IE流程分析与改善

1、IE,工业工程,工程分析与改善,主讲,本讲内容,1,工程分析的定义,2,工程分析的目的,3,工程分析的类型,4,工程分析的图标记号,5,工程分析的技巧,6,工程分析的步骤,2020/6/7,3,1.0,工程分析的定义,对工程进行分析、调查，找出浪费、不经济、不合理、不,均衡的地方。进而进行改善的方法，称之为“工程分析,在工厂里,从原料按照一定顺序生产加工,到形成最终产品,其过程包括加工、搬运、检验、甚至待工、搁置等过程，对生,产整个过程及工序状态进行调查、记录、分析和改善称之为制,品工程分析,产品工程分析,分析的对象不同，有各自的特点，但分析方法的基础相同,结合动作分析,作业测定,动作经济原则

2、等手法进行，分析的,对象不同，结合应用的类型及程度不同,工程分析,2020/6/7,4,2,工程分析的目的和作用,项次,目的,目标,调查或计测项目,整,体,状,态,整理工艺流程的顺序,合理,顺畅,工艺流程图,区域规划图,人型,物型流程图,明确工序的总体关系,先后,总分,紧前,紧后、分立、组和、类型,各工序作业时间确认,路径、长度、次数、负荷、时间、活性系数,发现总体工序不平衡的状态,平衡率、节拍,工,序,问,题,发现并改进产生浪费的工序,等待时间、次数,动作,工程能力,直通率,发现,重排减化工时消耗较多的工序,加工数、工序、检验次数、效率,发现及减少停滞工闲余工序,等待时间,次数,动作,动素,

3、发现并合并一些过细或重复的工作,工艺流程,工序,工步,动作,动素,其,他,发现变动质量,发现报废或返工,产,能,质量统计数据,工程能力、作业站工时单位产,量,总产量,发现并改善工作现场之报怨,工作难易度、满意度、安全性,工程分析,2020/6/7,5,3,工程分析方法的分类,工程分析,工程分析方法,制品工程分析法,作业者工程分析法,联合工程分析法,事务工程分析法,人机分析法,共同作业分析法,产品工艺流程图,现场布局规划图,物型,人型流程图,分析的对象不同，但分析方法的基础相同,2020/6/7,6,工程分析,4,工程分析图标记号,制品工程,2020/6/7,7,工程分析,掌握了记录符号和记录技

4、术后，下一步是应用分析技术对,记录的全部事实进行分析。程序分析的技巧具体包括的内,容是,一个不忘，四大原则，五个方面和六大提问技术,分别为,一个不忘,不忘动作经济原则,四大原则,取消、合并、重排、简化,五个方面,操作、运输、储存、检验、等待,六大提问技术,对目的、方法、人物、时间、地点和原,因进行提问,5,工程分析技巧,2020/6/7,8,5.1,动作经济原则,一个不忘,程序分析时，应根据动作经济原则建立新方法并不断加以,改进。应用动作经济原则，可在同样或更少的花费下获得,更多的产出,工程分析,5,工程分析技巧,基本原则,省工原理,动作能量活用原则,动作量节约原则,动作法改善原则,三个方面,

5、关于人体动作,关于工治具,设备,关于场所布置方面,美国学者巴恩斯教,Gilbreth,省工原理的归纳,2020/6/7,9,5.2 ECRS,四大原则,四个原则,对现行的方案进行严格考核与分析的目的是为了建立新,方法。在建立新方法时，要灵活运用下列四大原则,1,E(Eliminate,取消,在进行“完成了什么”、“是否,必要”及“为什么”等问题的提问中不能有满意答复者都,属于不必要的，要给予取消，取消是改进的最佳方式。取,消不必要的工序、操作或动作是不需要投资的一种改进,是改进的最高原则,2,C(Combine,合并,对于无法取消而又必要者，看是,否能合并，以达到省时简化的目的。如可合并一些工

6、序或,动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一,人或一台设备完成,工程分析,5,工程分析技巧,2020/6/7,10,5.2 ECRS,四大原则,3,R(Rearrange,重排,经过取消、合并后，可再根据,何人、何处、何时”三种提问进行重排，使其能有最佳,的顺序，除去重复，办事有序,4,S(Simple,简化,经过取消、合并、重排后的必要工,作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力,时间和费用,工程分析,5,工程分析技巧,半朵玫瑰,ROSE,2020/6/7,11,工程分析,5,工程分析技巧,四个原则与六个提问的关系,六问,第一,二,三步发问,ECRS,目的,做了什么,w

7、hat,是否必要,有无其他更合适的对象,可否,取消,原因,为何做,why,为什么要这样做,是否不需要做,可否,合并,时间,何时做,when,为何需要此时,做,有无其他更合适的时间,合并或,重排,下,列项目,何人,何地,人员,次序,地点,何处做,where,为何需要此处,做,有无更适合的地点,人员,何人做,who,为何需要此人做,有无更适合的人,方法,如何做,how,为何需要这样做,有无其他更合适的方法与工具,可否,简化,2020/6/7,12,工程分析,程序分析的记录是从操作、搬运、检验、储存和等待,等五个方面进行的，所以分析也可以从这五个方面着手,1,操作分析,这是最重要的分析。它涉及到产品

8、的设计。如,产品设计有微小变动时，就很有可能改变整个制造过程,或通过操作分析省去某些工序，减少某些搬运；或合并某,一工序；或将两处工序合二而一等,2,搬运分析,搬运问题需要考虑搬运的重量、距离及消耗时,间。而运输问题应考虑运输方法和工具，这样可以减轻搬,运工人的劳动强度和消耗的时间；合理安排厂区、车间或,设备的位置，可以大大缩短运输的距离和时间,5.3,五个方面,5,工程分析技巧,2020/6/7,13,工程分析,3,检验分析,检验的目的之一是剔除不合格的产品，应根据,产品的功能和精度要求，选择合理适宜的检验方法及决定,是否需要设计更好的工夹量具等,4,储存分析,应着重对仓库管理、物资供应计划

9、和作业速度,等进行检查分析。以保证材料及零件的及时供应，避免不,必要的物料的积压,5,等待分析,等待应减至最低限度，要分析引起等待的原因,如等待是由设备造成的，则应从改进设备入手,实际分析时，应对以上五个方面按照提问技术逐一进行,分析。然后采用,ECRS,四大原则进行处理，以寻求最佳,最经济合理的方法,5.3,五个方面,5,工程分析技巧,2020/6/7,14,6,工程分析步骤及改善,制品,产品工程,1,预备调查,明确问题,决定调查对象,2,绘制工序流程图,流程分析表,3,测定,记录各工序,中的必要项目,测定记录表,4,整理分析结果,整理表,5,制定改善方案,改善目标表,产品工序,分析表,改善

10、方案,改善方,案整理表,改善前与改善,方案比较表,6,实施和评价,7,改善方案标准化,工程分析,2020/6/7,15,7,工程分析调查项目表,工程分析,工序,作业名称,为什么,作业人员,谁,机器,工治具,用什么,场所,何地,时间,何时,方,法,怎样做,加工,具体作业,内容,职种,人,数,名称,机器工治具,台数,作业场,所,加工时间,单位产量,加工顺序,加工条件,主要工、夹具,搬运,具体的搬,运方法,职种,人,数,名称,搬运设备,搬运距,离,数量,路径,次,数,搬运时间,一次搬运量,装载、装货、卸货,方法,检验,具体检验,内容,职种,人,数,名称,检具,检测仪,器,检查场,所,检验地点,检验时

11、间,检验方法,不良品,处置,不良率,停滞,明确停滞,状态,暂,放,保管,待加工,保管责任,人,保管场所,保,管设备等,保管场,所,停滞时间,停滞数量,容量,容器,保管放置方法,2020/6/7,16,7,工程分析调查项目表,PQCDSM,检查表,工程分析,小,结,2020/6/7,18,1,产品工程分析和定义与目的,在工厂里,从原料按照一定顺序生产加工,到形成最终产,品,其过程包括加工、搬运、检验、甚至待工、搁置等过程,对生产整个过程及工序状态进行调查、记录、分析和改善称,之为制品工程分析,按照规定的顺序进行调查、分析，掌握存在的不经济,不合理、不均衡等现象，寻找改善重点。通过整体把握产品,流

12、程，使产品工程顺序排列的组合符合目的性、经济性,着眼点放在产品流,物流上产品流程改善,再造,制品工程分析,2020/6/7,19,2,产品工程（制品工程）分析的类型,制品工程分析,直列型,合流型,分支型,复合型,2020/6/7,20,3,产品工程（制品工程）分析的技巧,制品工程分析,1,回顾工程分析技巧,2,遵照“改善四原则”，核实以下各项内容,是否有不必要的停滞,搬运次数是否太多、距离是否太长、方法是否,存在问题,加工和检验是否可以同时进行,设备,工装治具配置是否适当,作业顺序是否适当,作业分配是否合理,2020/6/7,21,4,产品工程的分析步骤,制品工程分析,回顾工程分析步骤,1,预

13、备调查,调查的内容，把握现状,产品图,现场配置图,流程图,设备图,BOM/SIP/SOP,产品的生产量,产品内容，质量标准、检验合格率,设备配置,工序流程类型,原材料种类，单耗,2020/6/7,22,制品工程分析,2,绘制产品流程图,将作业分类为：加工,搬运（起止与分界点,检查（数量,质量,停滞,储存,绘制制品工程,流程图,3,调查与分析现状、测定并记录工序中的必要项目,确定产品流为单件流,批次流,确定分析单位数量,用下表的调查各工序并记录项目,2020/6/7,23,制品工程分析,工序,作业名称,为什么,作业人员,谁,机器,工治具,用什么,场所,何地,时间,何时,方,法,怎样做,加工,具体

14、作业,内容,职种,人,数,名称,机器工治具,台数,作业场,所,加工时间,单位产量,加工顺序,加工条件,主要工、夹具,搬运,具体的搬,运方法,职种,人,数,名称,搬运设备,搬运距,离,数量,路径,次,数,搬运时间,一次搬运量,装载、装货、卸货,方法,检验,具体检验,内容,职种,人,数,名称,检具,检测仪,器,检查场,所,检验地点,检验时间,检验方法,不良品,处置,不良率,停滞,明确停滞,状态,暂,放,保管,待加工,保管责任,人,保管场所,保,管设备等,保管场,所,停滞时间,停滞数量,容量,容器,保管放置方法,填入制品工程（程序）分析表并绘制平面布局图,制品工程分析调查项目表,2020/6/7,2

15、4,制品工程分析,制品工程分析表,表,题,日,期,年,月,日,作,业,名,流,向,机,械,距,离,时,间,人员,工,程,记,录,1,2,3,合,计,2020/6/7,25,制品工程分析,制品工程分析表,平面流向图示例,切断机,研磨机,检验台,检验台,套入,检验台,平面流向图,2020/6/7,26,制品工程分析,4,整理调查结果,工程数,时间,分,距离,M,人员,人,加工,搬运,检查,停滞,合计,整理表（改善前,2020/6/7,27,制品工程分析,5,制定改善方案,集体智慧，提出改善目标与改善方案,应用的手法,工厂布置与物料搬运,工作简化,时间研,究,动作分析,动作经济等方法进行分析,以改善

16、目标为基准进行分研究，如下,整体,着眼点,从整体时间、搬运距离、人数及各工序所需时间、搬,运距离、人数进行考虑，找出改善重点,是否有可以取消工序；是否有可以同时进行的工序,是否可以通过更换工序顺序，达到减少工序量、时间,量、搬运距离、作业人员,2020/6/7,28,制品工程分析,加工,着眼点,是否有花费时间太长的工序，特别要对那些正在用大量时,间进行加工的序进行核查，针对这些工序，进一步采取其,他分析手法（动作分析、时间分析等），力求改善,是否可以提高设备的工作能力,是否可以和其他工序同时进行加工,更换工序是否可以达到改善的目的,目前生产批量是否适当,2020/6/7,29,制品工程分析,搬运,着眼点,是否可以减少搬运次数；缩短搬运距离,必要的搬运是否能和加工同时进行（传送带等,改变作业场所是否可以取消搬运,是否可通过加工和检查组合作业取消搬运,是否搬运前后的装卸花费了大量时间,搬运设备是否存在改善的余地,夹具是否存在改善余地,2020/6/7,30,制品工程分析,检查,着眼点,是否可以减少检查次数,是否可以省略检查,必要的检查能否与加工同时进行，通过同是作业，可似使,工序数、总是时间缩短，同时可节省搬运,质和量的检查是否在不同的工序进行的，能否同时作业,检查方法是否适当,检具是否有改善余地,2