泵房施工方案

1、目目 录录 .7 第一章第一章 工程概况工程概况.8 1、工程简介.8 2、主要工程量.8 3、主要机具设备及材料.9 第二章第二章 编制依据编制依据.10 1、施工顺序.11 2、流水段划分.12 3、工艺流程.12 4、施工平面布置.12 第四章第四章 主要施工方法和技术措施主要施工方法和技术措施.16 1、施工测量放线.16 2、土方工程施工.17 3、模板工程施工.18 5、钢筋工程施工.24 6、混凝土工程施工.26 7、砌筑工程施工.29 8、屋面工程施工.31 9、门窗工程施工.32 10、管道焊接工程施工.33 11、装饰工程施工.37 12、水泵安装施工方案.39 13、铸铁

2、闸门及启闭机安装与调试.42 第五章第五章 施工准备工作施工准备工作.47 1、施工技术准备框架图.47 2、施工技术准备.47 3、施工队伍准备.48 4、物资准备.48 5、现场准备.49 6、管理文件及资料.49 第六章第六章 施工总进度计划施工总进度计划.49 1、工期目标.49 2、工程进度计划.49 第七章第七章 各项资源需要量计划各项资源需要量计划.51 1、劳动力需要量及进场计划.51 2、主要材料需要量计划.52 3、主要施工机械一览表.52 第八章第八章 质量保证措施及质量保证措施及 HSE 管理措施管理措施.53 1、质量保证措施.53 2、HSE 管理措施.59 3、强

3、制性条文计划.69 4、作业的重大危险源辨识和控制.70 第九章第九章 工期保证措施工期保证措施.74 第十章第十章 材料、设备的接、保、检、运措施材料、设备的接、保、检、运措施.77 第十一章第十一章 成本降低措施成本降低措施.81 第十二章第十二章 信息及文控管理措施信息及文控管理措施.83 第十三章第十三章 主要技术经济指标主要技术经济指标.89 第一章第一章 工程概况工程概况 1 1、工程简介、工程简介 华能应城热电联产新建工程厂址位于湖北省应城市郎君镇破港村，西距应城市 区 7KM。厂外中水升压泵站位于应城市污水处理厂北侧围墙外与横五路之间的梯形地 带。 中水升压泵站由一条引水管（井

4、） 、两座有效容积 2250M3蓄水池和一座中水升压 泵房组成。 引水管线：对城市污水管网改造，设置一座 1#切换井，井内两排水管位置设置 DN 圆形铸铁钢闸门（自带手动启闭机） 。 蓄水池：按照满足本期用水 4h 考虑，总有效容积为 4500 M3； 泵房内按照电厂终期规划容量所需 5 台 50%补给水泵布置，本期只安装 3 台，预 留远期 2 台位置。 施工地点地质条件，无不良地质现象、特殊岩土，主要为软土及膨胀土。 本项目施工地点距应城经济开发区已建成市政混凝土道路约 100 米。 2 2、主要工程量、主要工程量 工程主要工程量表工程主要工程量表 序号项目名称及规格单位数量备 注 一中水

5、提升泵房（土建） 1 土方开挖 M4021 2 钢筋混凝土 M521.5 3 现浇混凝土板 438 4 轻型砌块砌体 809.5 5 墙面抹灰粉刷 1878 6 钢结构 t6 7 设备基础 M20 8 水磨石地面 55 9 门窗 74.8 二调节池座 2 1 土方开挖 M10300 2 钢筋混凝土 M943.84 3 砖砌导流墙 1056 4 墙面抹灰粉刷 2200 5 沥青涂面泡沫填缝板 185 6 爬梯及预埋件 t5 三管线 m160 1 管沟槽开挖 m160 底宽 2m 2 管道安装敷设 DN1000 钢管 m160 3 切换井座 1 4 排水检查井座 2 四设备安装 1 单梁桥式起重机

6、 5t LK=9.0m H=9m台 1 2 补给水泵 Q=750m/h H=55m 电机 85KW台 3 3 圆形铸铁阀门 1000台 5 4 水力控制止回阀 DN450,Pg=1.0MPa台 3 5 手动闸阀台 7 6 潜水排水泵 Q=15m/h H=25m N=0.75KW台 2 五电气安装 1 500KVA 干式变压器台 2 2 配电柜 800*600*2000（mm）面 7 3 电缆敷设 10KV m200 4 电缆敷设 400V m800 5 电缆沟 m200 六管道安装 1 DN600 钢管 m6 2 DN500 钢管 m19 3 DN450 钢管 m12 4 DN500 弯头个

7、3 5 变径 DN600/DN450个 8 6 变径 DN500/DN450个 6 7 三通 DN600/DN450个 1 8 四通 DN600/DN450个 1 9 管道防腐 1540 七防水套管 1 柔性防水套管个 27 2 刚性防水套管个 2 八调节池通风管个 24 3 3、主要机具设备及材料、主要机具设备及材料 本工程的主要机具设备有挖掘机、装载机、自卸车、木工制作机具、钢筋制作 机具钢管、砂浆搅拌机及打夯机等；建筑材料主要有钢筋、水泥、砂、商品混凝土、 粉刷涂料及防腐涂料等；电气、管道、设备主材主要由业主提供，穿墙套管、连接 管道、大小头、止水胶圈、电缆头、电缆沟道封堵材料等由我方采

8、购；周转材料有 模板、钢管脚手架等。 第二章第二章 编制依据编制依据 1、招标文件及招标用图。 2、施工现场踏勘情况。 3、国家现行的有关法律、法规，地方颁发的有关安全、消防、环保、文物等的管理 规定。 4、采用的主要施工技术标准及验收规范。 电力建设施工质量验收及评价规程 DL/T5210.1-2012 工程测量规范 GB50026-2007 建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2001 地下防水工程质量验收规范 GB50208-2002 地下防水工程技术规范 GB50108-2001 混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002 给水排水管道工程施工及验收规范 GB5

9、0268-2008 防水套管标准图集 02S404 .排水检查井标准图集 02S515 泵站施工规范 SL234-1999 泵站安装及验收规范 SL314-2004 机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-1998 第三章第三章 施工部署施工部署 1 1、施工顺序施工顺序 根据本工程的施工特点和施工工艺要求，我们将 2 个蓄水池及泵房划分为 A、B、C 三个区段，如图所示： 基坑开挖先从A区开始，依次为B区，最后C区。垫层施工随基底开挖情况及时 插入，A、B两区垫层浇筑成整体，C区垫层单独浇筑；底板按区域划分一次浇筑完成， 其施工顺序为：ABC。 侧壁、柱、导流墙的施工随底板施工在

10、各区及时跟进，最后进行A、B区顶板及C 区零米板施工，其施工顺序同样为：ABC。 底板与侧壁的施工缝设在底板与侧壁连接的斜托上部，底板与柱的施工缝设在 底板与柱连接的斜托上部；侧壁竖向一次浇到侧壁与顶板（零米板）连接的斜托下 部，该处设施工缝；柱基、柱身及柱帽分两次浇筑，第一次浇到底板与柱（柱基） 连接的斜托上部，第二次连同柱帽（柱基）一起浇至顶板（零米板）下皮。 2 2、流水段划分流水段划分 为确保工程进度，提高工作效益，本工程施工将分为若干个流水段交叉作业： 底板、侧壁及柱（柱基） 、导流墙、顶板及零米板。 3 3、工艺流程、工艺流程 3.1 泵房施工工艺流程 施工准备测量放线下部结构土方

11、开挖底板（钢筋、模板、支撑、砼浇筑 养护、模板支撑拆除）壁板（钢筋、预埋套管、模板、满堂脚手架、安置套管、 支撑加固、砼浇筑养护、模板支撑拆除）零米层板（排架、模板、钢筋、支撑加 固、砼浇筑养护、模板支撑拆除）独立柱基础（钢筋、模板、支撑加固、砼浇筑 养护、模板支撑拆除）下部结构回填框架梁柱及吊车梁（钢筋、模板、支撑、 预埋件、砼浇筑养护、模板支撑拆除）墙体（砌筑、抹灰）设备基础安装吊 车屋面板（满堂脚手架支撑、模板、钢筋、砼浇筑养护、模板支撑拆除）防水 保温（找平层、保温层、防水层）钢结构水磨石地面门窗装饰粉刷设备 安装 3.2 调节池施工工艺流程 施工准备测量放线土方开挖底板（钢筋、模板、

12、支撑、砼浇筑养护、模 板支撑拆除）池侧壁（钢筋、预埋套管、模板、满堂脚手架、安置套管爬梯、支 撑加固、砼浇筑养护、模板支撑拆除）柱（钢筋、模板、支撑加固、砼浇筑养护、 模板支撑拆除）导流墙（砌筑、抹灰）顶板（模板、钢筋、支撑加固、预留孔 洞、砼浇筑养护、模板支撑拆除）阀门安装蓄水试验覆表层土 3.3 管线施工流程 测量放线沟槽土方开挖敷设管道（制作、安装）回填土切换井（钢筋、 模板、支撑加固、爬梯安装、砼浇筑养护、模板支撑拆除）排水检查井（钢筋、 模板、支撑加固、爬梯安装、砼浇筑养护、模板支撑拆除）阀门安装管道防腐 回填土 4 4、施工平面布置、施工平面布置 4.1 施工总平面规划 根据现场条

13、件，租地搭设施工临时设施。搭设时，我们根据本工程的计划施工 人员以及设备的配置情况进行规划。临时设施采用装配式板房。具体见施工平面布 置图。 施工平面布置图 4.2 临时用电 根据施工野外作业的实际情况，我们计划施工用电自行解决。我们计划临时设 施用电从施工现场的最近的电力设施接引电源。驳接时架设高 5m 的钢筋砼预制电杆， 横担架引，磁瓶固定。杆距小于 30m，采用三相五线制，导线采用 BV 线。现场施工 用电采用发电机组发电。 4.3 临时用水、排水 生活用水计划接市政供水管网。施工用水就近打井取水，另外施工便道采用洒 水车进行供水，保证道路降尘和部分混凝土结构养护。生产污水流经沉淀池过滤

14、后， 向城市排水管网排放，生活污水必须经化粪池处理后，再排放到城市污水管网。 第第 4 4 章章 主要施工方主要施工方法和技术措施法和技术措施 1 1、施工测量放线施工测量放线 施工测量是各类建筑结构各施工阶段的先行工序，是确保工程按图施工和工程 进度的基本工作之一，是各项工程放线的依据。 1.1 准备工作 1.1.1 本工程建立由三人组成的专门测量小组，负责整个工程的测量放射线工作。 1.1.2 测量工具配备：全站仪一台、J2 激光经纬仪台一台、水平仪一台，经检查校 正的 100m 钢尺一把。 1.1.3 熟悉图纸，通过设计交底，了解工程全貌和主要设计意图，对于测量放线人员 则要着重了解工程

15、现场情况和定位条件，主要轴线尺寸和相互关系，地下地上标高 以及设计对测量的精度要求等。 1.1.4 工程进场后测量人员首先应对现场仪器进行检查、校核、并复核建筑红线桩和 水准点，确保测量放线原始依据的准确性。 1.2 定位及基础放线 1.2.1 根据工程的特点与环境情况，本工程定位轴线测设采用角度前方交会法，依据 业主提供的控制点，设置轴线方向控制基准点，并浇筑砼稳固。绘制施工测量平面 控制图及开挖测量控制图。 1.2.2 所测量结构应依据工程测量规范GB50026-2007 的要求进行校核，其误差在 允许范围内。 1.3 标高测设 标高测设以业主提供的水准点为依据，将标高引测到各控制点、并作

16、好标记， 其往返合差不得大于n。 5 1.4 测量保证措施 1.4.1 在实施测量前，必须对测量仪器进行校验，校验合格后方可使用，施工过程中 的测量工作，应随时检查仪器是否完好。 1.4.2 测量工作必须由专人负责测量，防止因多人操作产生误差。 1.4.3 测量工作必须进行测量复核控制，每次测量工作经技术负责人或项目经理复核 无误后，方可进行下道工序。 1.4.4 每次测量必须有测量记录，使测量工作有可追溯性。 1.4.5 对控制轴龙门桩、高程引测点等各种引测点必须设置保护措施并有专人看护， 防止人为破坏和施工过程中造成的破坏，直到工程竣工交接为止。 2 2、土方工程施工、土方工程施工 2.1

17、 土石方开挖： 2.1.1 根据工程的几何尺寸，考虑到开挖尺寸与阶梯平台，按定额规定加大基坑的开 挖尺寸。采用机械挖运，人工清底的施工方法。机械挖土至垫层低标高以上 20CM， 其余部分待浇筑垫层前人工清理，以防止由于不能及时浇筑垫层导致的原土层风化 等影响，所挖土方全部机械运土至弃土场。 2.1.2 基坑开挖完应及时组织人员进行人工清底，人工清底应严格按设计施工图要求 进行。待人工清底完毕之后，应请建设单位、监理公司代表到现场进行确认。确认 之后，应立即浇注基础砼垫层。 2.1.3 基坑开始开挖时，应在开挖区域设置明显标识并进行隔离，夜间设置警示灯。 以防安全事故的发生。 2.1.4 基坑开

18、挖时，严禁浸泡、曝晒基坑，如不能马上进行砼垫层施工，基坑应预留 100mm 厚土层，待浇筑砼垫层时挖除。 2.1.5 根据实际情况本工程开挖基坑深度范围内地下水丰富，基坑开挖施工过程中应 注意排水和降水，采用开挖排水沟和积水坑等措施快速排干，并设抽水系统，避免 基坑浸水。 2.2 土方回填 为了保证下部结构不受侵扰，在基础工程施工完成经隐蔽工程验收后应及时回 填。 2.2.1基坑回填的前提 1）基坑回填时，基础工程应已经过验收，且已达到优良质量等级标准。近基坑 的某些地下的室外工程已经完工，在地面以上工程施工期内不致产生开挖土方的可 能，影响主体结构施工。 2）回填土的来源应落实，回填土质应采

19、用无有机质和腐埴质的土，并应符合最 佳含水量要求，黏性土以手捏成团，落地开花为宜。因为回填土过干将夯打不实， 过湿则易变成橡皮土。 3）基坑内无明显积水（积水和有机质物体如模板、纸袋等残留物，应清除干净） 。 4）做好临基坑四周的排水工作，不使基坑外的地面水流入基坑。 2.2.2施工方法 1）回填土从场地最低部分开始，由一端向另一端自下而上分层铺填。每层虚铺 厚度，用打夯机械夯实时不大于30cm。 2）深浅坑（槽）相连时，先填深坑槽，相平后与浅坑全面分层填夯。墙基与管 道部分回填采用在两侧用细土同时均匀回填、夯实，以防止墙基及管道中心线位移。 采用自卸式汽车运输土料。回填土较少部分采用人工填土

20、，用手推车送土，以人工 用铁锹、耙、锄等工具进行回填土。 夯实或压实后，对每层回填土的质量检查检验， 采用小轻便触控仪直接通过锤击数来检验干密度和密实度，或采用环刀法取样测定 土的干密度，求出土的密实度。 2.2.3回填土施工的注意事项 1）回填土应考虑天气对回填土的影响，必要时应采取暂停回填土或采取防水覆 盖措施。 2）要控制好回填土土料的质量，严禁使用淤泥或含水量过大甚至达到饱和及被 雨水淋湿的土料进入基坑。 3）当回填土的表层被雨水浸、淋时，回填前应将其表层铲去，方可填筑。 4）回填时发现有机质杂质应随时清除，大块土块应先敲碎，再填筑。碾压回填 土时，应注意保护基础结构或外墙防水层不受破

21、坏。 3 3、模板工程施工、模板工程施工 3.1 模板选材，采用胶合板加木方。 3.2 支模架选材，本工程支模架全部采用 483.5mm 钢管及相应的扣件。 3.3 模板及支架的要求： 3.3.1 为保证结构的几何尺寸和相对位置的准确性，模板各部分尺寸必须与设计相符。 模板及支架系统必须具有足够的强度，刚度和稳定性。 3.3.2 模板的板面应平整，模板的配制，应符合设计尺寸的要求。 3.3.3 模板间的缝隙应选择柔软材料填塞，避免模板接缝的漏浆。 3.3.4 木胶合板模板刷两道脱模剂。 3.4 模板的安装 3.4.1 底板模板 1）底板模板主要采用胶合板加木方模板。为了控制安装模板的几何尺寸，

22、并符 合规范规定的质量要求。在底板砼垫层浇注时，应事先预埋一部份铁件，待底板正 式放线时，再焊接短钢筋。以控制底板的下口几何尺寸。模板的上口尺寸，主要用 搭设钢管脚手架来作支撑。 2）池底模板安装如图一所示： 3.4.2 侧壁模板 1）侧壁施工应首先安装侧壁的外模板，才能保证侧壁的几何尺寸，便于钢筋绑 扎的定位。钢筋绑扎确认后，清理完模板内的杂质，才能安装侧壁的内模板。 钢管支撑侧壁钢筋 图一：池底板模板安装示意图 底板钢筋 模 板 铁脚码 施工缝止水钢板 2）模板支撑主要采用 483.5mm 的钢管。侧壁内的脚手架应搭设为满堂脚手 架，它主要起稳固模板的作用。 3）模板的安装要符合设计的几何

23、要求，其误差不能超过规费的要求。 即： 轴线位移：5mm 截面尺寸：+4 -5mm 每层垂直度：3mm 4）侧壁模板安装如图二所示： 5）为确保池壁模板在混凝土浇注过程中不变形，池壁模板每隔 600mm 宽，应设 置一排 12 防爆对拉螺杆。对拉螺杆的中部应双面焊接60606 止水环，每道 图二：池壁板模板安装示意图 钢管支撑 底板钢筋 模 板 侧壁钢筋 铁脚码 对拉螺栓 模板设406 的防水定位片。对接螺杆的竖向间距为600mm。对拉螺杆按设计倾斜 度按 1：1 现场实际放样制作，以保证制作精度。 对拉螺杆设置如图三所示： 3.5 穿墙预埋套管安装 侧壁预埋套管按下图四安装方法进行： 3.6

24、 施工缝的设置 3.6.1 为了便于组织施工和克服混凝土水化热造成的变形，在池底板顶面以上 600mm 位置设置一条水平施工缝（如图一所示） 。 套 管 模 板 组合对拉 件 支 架 图四：大型预埋套管安装方 法 图三：对拉螺杆设置示意图 -60606 止水片 -406 定 位拉片 12 对拉螺栓 栓 3.6.2 水池的水平施工缝留在池底上（套管上口）600mm 位置，中间加 300mm 高止水 钢板一道，止水钢板用8300 的钢筋加固，每隔 300mm 上下各一个，见图五 。 3.6.3 施工缝的止水带采用中埋式橡胶止水带。橡胶止水带在市场购买成品。长度按 现行规格尽量选用长的。采购橡胶止水

25、带之前，应取得样品，让设计和监理代表认 可。 4.6.4 止水钢板的安装，采用悬挂式固定法。即把止水钢板悬挂在池壁立筋的中间。 用8 钢筋固定在钢筋上。保证砼浇注时，不被浇注砼冲走。 4.6.5 止水钢板的连接，采用焊接。在安装止水钢板之前，应实测池壁施工缝的长度。 然后根据实测的长度，对止水钢板进行下料。安装到位后，再用电焊焊接连接止水 钢板。 中间钢板止水带如图五所示： 8300 加 固钢筋 4.7柱模板： 4.7.1柱模按柱截面尺寸用九合板制作成定型模板，采用钢管扣件排架支撑。钢管立 杆间距为1.0m，该支撑系统同时用作梁板支撑。 4.7.2柱模板安装时，先弹出柱的中心线及四周边线。通排

26、柱模板安装时，先将柱脚 互相搭牢固定，再将两端柱模板找正吊直，固定后，拉通线校正中间各柱模板。开 止水钢板 图五：施工缝设置示意图 施工缝 间较大部分各柱单独找正吊直，然后拉通线校正复核。各柱柱模板单独固定外还应 加设剪力撑彼此拉牢，排架系统应设剪力撑，以加强整体稳定性，防止浇筑混凝土 时产生偏斜。 4.7.3 对截面较大的柱，采用在柱截面中设对拉螺杆以增强刚度。为了及时清除柱脚 杂物，在柱脚模板预留清扫口，在浇捣混凝土前封堵。 4.8 梁、板模板 4.8.1 梁板模板采用九合板，板采用竹胶板模板，支柱用 48 焊接钢管与扣件组成 排架系统，支柱在高度方向设置纵、横水平拉杆和斜拉杆，水平拉杆离

27、地面 500mm 处设一道，以上每 2m 设一道，立柱底部铺 5cm 厚垫板，同时上层支架的立柱应对 准下层支架的立柱。另外下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力或加设支架支撑。 4.8.2对梁高在70cm 以上的深梁模板支模，由于混凝土侧压力随高度的增加 而加大，为防模板向外爆裂及中间膨胀，在梁侧中部设置通长模楞，采用对拉螺栓 紧固。 4.8.3施工中，模板受混凝土自重和施工荷载等外力作用会产生变形，支柱也会产生 压缩变形和侧向弯曲变形，为了抵消这种情况产生的挠度，当梁、板跨度大于4m 时， 模板中部应起拱，起拱高度宜为全跨长度的13。同时为了防止因模板起拱而 减少梁的截面高度，采用梁端底模下

28、降的办法。 4.9模板质量检查 4.9.1模板工程安装完成后及时进行技术复核与分项工程质量检查，确保轴线、标高 与截面尺寸准确。 4.9.2要求模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。 4.9.3模板接缝全部采用胶带纸粘贴。模板与混凝土的接触面清理干净并涂刷隔离剂。 4.10模板拆除 4.10.1现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度，必须符合设计要求，当设计 无具体要求时，按下列规定： a.侧模：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，予以拆 除。 b.底模：在混凝土达到以下设计强度后，方予拆除。 c.板：结构跨度2m 时，50%；结构跨度2m，8m 时，75%。 d.

29、梁：结构跨度8m 时，75%；8m 时，100%。 e.悬臂构件：结构跨度2m 时，75%；2m 时，100%。 4.10.2拆模时，按合理顺序进行拆除，一般按后支的先拆，先支的后拆，先拆除非 承重部分，后拆除承重部分。拆模时不得强力震动或硬撬、硬砸，不得大面积同时 撬落或拉倒，对重要承重部位应拆除侧模，检查混凝土无质量问题后方可继续拆除 承重模板。 4.10.3 已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度符合设计混凝土强度等级后，方 可承受全部使用荷载；当施工荷载产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，先进 行核算，加设临时支撑。 5 5、钢筋工程施工钢筋工程施工 5.1 原材料的要求 5.1.1

30、 所用的钢筋应符合设计要求。 5.1.2 钢筋进场，应有出厂质量合格证书和试验报告单。钢筋表面或每捆（盘）钢筋 均应有明显的标志。 5.1.3 钢筋在加工之前，应对钢筋原材料进行抽样试验，符合国家标准，合格后方可 使用。 5.1.4 钢筋在加工过程中，发现有明显裂纹、脆断，焊接性能不良等现象，应根据国 家标准对该把钢筋进行化学检验。 5.1.5 钢筋在运输和堆放中，要分类进行堆放整齐，并要设置标识。 5.1.6 钢筋的级别，种类和直径应按设计要求使用。当需代换时，需征得设计的同意。 5.2 钢筋的加工 本工程的钢筋全部采用现场加工，为此，需在施工现场设置一个钢筋加工场。 加工场设置有钢筋切断机

31、、弯曲机、钢筋对焊机设备等。 5.2.1 钢筋除锈：在钢筋冷拉钢丝调直过程中除锈；采用电动除锈机，对钢筋的局部 除锈。 5.2.2 钢筋调直 采用卷扬机拉直钢筋时，冷拉率的控制：I 级钢筋为 46，级钢筋为 13，一般至少要拉到钢筋表面浮皮脱落为止。在不得采用冷拉钢筋的结构中， 钢筋调直冷拉率不得大于 1。 5.2.3 钢筋弯曲成型：级钢筋末端作180弯钩，其圆弧弯曲直径D 不应小于钢筋直径 d 的2.5 倍；级钢筋末端需作90或135弯折时，弯曲直径D 直径不宜小于钢筋直 径d 的4 倍。 5.2.4 钢筋弯曲成型后的允许误差：全长 10mm ，弯起钢筋起点总位移 20mm 弯起钢筋的弯起高

32、度 5mm， 箍筋边长 5mm。 5.2.5 钢筋的对焊，操作人员必须取得施焊资格证。钢筋对焊采用连续闪光焊，质量 要求：接头具有适当的镦粗和均匀的金属毛刺；钢筋表面没有裂纹和明显的烧伤； 接头如有弯折，其角度不得大于 4；接头轴线如有偏移，其距离 a 不得大于 0.1d，同时不得大于 2mm；拉力实验，必须符合规范规定的数值； 5.2.6 冷弯实验，必须符合规范规定的钢筋对焊接头的冷弯指标。 5.2.7 钢筋的进场、堆放、制作应严格按照ISO9002 质量标准执行。 5.2.8 底板钢筋应尽量一次下料到位。钢筋的连接采用闪光对焊连接，在底板钢筋的 同一断面上。钢筋的对焊接头不能超过 25%，

33、制作完毕的钢筋，应挂上明显的标志牌， 分类堆放。 5.3 钢筋绑扎 5.3.1 底板钢筋绑扎应严格按施工图要求执行。分清主、次受力筋的方向。对于双层 受力筋，应按 800mm800mm 设置稳固上层受力筋的架立筋，使其稳固。底板钢筋绑 扎之前，应按设计要求制作砼钢筋保护块。待底板钢筋绑扎完毕之后，应及时地按 一定的间距垫上砼保护块。架立筋安装方法如图六所示： 5.3.2 钢筋绑扎应按钢筋施工操作程序进行，钢筋的规格、数量、间距应严格设计要求 进行。对于双层网片钢筋，按 800mm 设置钢筋架立脚码，以稳固双层钢筋的间距。固 定方法如图七所示： 5.4 钢筋检查验收 5.4.1 钢筋绑扎完毕后，

34、及时进行检查验收。 5.4.2根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距、形状、尺寸是否正确，检 查负筋的位置是否正确，钢筋弯钩朝向是否正确。 5.4.3检查钢筋接头的位置及搭接长度、锚固长度是否符合规定。 5.4.4检查混凝土保护层是否符合要求。 5.4.5检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。要求绑扎缺扣、松扣的数量不超过应 绑扣数的10%，且不应集中。 5.4.6钢筋表面有无油渍、颗粒状（片状）铁锈。 5.4.7允许偏差（mm）检验方法： 5.4.7.1尺量检查：网的长度、宽度10、焊接10； 5.4.7.2网眼尺寸绑扎20，尺量连续三档取其最大值。 008 钢筋拉 筋 图七：侧壁双层钢

35、筋固定示意图 架立筋制作示意图架立筋安装示意图 图六 250 抹 灰 班 6 6、混凝土工程施工混凝土工程施工 6.1 混凝土浇筑 6.1.1 在每次浇筑之前，应作好劳动力安排和有关施工技术交底，使所有施工人员作 到心中有数，明确自己的岗位和责任。 6.1.2 检查模板支撑情况，钢筋保护层的设置，以及基层的清理情况和模内杂物的清 理。 6.1.3 混凝土入模之前，应用水充分湿润模板和基层。然后用与砼成分相同的水泥砂 浆垫底 50mm。 6.1.4 在浇筑过程中，严禁砼随意自由落下，浇筑高度超过 2m 时，应采用串筒、溜 槽等。 6.1.5 底板浇注要执行多点分层下料，多台振动器多点分层振动捣实

36、，上一次捣实的 混凝土与新浇注的混凝土间不能出现冷缝，振捣要专人负责，并实行专人区域负责 制，保证混凝土的振捣质量。 6.1.6 侧壁浇筑分层下料厚度控制在 600mm 以内，并进行分层振捣。混凝土振捣实行 专人区域负责制，要求不漏振、少振，保证混凝土的振捣密实，在预留孔和预埋管 的下方以及钢筋密集处，从一侧下料振捣，下料厚度应不大于 600mm，并加强振捣密 实，在浇注过程中，随时检查敲击外模板是否有空鼓现象，若有空鼓现象，须再加 强捣固。砼振捣时，振捣棒不能触及对拉片、对拉螺杆和钢筋。特别是施工缝处， 下料厚度不大于 200mm，并严格控制振捣棒间距和振捣时间，保证此处混凝土的浇注 质量。

37、 6.1.7 砼浇筑及间歇的全部停顿时间不能超过规范规定的允许时间，如超过时必须按 施工缝处理。 砼运输、浇筑和间歇的允许时间（min） 气 候 砼强等级 25 25 不高于 C30 210 180 高于 C30 180 150 注：当混凝土中掺有外加剂时，其允许间隙时间应通过试验结果确定。 6.2 混凝土振捣： 6.2.1 混凝土振动棒操作，要做到“快插慢拔” 。 “快插”是为了防止先将表面混凝土 振实而与下面混凝土发生分层离析现象， “慢拔”是为了使混凝土能填满振动棒抽出 时所造成的空洞。在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。 6.2.2 混凝土分层灌筑时，每层混凝土厚度

38、应不超过振动棒长的 1.25 倍；在振捣上 一层时，应插入下层中 50mm 左右，要在下层混凝土初凝之前进行。 6.2.3 每一振点要掌握好振捣时间，以混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气 泡，表面泛出灰浆为准。 6.2.4 振动棒插点要均匀，避免出现漏棒。振动棒每次移动位置的距离应不大于振动 棒作用半径的 1.5 倍。一般振动棒的作用半径为 300400mm。 6.2.5 表面振动器在每一位置上应连续振动一定时间，正常情况下约为 2540 秒， 但以混凝土均匀出现浆液为准。移动时应成排依次振捣，前后位置和排与排之间相 互搭接应有 3050mm。 6.2.6 振动倾斜混凝土表面时，应由低处

39、逐渐向高处移动以保证混凝土振实。底板和 顶板砼表面须原浆收平抹光。 6.2.7 穿墙套管处的砼应从套管一侧下料，在套管另一侧操棒，一直到砼上升到套管 顶面为止，这样能保证套管砼密实。 6.2.8 砼试件的制作和强度等级评定按规范执行。 6.2.9 砼浇注前必须注意天气预报，了解掌握近期天气变化情况，避免雷雨和大雨天 气浇注砼，在砼浇注前须作好有关防雨措施准备。 6.3 砼养护 6.3.1 本工程砼均采用自然养护。 自然养护是在混凝土终凝后，将其外露表面加以覆盖，同时不断浇水，以保持 模板及覆盖物的充分湿润。 6.3.2 砼浇筑完毕后 12 小时内应对砼加以覆盖和浇水。 6.3.4 砼浇水养护时

40、间不得少于 7 天，对掺有外加剂的砼或有抗渗要求的不得少于 14 天。 6.3.5 浇水次数应能使砼保持湿润状态。 7 7、砌筑工程施工砌筑工程施工 7.1 砌体施工程序 测设水平线、轴线、墙边线立皮数杆（或在混凝土柱上画出皮数杆）排砖 架头角挂墙线砌墙体做好各种预留管、预留孔洞工完场清自检项目 部检查验收。 7.2施工准备 7.2.1砖进场时，检查其外观质量、砖出厂合格证、使用许可证等，并取样进行力学 试验，合格后方予使用。砖块运输、装卸过程中，严禁抛掷和倾倒。进场后按品种、 规格分别堆放整齐，堆置高度不超过2m。 7.2.2砌砖前，应提前12d 将砌块浇水湿润，砌块含水率控制在为10%15

41、%（砖截 面四周融水深度为1520mm）。雨天作业不使用含水率呈饱和状态的砖。施工前， 先将基础或楼板等表面的砂浆、杂物等清除干净，并浇水湿润。 7.2.3按施工图纸进行弹线放样，在结构柱墙上弹出水平线。根据砌块尺寸和灰缝厚 度计算砌块皮数和排数。并按弹线的位置进行排砖，立好皮数杆。 7.2.4在有墙体的混凝土柱、墙施工时，按规定放置拉结筋或预埋铁。在砌筑施工前 凿出柱拉结筋，或在预埋铁上焊出拉结筋，拉结筋长度按设计要求。 7.3砌体施工 7.3.1砌筑砂浆用砂含泥量不超过5%。砌筑砂浆采用机械搅拌，搅拌时间不少于 2min。砂浆分层厚度不应大于30mm。砂浆随拌随用。 7.3.2砖墙采用一顺

42、一丁砌筑形式，灰缝厚尽量按10mm ，但不应小于8mm，也不应大 于12mm。 7.3.3砌砖尽量采用“三一”砌砖法，当采用铺浆法砌筑时，铺浆长度不超过 750mm，施工期间气温超过30时，铺浆长度不超过500mm。水平灰缝砂浆饱满度控 制在80%以上，竖缝砌筑时适量刮浆并加浆填灌，禁止出现透明缝。 7.3.4为了保证墙体正反面的平整，砌筑时，在墙双面每层砖拉线砌筑。同时，线应 拉紧，并穿线看平。 7.3.5砌筑应横平竖直、灰浆饱满、上下错缝、内外搭接，做到“上跟线，下跟棱， 相邻要对平”。每砌五皮砖，用靠尺检查墙面垂直度和平整度，随时纠正偏差。 7.3.6砖墙每天砌筑高度控制在1.8m 以内

43、。 7.3.7对设置构造柱的墙体，按先砌墙体后浇柱的施工程序进行，构造柱与墙体的连 接处砌成马牙槎，马牙槎先退后进，每一马牙槎高度不超过300mm。沿墙高每500mm 设2 6 钢筋，沿墙全长设置。预留伸出的拉结钢筋，不得在施工中任意反复弯折。 7.3.8在浇筑构造柱混凝土前，将砌体和模板浇水润湿，并将模板内的落地灰、砖碴 和其他杂物清除干净（在砌墙时预留洞眼，清除完毕立即封闭）。 7.3.9填充墙砌至接近梁底时，留一定空隙，在抹灰前采用侧砖或立砖或砌块斜砌挤 紧，其倾斜度掌握为60左右，砌筑砂浆应饱满。斜砌砖端部宜切掉一个小三角， 以便与框架挤紧。 7.3.10对需要留置的孔洞、管道口、预埋

44、件、脚手眼等，在砌筑时正确预留、预埋， 不在砌好的砌体上随意凿洞。宽度超过300mm 的洞口则设置过梁。多孔砖、空心砖 墙体表面不得留置水平沟槽。 7.3.11在砖墙中留置临时施工洞口时，其侧边离交接处的墙面500mm 以上，洞口顶 部设过梁，洞口净宽不超过1m。临时施工洞口补砌时，洞口周围砖块表面清理干净， 并浇水湿润，再用与原墙相同的材料补砌严密。 7.4质量检查 每天下班前，由质检员与泥工班长进行自检，每层完成后项目部施工员、质安 员会同泥工班长进行观感质量、垂直度、平整度、轴线等检查。 7.4.1砖的品种、强度等级与砂浆品种、强度等级必须符合设计要求； 7.4.2砌体砂浆必须密实饱满，

45、砖砌体水平灰缝的砂浆饱满度不小于80%； 6.4.3外墙转角处严禁留直槎，其他临时间断处留槎的做法必须符合施工规范的规定。 接槎处灰浆密实，缝、砖平直，每处接槎部位水平灰缝厚度小于5mm 或透亮的缺陷 不超过5 个。 7.4.4砖砌体上下错缝，窗间墙无通缝，每间（处）无4 皮砖的通缝。 7.4.5预埋拉结筋数量、长度均应符合设计要求的施工规范规定，留置间距偏差不超 过1 皮砖。 7.4.6构造柱留置位置正确，大马牙槎先退后进；上下顺直；残留砂浆清理干净。 7.4.7砖砌体尺寸、位置的允许偏差和检验方法应规定。砌体工程允许偏差及检验方 法: 1）轴线位置偏移：10mm，用经纬仪和尺量检查； 2）

46、砌体顶面标高：15mm，用水准仪和尺量检查； 3）垂直度全高：20mm，用经纬仪或吊线和尺量检查； 4）表面平整度：8mm，用2m 靠尺和楔形塞尺检查； 5）水平灰缝平直度：10mm，用10m 线和尺量检查； 6）水平灰缝厚度（10 皮砖累计）：8mm 与皮数杆比较，尺量检查宽度- 5mm； 7）门窗洞口（后塞口） 门口高度：+15mm，-5mm尺量检查； 8）预留构造柱截面（宽、深） ：10 mm尺量检查； 9）外墙上下窗口偏移：20mm，用经纬仪或吊线检查以底层窗口为准 8 8、屋面工程施工、屋面工程施工 屋面工程质量的好坏直接影响工程的使用功能，且维修较为困难。为了确保防 水质量，我们将

47、在施工中充分重视该项工作，从材料采购到施工过程的每个环节、 每道工序实施严格控制，做到精心施工，特别是各个细部与节点，严格按规范要求 施工，确保无渗漏现象发生，做到使建设单位满意。 8.1隔热保温层施工要点 8.1.1基层应平整、干净、干燥。 8.1.2制品不应破碎，缺棱掉角，铺设时遇有缺棱掉角、破碎不齐的，应锯平拼接用。 8.1.3采用SG791 胶水掺水泥铺贴，铺贴应平整、严实，分层铺设时的接缝应错开， 板缝间或缺角处应用碎屑加胶料拌合填补严密。 8.1.4注意通气孔位置应正确，轴线一致。铺贴前，应先根据图纸设计和规范要求弹 出排气道位置，使排气道纵横贯通，并应与大气连通的排气孔相通。 8

48、.2水泥砂浆找平层施工要点 8.2.1在抹找平层前，应对基层洒水湿润，但不能将水浇透，宜适当掌握，以达到找 平层，保温层能牢固结合为度。 8.2.2根据坡度要求拉线找坡贴灰饼，顺排水方向冲筋，冲筋的间距为1.5m，在排水 沟、雨水口处找出泛水，冲筋后进行抹找平层。 8.2.3按设计分格缝位置设置找平层分格缝宽20mm。 8.2.4在大面积铺灰前应先做好沟拐角、根部等部位。大面积抹灰在冲筋中间铺砂浆 （配合比应按设计要求），用抹子抹平，然后用短铝合金尺根据两边冲筋标高刮平， 再用木抹子找平后用2m 长铝合金尺检查平整度。 8.2.5当水泥砂浆开始凝结，人踩上去有脚印但不下沉时，用铁抹子压第二遍，

49、注意 不得漏压。 8.2.6找平层抹平压实后，常温下24h 后浇水养护，养护时间一般不少于14d，干燥 后即可进行防水层施工。 8.3防水卷材施工要点 8.3.1铺设顺序应先低后高，即先檐口后屋背。 8.3.2在平面与立面相交处应由下向上铺贴，并使卷材紧贴阴角，不得有空鼓和粘贴 不牢等现象。 8.3.3粘结底胶应铺刷均匀，其厚度以1.5mm 为宜，不得有露底或凝聚结块存在。 8.3.4在檐沟及女儿墙处，其他节点应做多重铺贴，防止渗漏。 8.3.5排除空气：每铺完一张卷材，应即用干净的长把滚刷从卷材的一端开始在卷材 的横向顺序用力滚压一遍，以便将空气彻底排出。 8.3.6滚压：为保证卷材粘结牢固

50、,在排除空气后,用30kg 重，30cm 长外包橡皮的铁 棍滚压一遍。 8.4质量检查 为了确保屋面防水效果，屋面工程施工中，项目部严格按每施工工序、层次及 进行检验，合格后方允许进入下道工序、层次的作业。其中允许偏差项目要求：找 平层表面平整度用 2m 靠尺和楔形塞尺检查，不大于 5mm。 9 9、门窗工程施工、门窗工程施工 门窗制作工程在场外进行，窗框安装略提前于内、外墙涂料，以便涂料收头。 9.1制作程序 型材表面处理、按设计尺寸下料，、打孔铣槽改丝、制备成门窗框构件、连接 各构件、整设锁具、开闭五金件等、密封。 9.2安装工艺 9.2.1检查门窗框质量，附件是否齐全。 9.2.2门窗框

51、安装就位。安装时吊锤线并进行对角线卡方，以保证框的位置准确及平 整方正，在框与墙之间的缝隙中塞木楔临时固定，用水泥钉将周边之连接铁片固定 于墙上。 9.2.3窗框缝按要求用填料，嵌塞应密实。 9.2.4细部工作完成后安装门窗扇。 9.3所有门窗在施工完成后，均应做压力喷水实验，无渗漏则表示门窗防水合格。应 着重检查其使用功能，开关灵活，密闭性良好符合设计及规范要求。 1010、管道焊接工程施工、管道焊接工程施工 管道焊接方法拟采用手工下向焊，焊接方式主要采用沟下焊。 手工下向焊按设计要求采用下列焊材(实际以焊接工艺评定为准)：根焊采用 E4315 纤维素焊条，规格为 3.2，热焊、填充焊、盖面

52、均采用采用 E4316 焊条，规 格为 4.0。 10.1.开工前的焊接准备工作 工程焊接前，结合现场作业实际情况，进行焊接工艺评定，焊接工艺评定实验 结果报业主和监理单位批准合格后，制定下向焊接焊接工艺规程。焊接工艺评定按 石油天然气金属管道焊接工艺评定SY0452-2002 执行。所有焊接工序必须得到认 可才可以开始。管道焊接工艺规程应满足管道下向焊接工艺规程SY/T4071-93 规 定。 1）管材、管件 管道用钢管应符合相应的技术标准的规定。 不同材质的材料应有明显的标识，标识方法按我公司质量管理体系的相关要 求执行，以利于现场施工人员区分。 运至现场的材料应有产品质量证明书，质检人员

53、应根据合格证对照实物进行 验收。 2）焊接材料 焊接材料的选择依据业主审定的焊接工艺评定而定。 焊接材料接收、保管及焊前处理 管道焊接用焊条及焊接焊丝入库时必须带有同批号的产品质量证明书或合格 证，对所用焊条要按批号进行严格检查，对发现药皮有严重裂纹和脱落现象的焊条， 作为不合格品处理，不得用于管道焊接。 焊条使用前，包装应完好，不得受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质的侵 蚀，应在干燥通风的室内存放。纤维素型下向焊条使用前，应根据产品使用说明书 和产品质量证明书结合焊接工艺评定要求进行烘干。焊条烘干、发放应设专人负责， 并做好烘干、发放、回收记录。 经烘干的下向焊条，应放入温度为 100150

54、的恒温箱内保温，随用随取。 现场使用的焊条，应存放在性能良好的保温筒内，送至施工现场，且使用时间不宜 超过 4h。焊条使用过程中应注意保护，切忌沾染泥土、水、油等脏物，不允许损坏 焊条药皮，否则应废弃。施工现场当日未用完的下向焊条要回收、分别存放，次日 分别重新烘烤，首先使用，焊条重复烘烤的次数不得超过两次。 3）焊接设备 开工前，对参加该工程施工的电弧焊机等焊接设备进行一次全面检查，性能、 参数要满足本次工程施工要求。对已有焊接设备进行保养，做到焊机运转正常、调 节灵活、性能安全可靠，并满足以下要求： 焊机性能必须稳定，焊机的功率及输出工艺参数能满足焊接要求。 焊机上的电流表及电压表必须读数

55、准确且在检定有效期内。 4）焊工培训与考核 在工程焊接前，参加本工程焊接的焊工必须根据自己所从事的工作内容，按照 钢制管道焊接及验收SY/T4103-2006 的要求进行考试，取得相应的焊工资格。 10.2 施焊前的准备工作 1）施焊前，将坡口及两侧各 10mm 区域内钢管表面上的油污、浮锈、水分、泥 沙、气割后的熔渣、氧化皮等杂物以及坡口内侧机加工毛刺清除干净，使坡口及其 两侧各 10mm 范围内的内外表面露出金属光泽。 2）焊机地线应尽量靠近焊接区。为避免产生电弧而烧伤管材，必须用卡具将地 线与钢管表面接触牢固但不得损伤防腐层。 3）焊前应在焊缝两侧的管口缠绕一周宽度为 0.8m 左右的帆

56、布保护套，以防止 防腐层被焊接飞溅物烫伤。 4）焊接作业空间 沟上（外）焊接：作业空间应大于 400mm；沟下（内）焊接 时，工作坑尺寸应能保证焊工操作顺利和施工安全。 5）焊口预热 按焊接工艺要求对管道进行预热。 10.3 管道焊接 1）焊接施工应严格执行焊接作业指导书的要求。 2）焊接工艺流程示意如下： 施工准备焊前准备管道焊接（根焊、填充焊、盖面焊）焊缝检验补口 3）环境要求 为保证焊接质量，减少环境对施工的影响。在施工时，如遇到下列任何一种情 况， 若不采取有效防护措施，不得进行焊接： 雨雪天气； 大气相对湿度超过 90%； 低氢型焊条电弧焊：风速大于 5m/s。 如遇到以上情况，没有

57、防雨、防风措施，不准施焊，湿度超标时不准施焊。因 此每个焊接机组及穿越机组均需配备防风（雨）棚，并在防风（雨）棚内采取烘干 措施，使施焊环境达到要求。防风（雨）棚的制作方法：防风（雨）棚骨架采用 273mm 钢管焊接而成，骨架上加防水布遮盖固定，两侧开口，方便施工人员进出， 防雨棚侧面顶部开 5 个透气孔。防雨棚尺寸为长宽高=3m2.5m2m，每个机组 配备 2 个。 4）根据壁厚由 6 名焊工进行流水作业施工，两名辅助人员负责焊道打磨。 5）施焊时，管子应保持平稳，不得受到震动和冲击。 6）施焊时，严禁在坡口以外的管材表面上引弧和试验电流。被电弧烧伤的地方 都应用砂轮磨去，打磨后的管壁厚度不

58、得低于原壁厚的 90%，否则应将该部分管子切 除。 7）焊道必须焊透，背面成型应良好。根焊道焊完后，应尽快进行热焊道的焊接， 根焊道与热焊道焊接间隔时间不宜超过 4min，层间温度不得低于预热温度。 8）施焊过程中，更换焊条应迅速，应在熔池冷却前换完焊条并再行引弧 9）下向焊接应遵循薄层多遍焊道的原则，层间必须仔细清除熔渣和飞溅物，外 观检查合格后方可焊下一层焊道。 10）不同壁厚钢管所需焊道层数，宜符合下表的规定： 11）相邻两层焊道接头不得重叠，需错开 2030mm，接头必须打磨。 12）每根焊条引弧后应一次焊完；每层焊道应连续焊完，中间不得中断；必须 在前一层焊完后方可开始下一层的焊接；

59、焊接时要保证焊道层间温度要求；每道焊 口应连续焊完。 13）在焊接中，出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即换焊条。 14）每道焊口焊完后，应将焊口表面及附近的飞溅物、熔渣清除干净。 15）焊接规范 本工程下向焊焊接规范应符合规定，具体参数按焊接工艺评定确定的焊接作业 指导书的要求执行。 施焊顺序 每层焊道由两名焊工在管道两侧同时对称施焊，施焊顺序如图所示。在两个焊 工收弧交接处，先到达的焊工应焊过中线 3050mm，然后修复接头，由后到焊工进 行接头。 根焊完成后，用砂轮机修磨清理焊道表面的熔渣、飞溅等，修磨时不得伤及 坡口以外的钢管外表面，修磨后的坡口应圆滑过渡，不能有深而窄的凹槽。

60、填充焊时，根据坡口宽度焊条可作适当的摆动，为避免产生填充金属满溢和 气孔、夹渣等缺陷，焊接速度要合适并保持熔池前移。 为保证盖面质量，填充焊应使焊道中心低于坡口外表面 12mm，并圆滑过渡。 直管与直管、直管与弯管或弯头连接处需预留口时，必须经监理工程师批准。 16）当环境温度低于设计要求温度时应对焊口采取焊后保温缓冷措施： 保温材料使用宽 600mm，厚 50mm 的石棉被，并用棕绳绑扎固定，石棉被应将 外露的钢管完全覆盖，以保证保温效果。 每层焊道完成后应立即进行保温，保温时间和要求应符合焊接工艺评定和作 业指导书的有关规定。 管壁厚度（mm）焊接层数 13.05 9.5 4 17）焊缝标