CADS品投产管理手册

1、CA- PD爾品投产管理手册当前版本:2.0修订日期:2011 年 03 月 10 日实施日期:2011 年 03 月 10 日发布单位:项目管理部、八前言汽车新品投产阶段主要是进行试生产条件的准备、试制样车和试生产车的 生产, 完成质量问题的整改验证，使产品各项指标达到设计目标 , 并具备批量生 产的条件。本手册以CA-PDS流程为依托，溶合了 TS16949 MLD詩文件规定和各部门 的相关流程，按照从CC到J0B1（量产签署）的时间流进行编写。主要内容包括: 投产前准备状态评估 产品试制过程控制 投产签署 量产签署等本手册重点对投产前的状态、各轮试制的质量控制、量产的风险控制进行 了细化

2、描述，对过程文件的格式进行了统一。通过本手册的实施，可以统一汽 车新品投产流程和过程文件格式，为公司新品投产提供有益的指导。本手册将在实施过程中不断完善。注:试制样车的工装件要达到投产管理指标方能进入工厂试制。注:本手册的相关表单，可以根据实际情况随时修订，采用最新表单。 目录 第一章 投产管理1.1 公司跨部门投产组织机构，职能分工、人员构成1.2 投产经理职责1.3 投产网络计划1.4 投产项目管理制度1.5 整车质量目标1.6 投产阶段的术语解释 第二章 试生产前准备评估2.1 试生产前准备评估的主要内容2.2 各项评估表第三章 试生产过程控制3.1零件清单表（BOM表）验证及维护3.2

3、 作业指导书编写及维护3.3 试生产零件入厂验收管理3.4 过程审核3.5 质量问题管理3.6 高风险供应商技术支持3.7 质量状态评估 （ 每一轮）3.8 生产线设备管理3.9 盛具管理3.10 新品人员培训3.11 内销车评价管理3.12 试生产爬坡计划评价管理3.13 试乘试驾评价管理第四章 投产签署4.1 PSW签署4.2 投产风险评估4.3 投产签署报告第五章 量产签署5.1 初期流动管理5.2 量产风险评估5.3 量产签署报告第六章 资料归档投产阶段资料归档明细第一章 投产管理1.1 公司跨部门投产组织机构，职能分工、人员构成1.1.1 投产组织机构领导人员构成 投产领导小组由公司

4、分管制造的副总裁担任组长 , 项目总监、物流部部长、工厂厂长担任 副组长 ,各相关部门的负责人担任组员；总体协调组由项目投产经理担任组长； 产品专责组由项目产品经理担任组长； 工艺专责组由项目工艺经理担任组长、工厂技术处长担任副组长； 生产专责组由工厂副厂长担任组长，物流处长 &各工艺车间主任担任副组长； 质量专责组由项目质量经理担任组长，工厂质管处长担任副组长； 采购专责组由采购经理担任组长。1.1.2 各专责组职责 总体协调组职责：负责投产阶段总体协调工作、负责进度检查、考核，负责相关会议的 组织及汇报、负责重点问题的跟踪和处理。产品专责组职责：负责投产阶段产品试制、试生产过程中技术支持、

5、设计变更等工作。 工艺专责组职责：负责生产线调试、产品制造工艺、作业指导书审核等工作。 生产专责组职责：负责产品试制、试生产的组织、工具盛具、物流、现场管理、员工培 训、作业指导书编制等工作。质量专责组职责：负责制定各批次试生产的质量目标；组织整车AUDIT管线路、整车动态、试乘试驾等评价；负责质量问题的收集与分类管理，以及落实、组织质量问题的整改、 检查、考核。采购专责组职责：负责零件、原辅料等的采购组织、保供；负责零件批次、状态管理、 质量整改等工作。1.2 投产经理职责1.2.1投产经理职责一级 职责二级 职责三级 职责新品 投产 计划、 协调、 跟踪、 检查、 考核一、试生产前准备工

6、作评估1、负责组织编与下达生产准备状态检查计划；2、组织协调试生产准备工作；3、牵头组织试生产前准备工作评估，对试生产前 工艺技术状态、质量整改情况、生产线、盛具、物 流、人员、CPS导入、配套件供应商等方面进行评 估，出具风险评估报告。二、试生产计划编制1、牵头组织编制投产项目的试制计划；2、根据新品上市时间编制上市前批量生产计划。三、试生产工作检查、 督促、协调1、定期组织召开投产项目生产作业会，对试生产 工作进行检查；2、及时对试生产过程中的风险问题进行跟踪，采 取相应措施，必要时报上级领导决策；3、定期向公司领导汇报项目试生产情况；4、负责投产项目生产过程中跨部门的协调。四、评估、考核

7、1、对试生产各专责组、各部门工作进行评价、考 核；2、牵头组织每轮试生产风险评估，重大问题报公 司领导决策。五、投产管理流程优 化1、负责新品投产手册的应用2、参与新品投产管理流程持续优化和改进1.2.2投产经理信息渠道此为信息渠道，若有重大问题上重大产品推进会；每周向项目总监、工厂厂长汇报进展情况；各相关 部门根据项目开展情况不定期的向投产经理提供信息。1.3投产网络计划1.3.1新品投产同步图1.3.2新品投产阶段各子系统的网络计划在投产阶段，各相关单位均应制定详细的网络推进计划，包括:技术、采购、质量、生产（工厂冲压、焊接、涂装、总装车间）等各子系统，以及内销车、 试乘试驾的网络推进计划

8、。133新品投产阶段各类车辆的定义序号名称主要用途阶段1试制样车主要用于生产线调试和工装验证、试验 用车、质量整改（可以在试制车间完成）1TTO2TTQCC 之前)2试生产车主要用于试验用车、生产线通过性验证1PP( CC-LS3试生产车主要用于精调生产线工装夹具、试验用 车、试乘试驾、零部件质量整改2PP( CC-LS4试生产车主要用于零部件质量整改、试乘试驾、 人员培训3PP( CC-LS5试生产车主要用于内销车、用于验证生产线能否 小批量连续生产、验证生产节拍4PP( CC-LS6准商品车主要用于内销车、初期流动管理、上市 前铺货小批量（LS-J1）1.4投产项目管理制度1.4.1投产会

9、议制度1.4.1.1 投产启动会原则上项目进行到工厂试生产阶段前一个月，由项目管理部组织项目团队成员召开投产 启动会。1.4.1.2现场临时会议在试制（试生产）过程中出现的问题，负责现场的技术人员应立即召集相关人员进行商 议、确定解决方案，并进行记载。1.4.1.3 每日投产例会由投产经理召集，各专责组人员参加，主要是小结当天工作、收集问题、安排下一天的 工作。各个专责组用统一的状态报告格式发布状态报告XXX项目投产管理状态报告项 目 编 号任务/活 动实际状态 跟踪（R/B/Y/G）责任单位协助 单位开 始 时 间宀 完 成 时 间题GG- Green绿色表示目标完成BB-Bule兰色表示项

10、目活动正常进行中YY- Y ellow黄色表示项目活动实施中存在一定的风险，但在控制范围内RR- Red红色表示此项活动延迟或存在重大风险无 色状态跟踪无颜色活动表示此项活动暂未到开始的时间接点141.4 每周投产例会由项目总监召集，领导小组组长、各专责组长和相关人员全部参加，对一周以来的生产 进度、质量问题、采购、产品、工艺、设备等问题进行回顾，分析疑难问题的原因，制定新的解决措施。141.5每周质量问题整改例会（QTM例会）由质量经理召集，各专业技术负责人和相关人员参加，对一周以来的质量问题整改进度、新问题的措施等进行跟踪和落实。1.4.1.6 每周性能、试验板块专题会由性能总师召集，各专

11、业技术负责人和相关人员参加，对一周的性能、试验进度及新问 题进行通报并提出解决措施。1.4.1.7双周公司级投产专题会由项目管理部组织，向公司领导汇报项目投产过程中出现的各类风险问题并提出解决措 施。1.4.2项目组集中办公1.4.2.1 时间项目投产启动会召开后，项目组即进入集中办公阶段。1.4.2.2 地点由项目组投产经理联系生产部门（工厂），安排办公场地、办公设备等。1.4.2.3 人员投产经理、采购经理、质量经理、开发经理、工艺经理、项目专员、设计板块总师级以 上人员1.5整车质量目标质量目标和质量问题的整改未达到要求，不得转入下一阶段，应重新实施整改，直至达 到目标要求。未达到目标要

12、求，需要特殊放行时，应上报投产领导讨论并获得批准。1.5.1制造过程目标项目7评价内容fj1PP2PP3PP4PP5PP投产 签署量产签署冲压指标压件寸度格 冲零尺精合率外覆盖件一般尺寸精度合 格率结构件一般尺寸精度合格 率基准孔精度合格率安装孔精度合格率焊接指标白车身尺寸精度合格率白车身CII值白车身关重特性点（PPK/CPK值）涂装指标涂装漆膜综合 性能指标合格 率漆膜厚度光泽度附着力硬度总装指标总装关键工序点（PPK/CPK值检测线指标过线检测产品性能指标达到GB7258-2004标准1.5.2可靠性和功能目标项目 评价内容1PP2PP3PP4PP5PP投产 签署量产 签署奥迪特缺陷数总

13、缺陷数外观功能奥迪特分值总分值外观缺陷分值功能缺陷分值强化（20分钟）淋雨试验，车内漏、渗水点数首次故障里程（Km平均故障里程（Km可靠性故障扣分值爬坡能力30%驻车（空载），20%坡 道上坡下坡项目评价内容J1PP2PP3PP4PP5PP投产 签署量产 签署车门外开手解锁力车门内开手解锁力喇叭按动力离合器脚踏力引擎盖解锁力油门脚踏力重大质量问题整改率一般质量问题整改率1.5.3外观质量目标项目 评价 内容1PP2PP3PP4PP5PP投产签署量产签署最 大 段 差左 右 对 称 差300mm|可隙差最 大 段 差左 右 对 称 差300mm隙差最 大 段 差左 右 对 称 差300mm 间隙

14、差最 大 段 差左 右 对 称 差300mm间隙差最 大 段 差左 右 对 称 差300mm间隙差最 大 段 差左 右 对 称 差300mm间隙差最 大 段 差左 右 对 称 差300mn间隙差前罩 盖与 翼子 板前保 险杠 与翼 子板翼子 板与 前门前门 与后 门后门 与后 侧围后侧 围与 后组 合灯行李 箱盖 与后 侧围后侧 围与 后保 险杠行李 箱盖 与后 组合 灯后组 合灯 与后 保险 杠前组 合灯 与翼 子板油箱 盖间 隙1.6 整车投产阶段的术语解释1.1.1投产启动阶段：从变更冻结（CC）开始到量产签署（J0B1）完成，该阶段主要进行生 产条件的准备，部分工装样车和试生产车的制作

15、，使产品各项指标全部达到设计目标，具备 批量生产的条件。1.6.2 变更冻结（ CC）： （Change Cut-off） 设计问题整改完成后，冻结产品数据。1.6.3 投产签署（ LS）： （Launch Sign-off） 开始小批量生产前，对投产条件进行的综合 性确认。1. 6.4 量产签署（ J1 ）：（Job 1 ）具备批量生产条件，正式进入批量生产，并可上市销 售。1. 6.5 项目总结（ FS）： （Final Status ）对上市后的新产品质量、技术、市场表现等进 行跟踪，完成项目经验教训的总结，完成资料更新。166试制样车：该类型车处于1TTO 2TT0（CC之前），主要用

16、于生产线调试和工装验 证、试验用车、质量整改，可以在试制车间完成。1.6.7试生产车：该类车型处于 CC-LS预评审阶段，用工装样件在正式生产线上装配的 样车，主要用于验证生产线能否小批量试生产的样车；包含质量部组织的试乘试驾车辆。 1PP（ First Production Proveout ）第一次试生产 2PP 3PP 第二次试生产 第三次试生产 1.6.8内销车：该类车型处于LS预评审-J0B1 （量产签署）阶段，主要销售给公司项目组 内部员工，用于及早暴露车辆质量问题，及时反馈质量信息，便于上市前的质量问题整改的 车辆；包含市场部的媒体试乘试驾车辆。1.6.9准商品车：该类车型处于L

17、S-J0B1阶段，主要用于质量部进行初期流动管理，公司 员工内部销售、销售公司上市前铺货。1.6.10 PSW 签署： （Part Submission Warrant） 在小批量生产之前由供应商提交零部件生 产质量保证，由采购部STA确认签署。第二章 试生产准备评估整车进入试生产前，投产经理牵头，对试生产准备情况进行逐项评估，对 存在的问题和风险应充分暴露，要根据影响的程度决定是否进入试生产阶段。2.1 试生产前评估项目明细序号试生产前评估项目评估牵头单位备注1工艺准备评估工艺专责组2生产线设备准备评估生产专责组3盛具、工具准备评估生产专责组4物流、现场准备评估生产专责组5检验准备评估质量专

18、责组6人员配置及培训准备评估生产专责组7供应商评估米购专责组8投产前技术状态评估产品专责组9投产前质量状态评估质量专责组2.2.1工艺准备评估序号评价项目是否按计划进度是否影 响投产问题描述保证措施责任单位完成时间备注是否是否1冲压1.1冲压模具调试计划1.2模具清单（包含备件清单）1.3模具图纸资料1.4产品过程流程图1.5冲压工艺规程（试生产）1.6冲压作业指导书1.7冲压主辅料清单及定额（试生产）1.8关重工序清单2焊接2.1焊接试生产计划（含夹具调试计划）2.2焊接生产线工艺平面布置图2.3焊接夹具清单2.4焊接设备清单2.5焊接夹具图纸资料（包括备件清单）2.6焊接工艺路线图2.7焊

19、接工艺参数规范表2.8焊接工艺规程（试生产）2.9焊接作业指导书2.10焊接辅料清单及定额（试生产）2.11关重工序清单3涂装3.1涂装试生产计划（含涂料仿形计划）3.2新增工具清单（包括备件清单）3.3投料明细3.4涂装工艺规程（试生产）3.5涂装作业指导书3.6涂装主辅料清单及定额（试生产）3.7关重序清单4总装4.1总装试生产计划4.2总装生产线工艺平面布置图4.3投料明细4.4总装工艺流程图4.5工装夹具图纸资料（包括备件清单）4.6新增设备清单（包括备件清单）4.7新增工具清单（包括备件清单）4.8总装工艺规程（试生产）4.9总装作业指导书4.10总装检测线工艺规程（试生产）4.11

20、总装路试工艺规程（试生产）4.12总装综合检验工艺规程（试生产）4.13总装辅料清单及定额（试生产）4.14总装扭矩控制表4.15关重序清单评价结果222 生产线设备准备评估序 号评价项目是否按 计划进 度是否影 响投产问题描 述保证措施责任单位完成时间备注是否是否1焊接线单台设备建设2焊接线联动设备建设3涂装线单台设备改造4涂装线联动设备改造5总装线单台设备改造6总装线联动设备改造7检测线设备改造评价结果223盛具、工具准备评估序号评价项目是否按计 划进度是否影 响投产问题描述保证措施责任单位完成时间备注是否是否1冲压线自制件盛具2焊接线盛具3涂装线盛具4总装线盛具2白车身配套件盛具整车配套

21、件盛具四大生产线工具评价结果24物流、现场准备评估序号评价项目是否按计 划进度是否影响投产问题描述保证措施责任单位完成时间备注冲压线物流、现场方案焊接线物流、现场方案涂装线物流、现场方案总装线物流、现场方案6评价结果225检验准备评估序号评价项目是否按计 划进度是否影 响投产问题描述责任单位完成时间备注是否是否1零件质量控制三级网络2模具、检具预验收报告3零部件检查成绩表4零件检测计划5质量目标6测量系统MSA分析7零件质量分析汇总评价结果226人员配置及培训准备评估序 号评价项目状 态问题描述解决措施责任单位完成 时间备注1测算人员需求数2提供任职条件3编制人员招聘滚动计划4按计划组织人员5

22、组织符合条件人员体检6及时确定劳动关系7组织合格人员及时报到8建立人员进出台帐9调查和分析培训需求10拟定培训计划11及时变更培训计划12新进员工入职培训13特种作业人员上岗培训14新技术、工乙培训15新工装、工具、设备培训16制造工程培训17变更管理培训18质量管理、标准、控制培训19职业健康安全、环境的培训20实作培训21培训效果的评估22完善的培训记录23及时对需复训人员再培训评价结果：评价人：时间：说明：状态评估分为二级评估，分别用红、黄、绿表示未完成且无措施、部分完成且有措施、已完成。227技术状态评估序号评价项目是否按计 划进度是否影 响投产问题描述保证措施责任单位完成时间备注是否

23、是否1设计图样（含产品标准、验收规范） 的完整性、正确性2设计图样（含BOM表）的签审3设计图样发布（含设计变更）的正确 性、完整性和及时性4产品标准/技术标准、检验标准发布的 正确性、完整性和及时性5技术资料的管理情况和可追溯性6满足3C等法规的申报和与实物状态 的一致性7整车/机、零部件型式试验、道路试验 与产品标准的一致性8工艺规程与产品技术规范的符合性9工艺规程指导的正确性10实物与验收规范的一致性11设计评审报告12问题整改、跟踪、关闭状况评价结果228试生产前质量状态评估质量问题风险评估报告质量问题风险评估报告项目名称所处阶段评审时间评审地点评审人员序号问题描述（质量指标）风险度牵

24、头整改单位完成时间结论意见总质量师： 年 月日2.2.9供应商评估序号评价项目供应商明细存在的冋题保证措施1新供方或新制造场所风险2对供方制造场所，因新产品或 新制造技术的运用带来的风 险3供方历史上业绩差带来的风 险4供方承担大量业务造成供方 资源紧张带来的风险5供方质量保证能力带来的风 险2.2.10总体试生产风险评估总体风险评估报告项目名 称XXX（产品）投产风险评估项目责任人评审小组成 员评审内容评审要求评审结果（是否 合格）责任人签字总体风险评估报告结论存在重大风险不能进行投产口存在风险不影响投产 口项目负责人签子：技术部门签子：质量部门签字：公司分管副总签字第三章试生产过程控制3.

25、1零件清单表（BOM表）验证及维护3.1.1目的验证和维护新品车型BOM表，保证生产顺利进行。3.1.2输入工艺技术通知、整车明细、增减明细、辅料明细以及相关部门反映的BOM表问题3.1.3输出通过ERP系统输出整车BOMgo3.1.4 要点对提供的明细和涉及ERP的技术通知进行判定，看是否需要进行 ERP隹护；并决定是否 需要进行ERP更改，并最终将结果反馈给相关部门。BOM表维护完成后，对其进行测试，看 是否符合要求。如有出入继续对 BOMS进行核查和维护，直到问题解决为止。3.1.5 时间新品试制前期至试生产结束3.1.6 单位牵头单位：研究总院协助单位：制造工厂、管理信息部、采购部、3

26、.1.7零件清单表BOM表构建及维护工作流程备注：LS前BOM由研究总院总体室维护管理LS后BOMi管理信息部部主数据管理处维护管理项目进入内销车后，BOM专入制造工厂组织下。3.1.8零件清单表BOM申请及更改表信息分类代码增补申请表erp系统物料维护 用标准化信息系统维护信息序 号申 请 代 码申 请 代 码 名 称型号 或规 格（图 号或 标准 号）代 码 类 型组 织 号是 否 颜 色 件是 否 可 选 件物 品 类 别是否落地结算落地结算生效日期相同供应商基 本 单 位物 品 类 型模 板 名 称列 表 价 格计 划 员默 认 采 购 员标 准 成 本（* ）固 疋 批 量 倍 数（

27、容器数）最 大最 小 最 小 数 量最 大- 最 小 最 大 数 量.、八 刖 处 理 提 .、八 刖 期处 理 提 刖 期后 处 理 提 .、八刖 期库 存 计 划 方 法计 划 方 法物料 状态12信息分类代码更改建议表标准化信息系统维护信息序 号申请代码申请代码名称代码类 型更改内容及说明现用变更为现用变更为3.1.9零件清单表BOM表维护记录表零件清单表BOM表维护记录表序号维护时间内容车型依据r备注3.2 作业指导书编写及维护3.2.1 目的 完成工艺资料的清理，完成作业指导书的编写，确认员工操作与作业指导书的符合度， 同时对存在的问题进行跟踪管理。3.2.2 输入工艺规程3.2.3

28、 输出作业指导书3.2.4 要点 对员工操作与作业指导书逐项评估，提高工作效率，对存在的问题，落实解决措施和时 间要求，对于影响整个生产线联动或对质量影响较大的问题，必须等待问题解决完成后才能 进行生产 。3.2.5 时间第一轮试生产结束完成初稿 试生产开始至量产（每一轮试生产结束后进行一次员工操作与作业指导书符合度评价3.2.6 单位牵头单位：工厂技术处 参与部门：各工艺车间、研究总院、工艺技术部3.2.7 作业指导书编写工作步骤3.2.8 作业指导书3.3 试生产零件入厂验收管理3.3.1 目的 保证试生产零件（包含自制件和配套件）入厂验收质量。3.3.2 输入 产品图、技术条件等验收资料

29、。3.3.3 输出配套件检查成绩表3.3.4 要点3.3.4.1 质量检验部门根据图纸资料、零部件关重特性编制检查规格；3.342供应商交验产品时提交配套件检查成绩表并在交验产品上作标识，必要时, 经质量检验部门书面许可后可不提交；3.3.4.3 质量检验部门对交验产品进行检验或确认；3.344 产品超差时，质量检验部门组织相关人员对该产品进行评估后按不合格品处 理流程处理；3.3.4.5质量检验部门负责发布零部件验收结果。3.3.5时间：投产开始3.3.6单位：研究总院、采购部、制造工厂3.3.7 配套件检查成绩表供应商 名称产品名称车型交验数量（件/套）产品件号交验轮次（或批次）零件加工状

30、态描述匚工装口手工快速成型检查说明：试制 （250套以前）设备变更场地变更工艺变更设计变更量产质量抽查其它（在检查说明项目前画2）简图：（检测的项目应在简图中标注出）最终结论确认会签技术部门质量检验部门门备注：该栏目由长安公司在新产品试制（装）阶段对不合格品处理时填写，批量供货时不填写。注：供应商提供的检查成绩表应加盖企业印章或检验部门印章序 号检查 项目技术要求检查单位检查结果结论12345供应商长安公司供应商长安公司供应商综合 判定结论检验员检验日期长安公司综 合判定结论检验员检验日期备注3.4过程审核3.4.1目的通过过程审核，发现生产工序的薄弱环节，采取相应的纠正和预防措施，确保工序制

31、造 质量。3.4.2 输入工艺规程、作业指导书3.4.3 输出过程审核问题汇总表（QT表）3.4.4 要点新品每轮试制完成后，质量管理处牵头对冲压、焊接、涂装、总装工艺车间进行过程审 核，按照人员/培训、生产设备/工装、运输/搬运/贮存/包装、缺陷分析/纠正措施 /持续改进、 进行评价，得出工序质量的保证能力，制定不符合项的整改及预防措施，组织实施，并验证 整改效果。新品LS转段前，质量部先期质量处牵头，体系运行处配合，对工厂进行过程审核，按照 人员/培训、生产设备 /工装、运输/搬运/贮存/包装、缺陷分析 /纠正措施/持续改进、进行评 价，得出工序质量的保证能力，制定不符合项的整改及预防措施

32、，组织实施，并验证整改效 果。3.4.5 时间每一轮试生产结束后评价一次、新品LS转段前3.4.6 单位牵头单位：质量管理处、质量部先期质量处参与部门：技术处、各工艺车间、质量部体系运行处3.4.7 过程审核工作步骤348过程审核检查表过程审核检查表报告号第共页页B2生产（每一道工序）工序号PS1工序名称设备焊夹检具机具B2.1人员素质内容/要求评价/说明评 分2.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的任务/职责？（自检,过程认可/点检设备点检/首件检验/末件检验,过程控制，参与改进措施）2.1.2是否对员工委以生产设备 /生产环境的任务/ 职责？（整齐清洁，设备保养与维护，备品备件，检

33、测，试验设 备的鉴定/校准）2.1.3员工是否适合于完成所交付的任务，并保持其素质？（培训证明，资格证明，对产品及对生产缺陷的 知识）2.1.4是否有人员配置计划及顶岗规定?（人员素质列表，生产班次计划）2.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？（质量信息目标值/实际值,质量小组，改进建议，自我 评定）B2.2生产设备/工装内容/要求评价/说明评 分2.2.1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要 求?（重要特性值进行 Cm值,CPK值测定重要参数监控报 警，模具/机器/设备的保养维护）2.2.2使用的测量/检验器具是否在批量生产中有效地定期标 定?（试验方法，检具的配置，

34、检具标定证明）2.2.3工作岗位/检验岗位是否符合要求 ？（照明，环保，整齐清洁，另件搬运，安全生产）2.2.4在生产文件与检验文件是否标出所有的重要事项 ，并坚 持执行？（过程参数，设备编号，检验规范，工艺文件，作 业指导书，机器能力证明，过程控制图的控制界限 ）2.2.5产品调换/更换是否具备必备的辅助器具？（调整计划，灵活的模具更换装置，极限标样）2.2.6是否在生产开始时进行岗位点检/认可，并记录调整参数或偏差情况?（新产品，更改过的产品批产前检验指 令）2.2.7要求的改进措施是否按时落实，并检查其有效性?（过程FMEA,审核后的改进计划，内部抱怨，顾客抱怨）B2.3运输/搬运/储存

35、/包装内容/要求评价/说明评 分2.3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定，并是否有 目的的运往下一道工序 ?（即时供货，定量定位,另件状 态标识，足够、合适的运输器具 ）2.3.2产品/零件是否要求储藏，运输器具/包装方法是否按产 品/零件的特性而定?（储存量，防受损，整齐清洁，控制 储存时间，环境影响）2.3.3废品，返修件和调整件以及车间内的剩余料，是否坚持分别储存与标识?（隔离区.废品箱，状态标识）2.3.4整个物流是否能确保不混批，不混料，并保证追溯性？（另件标识，状态标识，生产批号标识，去除无 效标识）2.3.5模具/工具，工装,检具是否按特性存放 ？（防受损存放，定置存放，

36、标识，明确的认可状态与更改 状态）B2.4缺陷分析，纠正措施，持续改进（KVP）内容/要求评价/说明评 分2.4.1质量数据/过程数据是否完整记录并具有可评判性?（记录卡，控制图，过程参数记录，设备维修记录）2.4.2质量数据/过程数据是否用统计技术定值分析，并由此导岀改进措施？（SPC,排列图，因果图，对策措施，实施效 果）2.4.3对产品要求/过程要求有偏差时是否分析原因，并检查 纠正措施的有效性?（因果图,FMEA/缺陷分析，过程能力 分析，8D方法）2.4.4对过程和产品是否定期进行审核 ?（新产品/新过程，未 满足质量要求内部/外部，验证是否遵守质量要求）2.4.5对过程和产品是否进

37、行持续改进?（成本优化，改进过程受控状态，降低流转时间）2.4.6对过程和产品是否确定目标值，并监控是否达到目标?（产量,质量数据，缺陷成本，流转时间）3.5质量问题管理3.5.1目的通过建立规范的流程，质量问题归口到质量部先期质量处统一管理，将所有试制时出现 的问题纳入QTM管理系统，定期向项目组人员通报整改进度。3.5.2输入质量问题跟踪表、质量问题整改明细表、质量问题牵头整改单位、组织牵头分解单位、 质量问题管理编号规则。3.5.3输出新品试制质量问题整改汇总表3.5.4质量问题管理整改跟踪流程3.3.5各类质量问题来源1、零部件入厂质量问题4、总装问题7、检测线问题2、各类质量评价、测

38、试的可题5、焊接问题&路试质量及外形问题3、可靠性道路试验问题6涂装问题10、试乘试驾问题336新品试制质量问题整改跟踪表新品试制质量问题整改跟踪表NO.提岀时间发现场所编制审查提出单位零部件件号工位问题描述原因分析整改措施牵头单位责任者完成时间零部件名称整改完成情况检查整改牵头单位问题提岀单位问题点已整改正在整改未整改效果验证12姓名联系电话问题提岀人整改牵头人供应商供应商技术质量 厂长牵头人签名确认人签 名337新品试制质量问题整改明细表新品试制质量问题整改明细表备注：表中各符号意义：“O”表示问题已关闭；“”表示问题已整改但未进行验证关闭；“”表示暂时不整改的问题；“X”表示不需 整改的

39、问题编号工位件号问题 描述牵头 单位牵头单 位（细 分）提出 单位发现 时间整改完 成时间问题开 启时间（天）严重程 度验证是 否关闭整改时 间调整是否 重新 开启牵头单 位异动 情况原定整 改时间责 任 人统计数11213.3.8新品试制质量问题整改汇总表新品试制质量问题整改汇总表总体状态报告日期1、进展情况总体状态问题解决率新问题（7 天）开启问 题关闭问 题老问题（35 天）问题总数注1:总体状态=老问题/问题总数*% G:40%注2:问题解决率=关闭问题/问题总数*% G:40% 丫R:35 天）问题总数3、各单位问题整改情况整改牵头单 位问题总数目前仍存在 问题数重点问题数重点整改率

40、验证关闭数问题整改率总计36 高风险供应商技术支持3.6.1 目的 新产品开发阶段，识别产品可能存在的隐患或潜在的重大问题，通过风险的评估甄别出 高风险零部件和供应商，并将其纳入重点管理，确保零部件的开发进度及开发质量。3.6.2 输入 新产品零部件及供应商的风险评估结论3.6.3 输出 新产品风险零部件及供应商跟踪表、新产品零部件及供应商风险状态汇总表3.6.4 要点供应商技术支持处负责新产品零部件及供应商的风险评估； 供应商技术支持处负责新产品零部件及供应商的风险分类； 采购部负责新产品高风险零部件及供应商的信息发布、问题跟踪及关闭； 采购部负责对新产品高风险供应商的处罚。3.6.5 工作

41、程序3.6.5.1 零部件及供应商高风险评估确定供应商启动APQ启动会并进行风险自评，在10个工作日之内将自评结果提交给供应商 技术支持处，供应商技术支持处组织进行核查识别新产品潜在风险供应商； 供应商技术支持处牵头组织新产品高风险零部件及供应商评价， 评价结果形成会议纪 要和新产品风险零部件及供应商跟踪表并经项目总监签字确认。3.6.5.2 零部件及供应商高风险分类新产品高风险零部件： 经项目组共同评审， 确定因零部件原因造成的高风险问题 , 属 于 新产品高风险零部件的，纳入新产品风险零部件及供应商跟踪表，按高风险 零部件进行跟踪管控；新产品高风险供应商： 经项目组共同评审， 确定因供应商原因造成， 属于新产品高风 险供应商的，纳入新产品风险零部件及供应商跟踪表，按高风险供应商进行跟踪 管控。3.6.5.3 零部件及供应商高风险信息发