是不明确之处，及 时向业主或设计单位提出书面报告。 c. 做好开工前技术交底工作，确保施工过程的准确性和规范性。 d. 配齐满足工程施工需要的人力资源，进行必要的施工前岗位培训，特殊 工种作业人员须持有效上岗操作证。 e. 配齐满足工程施工需要的各类设备。自有设备必须经检修、试机、检验 合格后，方能进场施工。外租设备在进场前，要对其进行检验和认可证明能满 足工程施工需要后，方可进场施工。 f. 做好工程测量、复核工作。配备专职测量人员，以“放准、勤复，点、 线、面全盘控制”的方法开展测量活动，并做好测量原始记录的保存归档工作。 g. 实行班组自检、工种互检、质检员专检的质量检

57、验制度。所有隐蔽工程 在下一道工序作业之前，质检员配合监理工程师进行检查验收，只有上道工序 通过验收方可进行下道工序施工。 h. 建立严格的质量检验制度，进场的材料必须有合格证及试验单，并由专 职取样员在现场取样，将钢材、焊件等送交宁波工程学院建工试验室进行试验。 i. 对施工中的测量仪器及试验设备，按规定做好计量检定工作。 j. 浇捣混凝土发现钢筋移位，及时纠正。严格控制上下层钢筋的位置，采 用设置撑脚的方法控制。在混凝土浇捣时对应穿挑，或铺板，避免作业人员踩 踏，钢筋变形。 k. 严格控制钢筋保护层的厚度。钢筋绑扎完成后，注意垫足垫块，固定好。 模板安装前，对垫块进行仔细检查。混凝土振捣时

58、严禁振动钢筋，防止钢筋变 形位移。 l. 本工程采用商品混凝土，砼到现场后做坍落度试验，坍落度要求为 142cm，同时进行温度检验，若不符则退回并通知商品混凝土公司调整。从砼 搅拌运输车卸出的砼不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方能卸料。 5.15.1 质量通病防治措施质量通病防治措施 5.1.15.1.1 混凝土蜂窝、麻面、孔洞混凝土蜂窝、麻面、孔洞 预防措施：预防措施： 1浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净 并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。 2混凝土浇筑时混凝土的倾落高度超过 2 米时，要采取措施，用溜管进行 下料。 3混凝土入模后，必须掌握振

59、捣时间，一般每点振捣时间约 20-30 秒。合 适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混 凝土表面出浆液且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。 处理方法：处理方法：麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分用水湿润后用 水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用 1:2 或 2.5 水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用 高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔洞，要经过有关人员研究， 制定补强方案，方可处理。 5.1.25.1.2 露筋露筋 预防措施：预防措施： 1钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，

60、固定好。 2混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移。 处理方法：处理方法：首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲 洗湿润，用 1:2 或 1:2.5 水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱的混凝土 全部凿掉，冲刷干净润湿，采用高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。 5.1.35.1.3 混凝土裂缝混凝土裂缝 预防措施：预防措施： 1加强混凝土早期养护，防止干缩裂缝的产生。 2加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混 凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避 免混凝土早期受到冲击。 处理方法：处理方法：当裂缝较细，数量不多时，