抚顺管道施工方案

1、9.3 v工艺管道施工方案1工程概况中国石油抚顺石油化工公司BOPP工程之主厂房及附属工程的工艺管道包括空 压站、冷冻站、循环水泵房等，有无缝钢管和焊接钢管等。执行标准：工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98石油化工钢制管道工程施工工艺标准化SHJ517-912. 施工程序图纸会审 f 技术要求、焊工培训、材料验收f 管道预制一下料、组 对、焊接、探伤、标号、堆放一阀门验收、阀门试压（不合格处理）、标号、堆 放一 紧固件检查、支架预制、标号、堆放 f 运现场 -安装一 试压前联 合检查一吹扫、水压、气密试验一联动试车一交工验

2、收3. 施工前技术准备3.1施工前，应认真进行图纸会审和对施工班组进行详细的技术交底。3.2对从事本项U焊接的焊工进行资格鉴定，有合格的焊工证者方可上岗施 焊。3.3施工前，技术人员要编制切实可行的施工方案。4. 材料验收、发放及保管4.1管子的验收4. 1. 1全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、麻点、夹渣、折皱、重皮、 划痕、严重锈蚀等缺陷。4. 1.2各种规格的管子的质量应抽查检验，不合格者不得使用。4.2阀门检验4.2.1供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸 设计要求。4.2.2外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的 铅封应良好。4

3、.2.3铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等危害性缺陷。4.2.4阀门进入现场后，应从每批中抽查10%,但不得少于1个，进行阀门壳 体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使 用。4.2.5安全阀在安装前应山安全部门监检，按设计要调试合格后，方可进行安 装。4.3管件检验4. 3.1当管件到货后，必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现 行标准的规定。4. 3.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的 规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。4.4紧固件检验4.4.1对所有到货的螺栓紧固件应仔细进行检查，螺栓与螺母的

4、螺纹应完整、 无伤痕、毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动、卡涩现象。4.4.2检查紧固件的规格、材料的标记、印记应齐全、正确，应符合设计及产 品质量证明书文件的规定。4. 5焊接材料的检验4.5. 1检查焊接材料的标准、牌号和规格等是否符合设计文件的要求。4.5.2对于封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，而简易 包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀药皮剥落等缺陷。4.6材料的保管4.6.1经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场平面布置进行摆放。4. 6.2安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物， 阀门试压合格后，应排尽积水，并及时盖上盖帽。4. 6.

5、 3现场焊条库内要保持干燥，不同的焊接材料要分开摆放。4.7材料的发放4. 7.1现场材料的发放山施工技术员填写限额领料单，交保管员发放，做到用 多少，领多少，如用不完的要及时退库。4.7.2焊条使用前应按要求进行烘烤，焊工领取后要放在保温筒内，每名焊工 应根据焊条发放通知单领取焊条，对于退库的焊条，应做出标记，等下次发放时应 首先发出，以免焊条重复烘烤。4.7.3材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐，经常进 行已完工程量、未完工程的库存量盘点，以保证施工的需要。5. 管道预制5.1管道预制在现场临时工棚内进行。5.2管子的切割及坡口加工。5.2.1坡口加工:本工程中管材均为

6、碳钢，采用氧一乙烘火陷切割或加工坡口，但切割加工后, 应使用砂轮机除去坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不 平处打磨平整。坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。5.2.2坡口两侧的清理要求：管子组对前，应清理坡口及其内外表面，在坡口边缘20mm范圉内不得有油、 漆、垢、锈、毛刺、镀锌层、裂纹、夹层及其它对焊接有害的物质。钢材坡口及两 侧的清理，釆用钢丝刷、砂轮片、锂刀等手工或机械方法进行。油污可采用丙酮或 酒精擦拭。5.2.3坡口形式及尺寸5.2. 3.1坡口形式应根据设计文件的要求，如设计文件无特殊要求时，应参照GB50236-98附录C所示选用。5.

7、2. 3.2 坡口形式和尺寸应易于保证接头质量、填充金属量少、劳动条件 好，便于操作和减小焊接变形为原则。5.3管子组对5.3.1管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的 10%,且不大于2mm。5.3.2对焊壁厚不同的管子、管件时，当内壁错边量超过上述规定或外壁错边量大于3mm时，应按GB50235-97的要求进行修整。5.4管道预制5.4.1管道预制程序图纸审核一现场实测按罔领料 申定预留焊口位置一下料及坡口加工一组焊一编号一无损检测一管口封堵摆放整齐待用5.4.2管道预制，宜按管道系统单线图施行；并应按单线图标明管道系统号 和预制顺序号。5.4.3自山管段和封闭管段的选

8、择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装 长度加工。5.4.4自山管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差见下表:项目允许偏差（mm）自由管段封闭管段长度101.5法兰面与管子中心垂直度DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度+ 1.6T. 65. 4. 5预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。6. 管道焊接6.1焊接方法：本工程中均为碳钢管道，DN50mm的采用手匸电弧焊，DN1003L/1000 最大 80立管垂直度5L/1000 最大 30成排管道间距15交叉管间距20注：L管子的有效长度；DN管子的公称直径7.3与传动设备连接的管道7. 3. 1与传动设备连接的管道在安装前，内部

9、要处理干净，与传动设备连接的 固定焊口一般应远离设备，以避免焊接应力对机组找正的影响。7. 3.2管道与设备口组对时，应防止强力组对，不允许附加外力，在自由状态 下检查法兰的平行度和同轴度，其允许偏差如下：设备转速(转/分)平行度(mm)同轴度(mm)30006000W0. 15WO. 5060000. 1WO. 207. 3.3管道系统与机器最终连接时，应地联轴节上架设白分表监视机器位移。 当转速大于6000r/min时,其位移值应小于0. 02mm；半转速小于或等于6000r/min 时，其位移值应小于0.05mm。7. 3.4管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。7. 3.5管道经

10、试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验， 其偏差值应符合上表规定。7.4阀门安装7. 4. 1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。7. 4. 2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装 方向。7. 4. 3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应地关闭状态下安装。 当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氮弧焊。7. 4. 4水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作灵活。 7.5支、吊架安装7. 5.1管道安装同时，应及时进行管道支、吊架安装，安装位置及结构形式 应符合设计要求；安装应平整牢固，与管子接触应紧密

11、。7.5.2支、吊架的焊接应山合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹 等缺陷。7. 5.3管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与 正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予以拆除。7.5.4管架安装完毕后，应按设备核对支、吊架的形式、材质和位置。8管道试压8.1为了考验工艺、仪表、管道、管件等材质、强度、严密度和安装质量， 必须进行认真的管道试压，为了确保装置一次试车成功，所以通过试压进行强度及 严密性试验意义非常重大。8. 2 管道试压前应具备的条件及准备工作。8.2.1管道系统施工完毕，并符合设计要求和规范规定。8.2.2支、吊架管架均安装完毕焊接

12、工作结束，射线探伤已完全达到设计规 范规定，并经检验合格，焊缝及其它应检验的部位未经涂漆和保温。8.2.3试验用压力表已经校验，精度规定为1.5级，表的满刻度值应为被测 量最大压力的1.52倍。8.2.4试验前将不能参与试验系统、设备及附件加以隔离，并且加盲板位置 应用白漆标有记号和记录。8.2.5试圧用水应釆用洁净水。8. 2.6试验用的临时管线加固，应经检查确认安全可靠。8.2.7检查管路上所有阀门是否在开启状态，垫片是否都加完，止回阀阀芯 要拆除，等吹扫后才能复位。8.2.8具有完善并经批准的试压方案。8. 3 管道试压8. 3.1管道试验压力为设计压力的1.5倍。8.3.2当管道与设备

13、作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设 备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍，经屮方同意， 可按设备的试验压力进行试验。8. 3.3系统注水时，应将空气排尽，空气排放点应在管线最高点，并加设排 气阀。8.3.4试压时，升压应缓慢进行，待达到试验压力后，稳压lOmin,以无泄漏 口测无变形为合格，再将试验压力降至设计压力，停止30min,以压力不降、无泄 漏为合格。8. 3.5试验结束后应及时拆除盲板，排尽积水，排水时应防止形成负压，并 不得随地排水，当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进 行试验。9管道吹扫与清洗9. 1 一般要求9.1.1

14、管道应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗）。9. 1.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程序 确定，吹洗顺序一般按主管、支管、排放管依次进行。9.1.3吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网调节阀及止回阀阀 芯等拆除，妥善保管，等吹洗后复位。9.1.4吹洗时管道内脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道，阀 门前法兰加挡板。9.1.5不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。9.1.6管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速一般不小 于20m/s,吹洗时应用木锤敲打管子，对焊缝死角和管底等部位重点敲打，但不得 损伤管子。9. 1.7吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程序，必要时应予加固。9. 2 管道吹除方法9. 2.1工作介质为水系统的管道，应进行水冲洗。（1）水冲洗应以管内可能达到最大流量或不小于1. 5m/s的流速进行。（2）水冲洗应连续进行，以出口水色和透明度与入口处LI测一致为合格。（3）管道冲洗合格后，应及时将水排尽。9.2.2工作介质为气体的管线用压缩空气分段逐步进行。凡遇阀门，必须将 其前法兰拆开加挡板，待管道吹净后再复位。（1）空气吹扫压力不得超过容器和管道设计压力，