废旧轮胎再制造项目危险性分析.doc

1、废旧轮胎再制造项目危险性分析一、生产工艺流程1）旧轮胎检查和清洗对旧轮胎的胎体进行检查，主要是作业人员对轮胎外观的检查，有经验师傅通过敲、击对轮胎进行内部检查，从而去除不符合翻新标准的旧轮胎，以保证翻新轮胎的质量，并进行清洗。2）切削、打磨工程轮胎需先进行胎面切削，然后进行打磨；轻卡和载重轮胎可直接进行打磨。旧轮胎在充气状态下，用打磨机按要求对轮胎顶部进行打磨。在胎体的其他部位若有需要局部修理的地方由人工进行局部打磨。对于损坏严重的胎体还需进行缝合修补。3）密炼工序密炼工序就是把合成橡胶，在密炼机里进行加工，生产出“胶料”的过程。原料在进入密炼机以前，必须进行检验，合格后方可使用。密炼机每锅料

2、的重量大约为110公斤。轮胎里每一种胶部件所使用的胶料都是特定性能的。胶料的成分取决于轮胎使用性能的要求。同时，胶料成分的变化还取决于配套厂家以及市场的需求，这些需求主要来自于牵引力、驾驶性能、路面情况以及轮胎自身的要求。所有的胶料在进入下一工序胶部件准备工序之前，都要进行测试，合格后方可进入下一工序。4）垫胶和胎面贴合在轮胎打磨或修补过的地方需要涂刷胶浆，以利于跟修补胶料的粘合。胎体涂刷胶浆后需要充分的干燥。在修补打磨后的胎体上，贴上垫胶和胎面，并进行压合。5）硫化贴合预硫化胎面的轮胎在硫化罐内硫化，贴合未硫化胎面的轮胎用硫化机进行长时间低温硫化。生胎被装到硫化机上，在模具里经过适当的时间以

3、及适宜的条件，从而硫化成成品轮胎。硫化完的轮胎即具备了成品轮胎的外观图案/字体以及胎面花纹。现在，轮胎将被送到最终检验区域了。6）产品检查对硫化后的翻新轮胎按标准进行检验，以保证翻新轮胎都是安全的合格产品。在这个区域里，轮胎首先要经过目视外观检查，然后是均匀性检测，均匀性检测是通过“均匀性实验机”来完成的。均匀性实验机主要测量径向力，侧向力，锥力以及波动情况的。均匀性检测完之后要做动平衡测试，动平衡测试是在“动平衡实验机”上完成的。最后轮胎要经过X-光检测，然后运送到成品库以备发货二 危险、有害因素识别与分析此项目存在的主要危险、有害因素为：机械伤害、锅炉爆炸、物理爆炸、起重伤害、火灾、物体打

4、击、触电、中毒、职业病事故。具体导致事故发生的危险、有害因素及其产生原因、伤害发生途径见生产过程危险、有害因素识别。1 机械伤害项目使用的生产设备多为机械加工设备，如打磨机、密炼机、开炼机、拔胎机等，此类设备由于其结构、工作原理等易将接触其危险部位的人员卷入、碰撞、碾压等，使得人员受到伤害。2 火灾、爆炸项目为废旧轮胎再制造项目，项目生产过程中的橡胶粉尘、煤粉在空气中悬浮，达到爆炸浓度，遇火源会发生爆炸。项目使用的硫化罐是用蒸气和可压缩空气加温加压的容器，受高温影响，内部压力过大，有可能发生物理性爆炸。3锅炉爆炸项目拟建一台燃煤蒸汽锅炉，如果在锅炉设计和制造中：选材不当、受热面布置不合理、水循

5、环设计有偏差、焊接结构设计不当、安全附件选用不当、焊缝有缺陷、组装方法不当等，在锅炉运行过程中，由于受压元件的某些部位超过了材料的极限强度，薄弱处发生断裂，或是由于炉膛燃爆导致某些锅炉受压部件损坏，使得储存在锅炉中的水及蒸气立即从破口处冲出来，发生锅炉爆炸。4 中毒项目在硫化岗位有硫化氢、二氧化硫等有害因素存在；在锅炉岗位有一氧化碳物质存在，若作业人员使用的劳动防护用品选型错误、存在缺陷或作业人员佩戴不符合有关规定，致使这些有毒物质低浓度、长时间进入作业人员呼吸系统可造成人员中毒。5 起重伤害项目拟设有5吨行车一台，此设备为起重设备，起重机械均属特种设备，其危险性较大。由于起重机械存在缺陷、违

6、章操作、安全生产管理存在缺陷等原因，易导致吊物坠落、起重机械损坏、带电等，从而导致人员伤亡。6 物体打击本项目生产过程中打磨机、硫化罐等设备，如果操作不当其机械零件、工件、边角料、固体杂质等在机械力、带压介质的作用下，打击人体，可造成人员伤亡。7 触电电气设备未经过专业安全认证，电气安全装置存在缺陷，人员未按规定佩戴劳动防护用品等，可导致人员触电。8 职业病事故（1） 粉尘主要分布于密炼、硫化和锅炉岗位，有煤尘、橡胶粉尘、及其他粉尘；硫化氢、二氧化硫、高温主要在硫化岗位;噪声主要来源于各种机械设备、电机、风机等。（2） X射线自动监测工段及试验作业X射线检测过程中，当X射线装置屏蔽设施失效及人

7、员缺少防护的情况下，X射线穿透人体，会对人体产生轻度危害，引起人体生物大分子及水分子的电离和激发反应，产生有害效应，对人体造成射线损伤，存在导致患癌症的可能。本项目在生产过程中，可产生空气动力噪声、机械噪声，若作业人员使用的劳动防护用品选型错误、存在缺陷或作业人员佩戴不符合有关规定，致使工作人员长时间暴露于生产噪声环境中，可导致噪声聋，同时还对非听觉系统，如神经系统、心血管系统、内分泌系统、生殖系统及消化系统都有不良影响。三、安全对策措施及建议1 预防机械伤害的安全对策措施（1） 所有选用的设备均应为正规厂家生产的合格产品，配套技术资料齐全。（2） 所有的设备应按照使用说明书及有关规定的要求，

8、及时维修、保养、检测等，确保其安全性与可靠性。（3） 设备的运动部件均应装设符合安全技术要求的防护罩。（4） 打磨机不允许带手套操作，严禁围堆操作；磨削完毕应关掉电源，经常清除防护罩内积尘，并定期检修更换主轴润滑油脂。（5） 扒胎机应使用规定压力的压缩空气，并定期排除冷凝水。（6） 扒胎机在安装或拆轮胎的过程中注意扒胎机的拆装头与轮毂的距离，避免损伤轮毂表面。（7） 扒胎时应将轮毂夹持牢固，检查好之后再启动，转动时严禁用手分离轮胎。扒胎机加气时手应放在安全位置，防止夹伤。（8） 密炼机在捏炼过程中，发现有卡料现象，用顶料杆或其他工具操作，禁止直接用手掏料。（9） 密炼机料斗翻转卸料时，料斗及提

9、升机周围，禁止行人靠近，注意。（10） 密炼机关机前必须升起上顶栓，料斗翻回复位。关上物料门，才能停止断电。（11） 胎面压合机操作工不能穿有摆动或垂吊饰物的衣服，以及袖口很大的衣服；工作人员不留长发，留有长发者在工作时间要把头发盘转在后面扎起。（12） 应在厂房、道路、堆场等存在夜间作业的场所设置足够照度的照明。（13） 易发生故障和危险性较大的设备、作业区域，应设置醒目的安全色、安全标志，必要时设置声、光或声光组合报警装置。7.2.3预防锅炉爆炸的安全对策措施（1） 严格执行锅炉安全附件的定期检验试验制度，安全阀压力表每年送专业部门校验一次，安全阀每周手动试验一次。多功能水位报警器、超压报

10、警装置、自动上水装置、风机变频调速装置，应每天检查试验一次，保证安全附件安全可靠。（2） 严禁甩掉安全保护装置运行锅炉。安全保护装置出现故障时必须及时处理，不能立即处理的必须停炉处理。（3） 锅炉水质必须达到国家标准，化验员要按规定进行化验和排污，水质不合格时要及时对离子交换器进行冲洗处理，定期排污，保证水质合格。司炉工必须经过相关部门培训合格，并持证上岗，严禁使用无证人员烧炉。司炉工必须熟知技术操作规程。（4） 锅炉使用压力必须小于或等于额定工作压力，使用压力上限值必须在压力表上做出明显标记；日常运行时应不超过使用压力上限。（5） 锅炉运行过程中，司炉工不准脱岗，不得从事与烧炉无关的工作。如

11、果出现水位过低、压力急剧变化、出现异常声响、或出现严重漏水、漏气等情况，司炉工立即采取紧急停炉措施，然后汇报队领导，安排有关人员进行检查处理。（6） 锅炉房内严禁存放易燃、易爆、危险品。在锅炉房内施焊时气瓶必须距火源10米以上。7.2.4预防起重伤害的安全对策措施（1） 选用的起重机械，必须为具有专业资质的制造商制造的合格产品。（2） 起重机械的驾驶人员、指挥人员必须经具有专业资质的培训机构培训并经考核合格后，方可上岗。严禁无证上岗。（3） 根据不同的吊装作业，按有关规定办理吊装作业证。（4） 起重机械应装设完善的安全装置，如位置限制与调整装置、防后倾和回转锁定装置、超载保护装置、力矩限制器、

12、防碰装置、声光报警装置等，并应根据使用说明书及有关管理制度的规定使用、维修，不符合安全技术要求的装置、零部件应及时更换。（5） 起重机械的钢丝绳、吊钩应按规定选用，并定期检查，按规定报废、更换。（6） 吊装作业应严格按起重机械安全操作规程进行操作，对吊装作业进行严格管理，严禁违章指挥、违章操作、违反劳动纪律现象。（7） 起重机械检修作业时，当作业面与坠落基准面的高度大于等于2m时，应按高处作业有关规定，检修人员按规定佩戴劳动防护用品，检修作业工作面应安全、可靠。7.2.5预防火灾、爆炸的安全对策措施（1） 厂内厂房、仓库等设施、设备与厂外架空电力线，变、配电站，明火或散发火花地点，其他建筑等的

13、距离应符合现行国家标准建筑设计防火规范等有关标准的规定。（2） 厂内厂房、仓库等设施、设备与厂内架空电力线，变、配电站，明火或散发火花地点等的距离应符合现行国家标准建筑设计防火规范等有关标准的规定。（3） 对厂内消防设施，如消防水池、消防水管道、消防泵、消防水带、消防水枪、消火栓、灭火器等，应按消防安全管理制度及有关规定，定期检查、维护、更换，确保其有效性、可靠性。（4） 消防通道、安全疏散通道应保持通畅，严禁堆放物料、停靠车辆等。（5） 消防设备设施及器材应及时维护、保养、更换，确保其完好、可靠。7.2.6预防物体打击的安全对策措施（1） 运动部件均应设置防护罩，防护罩应能将飞出的零件、刀具

14、、破碎的砂轮片等遮挡在合理范围内，以防止作业人员受到伤害。（2） 防护罩、运动部件及其零件均应紧固牢靠，每次作业前均应检查，对松动零件紧固后，方可作业。（3） 压缩空气系统管道的设计压力应大于其最高工作压力，并设置超压保护装置，防止超压。（4） 压缩空气系统管道内应保持清洁不得夹杂固体杂质，系统泄压应设专用泄压管道，将带压物质泄放于安全地点，严禁向有人地点泄压。（5） 应定期检查泄压系统、压缩空气系统的密封性，确保法兰面、垫片的完好，螺栓连接紧固、牢靠。7.2.7 预防触电的安全对策措施（1） 所有的电气设备应为具有专业制造商生产的合格产品，相关技术资料应齐全。（2） 所有的电气设备的绝缘性能

15、应定期检测，确保其绝缘性能符合安全技术要求。（3） 所有的电气设备均应装设短路保护和接地故障保护，并根据需要装设过载保护、断相保护和低电压保护等。（4） 所有选用电缆均应具有专用的保护接零线，不应使用单独的电线作保护零线。（5） 所有手动电动工具、移动电动工具均应设置保护接零线，并且在作业前必须确认其连接良好。（6） 电气作业必须由持有相应特种作业操作证的人员完成，严禁无证上岗。（7） 应按规定进行电气安全教育、管理，严禁违章操作，严禁违章指挥，严禁违反劳动纪律。7.2.8 预防职业危害的安全对策措施（1） 预防粉尘危害的安全对策措施锅炉房、炼胶工段配备有袋式除尘器等除尘设备；硫化车间自然通风

16、换气。作业工人配备有工作服、劳保鞋,原料称量、配合作业工人配戴防尘、防毒口罩。轮胎制造为橡胶和填充剂、配合剂经胶料混炼、部件准备(压延、挤出)、成型、硫化到成品质量检验全过程,存在H2S、SO2、高温、原料粉尘等职业危害因素。降低作业场所职业病危害因素浓度(强度):密炼机上方加装集尘罩,成型车间加装通风换气装置;硫化等高温工段安装空调、送风设施,工作区域电风扇送风降温,适当调整夏季高温作业劳动和休息制度。各站房设隔音控制室,车间采用吸声材料装饰在车间内表面,如墙壁、屋顶,工作场所悬挂吸声体,吸收辐射和反射的声能。劳动者配戴有效的个人防护用品是一项有效的预防措施，如防尘(毒)面具,防噪耳罩(塞)

17、,成型、贴合岗位配戴乳胶手套或涂抹防护油膏等;定期对劳动者进行职业卫生知识培训,增强自我保护意识;按照国家规定定期组织劳动者进行职业健康检查。（2）预防噪声危害的安全对策措施a. 设备设施基础及安装质量装置应符合相关标准要求，并应按使用说明及相关保养制度，及时维护、保养，确保其密封性、转动零部件的完好、润滑的良好。b. 压缩空气系统：空压机房设有隔音室。c. 产生较大噪声的设备设施应与作业人员较多的区域保持适当的防护距离，以减轻噪声对作业人员的危害。d. 变压器应与作业人员较多的区域保持合理的距离。e. 劳动组织应合理，如通过合理的倒班制度，减小磨削、抛丸等高噪声作业岗位人员接触噪声的时间。f

18、. 配置防噪声劳动防护用品并严格监管。预防X射线的安全对策措施a. 应通过合理设计以实现X射线装置与人流量较大、人员较为集中的区域之间保持足够的间距。b. X射线装置应是具有专业制造资质的厂家制造的合格产品，相关资料齐全。c. X射线装置配套使用的屏蔽装置应满足相应的安全技术要求，屏蔽效果应良好。d. X射线装置应按有关规定办理相关使用手续。e. X射线装置在使用过程中，屏蔽装置必须同时使用，并定期维护，确保其屏蔽性能满足防护要求。（7） 应按安全操作规程操作，严禁违章并加强安全监督管。第18页永磁交流伺服电机位置反馈传感器检测相位与电机磁极相位的对齐方式2008-11-07来源：intern

19、et浏览：504 主流的伺服电机位置反馈元件包括增量式编码器，绝对式编码器，正余弦编码器，旋转变压器等。为支持永磁交流伺服驱动的矢量控制，这些位置反馈元件就必须能够为伺服驱动器提供永磁交流伺服电机的永磁体磁极相位，或曰电机电角度信息，为此当位置反馈元件与电机完成定位安装时，就有必要调整好位置反馈元件的角度检测相位与电机电角度相位之间的相互关系，这种调整可以称作电角度相位初始化，也可以称作编码器零位调整或对齐。下面列出了采用增量式编码器，绝对式编码器，正余弦编码器，旋转变压器等位置反馈元件的永磁交流伺服电机的传感器检测相位与电机电角度相位的对齐方式。增量式编码器的相位对齐方式 在此讨论中，增量式

20、编码器的输出信号为方波信号，又可以分为带换相信号的增量式编码器和普通的增量式编码器，普通的增量式编码器具备两相正交方波脉冲输出信号A和B，以及零位信号Z；带换相信号的增量式编码器除具备ABZ输出信号外，还具备互差120度的电子换相信号UVW，UVW各自的每转周期数与电机转子的磁极对数一致。带换相信号的增量式编码器的UVW电子换相信号的相位与转子磁极相位，或曰电角度相位之间的对齐方法如下： 1.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电，U入，V出，将电机轴定向至一个平衡位置； 2.用示波器观察编码器的U相信号和Z信号； 3.调整编码器转轴与电机轴的相对位置； 4.一边调整，一边观察

21、编码器U相信号跳变沿，和Z信号，直到Z信号稳定在高电平上（在此默认Z信号的常态为低电平），锁定编码器与电机的相对位置关系； 5.来回扭转电机轴，撒手后，若电机轴每次自由回复到平衡位置时，Z信号都能稳定在高电平上，则对齐有效。 撤掉直流电源后，验证如下： 1.用示波器观察编码器的U相信号和电机的UV线反电势波形； 2.转动电机轴，编码器的U相信号上升沿与电机的UV线反电势波形由低到高的过零点重合，编码器的Z信号也出现在这个过零点上。 上述验证方法，也可以用作对齐方法。 需要注意的是，此时增量式编码器的U相信号的相位零点即与电机UV线反电势的相位零点对齐，由于电机的U相反电势，与UV线反电势之间相

22、差30度，因而这样对齐后，增量式编码器的U相信号的相位零点与电机U相反电势的-30度相位点对齐，而电机电角度相位与U相反电势波形的相位一致，所以此时增量式编码器的U相信号的相位零点与电机电角度相位的-30度点对齐。 有些伺服企业习惯于将编码器的U相信号零点与电机电角度的零点直接对齐，为达到此目的，可以： 1.用3个阻值相等的电阻接成星型，然后将星型连接的3个电阻分别接入电机的UVW三相绕组引线； 2.以示波器观察电机U相输入与星型电阻的中点，就可以近似得到电机的U相反电势波形； 3.依据操作的方便程度，调整编码器转轴与电机轴的相对位置，或者编码器外壳与电机外壳的相对位置； 4.一边调整，一边观

23、察编码器的U相信号上升沿和电机U相反电势波形由低到高的过零点，最终使上升沿和过零点重合，锁定编码器与电机的相对位置关系，完成对齐。 由于普通增量式编码器不具备UVW相位信息，而Z信号也只能反映一圈内的一个点位，不具备直接的相位对齐潜力，因而不作为本讨论的话题。 绝对式编码器的相位对齐方式 绝对式编码器的相位对齐对于单圈和多圈而言，差别不大，其实都是在一圈内对齐编码器的检测相位与电机电角度的相位。早期的绝对式编码器会以单独的引脚给出单圈相位的最高位的电平，利用此电平的0和1的翻转，也可以实现编码器和电机的相位对齐，方法如下： 1.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电，U入，V出

24、，将电机轴定向至一个平衡位置； 2.用示波器观察绝对编码器的最高计数位电平信号； 3.调整编码器转轴与电机轴的相对位置； 4.一边调整，一边观察最高计数位信号的跳变沿，直到跳变沿准确出现在电机轴的定向平衡位置处，锁定编码器与电机的相对位置关系； 5.来回扭转电机轴，撒手后，若电机轴每次自由回复到平衡位置时，跳变沿都能准确复现，则对齐有效。 这类绝对式编码器目前已经被采用EnDAT，BiSS，Hyperface等串行协议，以及日系专用串行协议的新型绝对式编码器广泛取代，因而最高位信号就不符存在了，此时对齐编码器和电机相位的方法也有所变化，其中一种非常实用的方法是利用编码器内部的EEPROM，存储

25、编码器随机安装在电机轴上后实测的相位，具体方法如下： 1.将编码器随机安装在电机上，即固结编码器转轴与电机轴，以及编码器外壳与电机外壳； 2.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电，U入，V出，将电机轴定向至一个平衡位置； 3.用伺服驱动器读取绝对编码器的单圈位置值，并存入编码器内部记录电机电角度初始相位的EEPROM中； 4.对齐过程结束。 由于此时电机轴已定向于电角度相位的-30度方向，因此存入的编码器内部EEPROM中的位置检测值就对应电机电角度的-30度相位。此后，驱动器将任意时刻的单圈位置检测数据与这个存储值做差，并根据电机极对数进行必要的换算，再加上-30度，就可以

26、得到该时刻的电机电角度相位。这种对齐方式需要编码器和伺服驱动器的支持和配合方能实现，日系伺服的编码器相位之所以不便于最终用户直接调整的根本原因就在于不肯向用户提供这种对齐方式的功能界面和操作方法。这种对齐方法的一大好处是，只需向电机绕组提供确定相序和方向的转子定向电流，无需调整编码器和电机轴之间的角度关系，因而编码器可以以任意初始角度直接安装在电机上，且无需精细，甚至简单的调整过程，操作简单，工艺性好。 如果绝对式编码器既没有可供使用的EEPROM，又没有可供检测的最高计数位引脚，则对齐方法会相对复杂。如果驱动器支持单圈绝对位置信息的读出和显示，则可以考虑： 1.用一个直流电源给电机的UV绕组

27、通以小于额定电流的直流电，U入，V出，将电机轴定向至一个平衡位置； 2.利用伺服驱动器读取并显示绝对编码器的单圈位置值； 3.调整编码器转轴与电机轴的相对位置； 4.经过上述调整，使显示的单圈绝对位置值充分接近根据电机的极对数折算出来的电机-30度电角度所应对应的单圈绝对位置点，锁定编码器与电机的相对位置关系； 5.来回扭转电机轴，撒手后，若电机轴每次自由回复到平衡位置时，上述折算位置点都能准确复现，则对齐有效。 如果用户连绝对值信息都无法获得，那么就只能借助原厂的专用工装，一边检测绝对位置检测值，一边检测电机电角度相位，利用工装，调整编码器和电机的相对角位置关系，将编码器相位与电机电角度相位

28、相互对齐，然后再锁定。这样一来，用户就更加无从自行解决编码器的相位对齐问题了。 个人推荐采用在EEPROM中存储初始安装位置的方法，简单，实用，适应性好，便于向用户开放，以便用户自行安装编码器，并完成电机电角度的相位整定。 正余弦编码器的相位对齐方式 普通的正余弦编码器具备一对正交的sin，cos 1Vp-p信号，相当于方波信号的增量式编码器的AB正交信号，每圈会重复许许多多个信号周期，比如2048等；以及一个窄幅的对称三角波Index信号，相当于增量式编码器的Z信号，一圈一般出现一个；这种正余弦编码器实质上也是一种增量式编码器。另一种正余弦编码器除了具备上述正交的sin、cos信号外，还具备

29、一对一圈只出现一个信号周期的相互正交的1Vp-p的正弦型C、D信号，如果以C信号为sin，则D信号为cos，通过sin、cos信号的高倍率细分技术，不仅可以使正余弦编码器获得比原始信号周期更为细密的名义检测分辨率，比如2048线的正余弦编码器经2048细分后，就可以达到每转400多万线的名义检测分辨率，当前很多欧美伺服厂家都提供这类高分辨率的伺服系统，而国内厂家尚不多见；此外带C、D信号的正余弦编码器的C、D信号经过细分后，还可以提供较高的每转绝对位置信息，比如每转2048个绝对位置，因此带C、D信号的正余弦编码器可以视作一种模拟式的单圈绝对编码器。 采用这种编码器的伺服电机的初始电角度相位对

30、齐方式如下： 1.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电，U入，V出，将电机轴定向至一个平衡位置； 2.用示波器观察正余弦编码器的C信号波形； 3.调整编码器转轴与电机轴的相对位置； 4.一边调整，一边观察C信号波形，直到由低到高的过零点准确出现在电机轴的定向平衡位置处，锁定编码器与电机的相对位置关系； 5.来回扭转电机轴，撒手后，若电机轴每次自由回复到平衡位置时，过零点都能准确复现，则对齐有效。 撤掉直流电源后，验证如下： 1.用示波器观察编码器的C相信号和电机的UV线反电势波形； 2.转动电机轴，编码器的C相信号由低到高的过零点与电机的UV线反电势波形由低到高的过零点重合。

31、 这种验证方法，也可以用作对齐方法。 此时C信号的过零点与电机电角度相位的-30度点对齐。如果想直接和电机电角度的0度点对齐，可以考虑： 1.用3个阻值相等的电阻接成星型，然后将星型连接的3个电阻分别接入电机的UVW三相绕组引线； 2.以示波器观察电机U相输入与星型电阻的中点，就可以近似得到电机的U相反电势波形； 3.调整编码器转轴与电机轴的相对位置； 4.一边调整，一边观察编码器的C相信号由低到高的过零点和电机U相反电势波形由低到高的过零点，最终使2个过零点重合，锁定编码器与电机的相对位置关系，完成对齐。 由于普通正余弦编码器不具备一圈之内的相位信息，而Index信号也只能反映一圈内的一个点

32、位，不具备直接的相位对齐潜力，因而在此也不作为讨论的话题。 如果可接入正余弦编码器的伺服驱动器能够为用户提供从C、D中获取的单圈绝对位置信息，则可以考虑： 1.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电，U入，V出，将电机轴定向至一个平衡位置； 2.利用伺服驱动器读取并显示从C、D信号中获取的单圈绝对位置信息； 3.调整旋变轴与电机轴的相对位置； 4.经过上述调整，使显示的绝对位置值充分接近根据电机的极对数折算出来的电机-30度电角度所应对应的绝对位置点，锁定编码器与电机的相对位置关系； 5.来回扭转电机轴，撒手后，若电机轴每次自由回复到平衡位置时，上述折算绝对位置点都能准确复现，

33、则对齐有效。 此后可以在撤掉直流电源后，得到与前面基本相同的对齐验证效果： 1.用示波器观察正余弦编码器的C相信号和电机的UV线反电势波形； 2.转动电机轴，验证编码器的C相信号由低到高的过零点与电机的UV线反电势波形由低到高的过零点重合。 如果利用驱动器内部的EEPROM等非易失性存储器，也可以存储正余弦编码器随机安装在电机轴上后实测的相位，具体方法如下： 1.将正余弦随机安装在电机上，即固结编码器转轴与电机轴，以及编码器外壳与电机外壳； 2.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电，U入，V出，将电机轴定向至一个平衡位置； 3.用伺服驱动器读取由C、D信号解析出来的单圈绝对位

34、置值，并存入驱动器内部记录电机电角度初始安装相位的EEPROM等非易失性存储器中； 4.对齐过程结束。 由于此时电机轴已定向于电角度相位的-30度方向，因此存入的驱动器内部EEPROM等非易失性存储器中的位置检测值就对应电机电角度的-30度相位。此后，驱动器将任意时刻由编码器解析出来的与电角度相关的单圈绝对位置值与这个存储值做差，并根据电机极对数进行必要的换算，再加上-30度，就可以得到该时刻的电机电角度相位。 这种对齐方式需要伺服驱动器的在国内和操作上予以支持和配合方能实现，而且由于记录电机电角度初始相位的EEPROM等非易失性存储器位于伺服驱动器中，因此一旦对齐后，电机就和驱动器事实上绑定

35、了，如果需要更换电机、正余弦编码器、或者驱动器，都需要重新进行初始安装相位的对齐操作，并重新绑定电机和驱动器的配套关系。 旋转变压器的相位对齐方式 旋转变压器简称旋变，是由经过特殊电磁设计的高性能硅钢叠片和漆包线构成的，相比于采用光电技术的编码器而言，具有耐热，耐振。耐冲击，耐油污，甚至耐腐蚀等恶劣工作环境的适应能力，因而为武器系统等工况恶劣的应用广泛采用，一对极（单速）的旋变可以视作一种单圈绝对式反馈系统，应用也最为广泛，因而在此仅以单速旋变为讨论对象，多速旋变与伺服电机配套，个人认为其极对数最好采用电机极对数的约数，一便于电机度的对应和极对数分解。 旋变的信号引线一般为6根，分为3组，分别

36、对应一个激励线圈，和2个正交的感应线圈，激励线圈接受输入的正弦型激励信号，感应线圈依据旋变转定子的相互角位置关系，感应出来具有SIN和COS包络的检测信号。旋变SIN和COS输出信号是根据转定子之间的角度对激励正弦信号的调制结果，如果激励信号是sint，转定子之间的角度为，则SIN信号为sintsin，则COS信号为sintcos，根据SIN，COS信号和原始的激励信号，通过必要的检测电路，就可以获得较高分辨率的位置检测结果，目前商用旋变系统的检测分辨率可以达到每圈2的12次方，即4096，而科学研究和航空航天系统甚至可以达到2的20次方以上，不过体积和成本也都非常可观。 商用旋变与伺服电机电

37、角度相位的对齐方法如下： 1.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电，U入，V出； 2.然后用示波器观察旋变的SIN线圈的信号引线输出； 3.依据操作的方便程度，调整电机轴上的旋变转子与电机轴的相对位置，或者旋变定子与电机外壳的相对位置； 4.一边调整，一边观察旋变SIN信号的包络，一直调整到信号包络的幅值完全归零，锁定旋变； 5.来回扭转电机轴，撒手后，若电机轴每次自由回复到平衡位置时，信号包络的幅值过零点都能准确复现，则对齐有效 。 撤掉直流电源，进行对齐验证： 1.用示波器观察旋变的SIN信号和电机的UV线反电势波形； 2.转动电机轴，验证旋变的SIN信号包络过零点与电机

38、的UV线反电势波形由低到高的过零点重合。 这个验证方法，也可以用作对齐方法。 此时SIN信号包络的过零点与电机电角度相位的-30度点对齐。如果想直接和电机电角度的0度点对齐，可以考虑： 1.用3个阻值相等的电阻接成星型，然后将星型连接的3个电阻分别接入电机的UVW三相绕组引线； 2.以示波器观察电机U相输入与星型电阻的中点，就可以近似得到电机的U相反电势波形； 3.依据操作的方便程度，调整编码器转轴与电机轴的相对位置，或者编码器外壳与电机外壳的相对位置； 4.一边调整，一边观察旋变的SIN信号包络的过零点和电机U相反电势波形由低到高的过零点，最终使这2个过零点重合，锁定编码器与电机的相对位置关

39、系，完成对齐。 需要指出的是，在上述操作中需有效区分旋变的SIN包络信号中的正半周和负半周。由于SIN信号是以转定子之间的角度为的sin值对激励信号的调制结果，因而与sin的正半周对应的SIN信号包络中，被调制的激励信号与原始激励信号同相，而与sin的负半周对应的SIN信号包络中，被调制的激励信号与原始激励信号反相，据此可以区别和判断旋变输出的SIN包络信号波形中的正半周和负半周。对齐时，需要取sin由负半周向正半周过渡点对应的SIN包络信号的过零点，如果取反了，或者未加准确判断的话，对齐后的电角度有可能错位180度，从而造成速度外环进入正反馈。如果可接入旋变的伺服驱动器能够为用户提供从旋变信号中获取的与电机电角度相关的绝对位置信息，则可以考虑： 1.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电，U入，V出，将电机轴定向至一个平衡位置； 2.利用伺服驱动器读取并显示从旋变信号中获取的与电机电角度相关的绝对位置信息； 3.依据操作的方便程度，调整旋变轴与电机轴的相对位置，或者旋变外壳与电机外壳的