点火油罐事故油箱施工方案

1、编制郭法成目录一、 概述二、 施工用主要标准、规范及检验数据三、 施工准备四、 施工方法五、 构件预制六、 组装工艺及技术要求七、 焊接及其检验八、 检查及验收九、 质量保证措施十、 安全施工技术要求 拱顶储罐施工方案一、 概述该项目是鹤壁煤电煤化有限责任公司60万吨甲醇项目公用工程油罐区建造工程。二台VN=335m3点火油碳钢储罐，一台VN=15 m3事故油碳钢储罐，设计单位为五环科技股份有限公司。1. 技术参数：335 m3拱顶点火油储罐主要技术参数序号项 目1工作压力/最大（pa）常压2设计压力（Mpa）常压3工作温度0C604设计温度0C905物料名称0#轻柴油6焊接接头系数0.97全

2、容积（M3）3358充装系数0.99充水试验高度（m）6.510设备净质量（kg）1773515 m3拱顶事故油储罐主要技术参数序 号项 目1工作压力/最大（pa）常压2设计压力（Mpa）常压3工作温度0C604设计温度0C905物料名称透平油6全容积（M3）157设备净质量（kg）19508充装系数0.99充水试验高度（m）2.8二、 施工用主要标准规范及检验数据：1. 标准规范：1）立式圆筒型钢制焊接油罐施工及验收规范GBJ128-902）立式圆筒型钢制焊接油罐设计规范GB50341-20033）现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范4）钢制管法兰、垫片紧固件GB2059220635-9

3、75）相关施工图纸技术要求及补充文件2. 检验主要数据 1）充水试验高度值H： 点火油335 m3储罐试验高度值H=6.5米 事故油15m3储罐试验高度值H=2.8米 2）底板焊缝严密性（真空度），试验负压值不得低于53Kpa无渗漏为合格。3）罐底板与壁板的角焊缝进行渗透或磁粉方法检测。4）罐体对接焊缝用X射线或超声波检验方法检测，比例合格级别应按照GBJ128-90规范要求执行。三、施工准备：1. 施工技术准备：1）储罐施工前应组织所有参加施工人员，熟悉施工图纸和有关技术法规。 2）通过图纸会审，明确储罐施工过程中有关部门相互配合的事项和要求。 3）凡涉及到设计、材料代用、材料规格、图纸不清

4、楚之处和工程质量标准、变更等均应做出书面记录，并经有关人员签字认可。 4）根据施工技术资料和现场条件编写施工方案。 5）按图纸管口方位和实际进场材料规格尺寸绘制排板图。2. 施工现场准备： 1）根据现场设备布置情况绘制现场平面作业布置图。 2）清除现场障碍物及易燃物品，平整场地，搭设组装放样平台，作业区道路通畅无阻，罐基础周围不得积水。 3）搭设电焊机防雨棚，划分原材料、半成品堆放场地及施工作业区域，做到文明施工。 4）搭设储罐作业区与原储罐区之间不低于3.5米防火墙，加强放火意识，做好安全放火工作。 5）施工作业去区水、电供应系统的布置应符合安全施工规程要求。 6）建立焊材库和管理室、工具房

5、和材料仓库等。3、施工机器具的准备及人员配备 1）需要的施工机器具如下表：序号设备名称规格单位数量备注1.交流电焊机350A台6交流电焊机2.空气压缩机0.6m3台13.真空泵SS2-2台1带抽空箱4.汽车起重机25吨台15.半自动切割机C1-100台4半自动切割机6.砂轮切割机台2砂轮切割机7.烘干箱300500台1烘干箱8.恒温箱1503000C台1恒温箱9.保温筒2kg个14保温筒10.角向磨光机180型台4角向磨光机11.角向磨光机150型台6角向磨光机12.角向磨光机125型台10角向磨光机13.X射线探伤机3005型台1X射线探伤机14.超声波探伤机台1超声波探伤机15.水准仪台1

6、水准仪16.经纬仪台1经纬仪17.磁力钻24台2磁力钻18.手拉葫芦5t台4手拉葫芦19.手拉葫芦23t台5手拉葫芦20.螺旋千斤顶8t台2螺旋千斤顶21.螺旋千斤顶1015t台1622.卷板机20-2000台123.气焊工具套4气焊工具24.等离子切割机台4等离子切割机 2）施工人员配量表工种人数工种人数工种人数铆工6电焊工5管道工2电工1探伤工2安全员1钳工2司机2质检员1施工员14、施工用手段用料准备要根据施工需要在开工前准备齐全。5、材料验收及存放 1）储罐所用钢板、各类型材及配件应符合图纸设计要求并具有质量证明书和复验报告。 2）钢板表面不得有气孔、结疤、夹渣等缺陷。 3）钢材验收合

7、格后，应做标记并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中应用垫块垫平，防止由于存放不当而产生变形。 4）焊接材料应有出厂质量证明书，无证书或对质量证明书有疑问时应进行复验，复验合格后方能使用。 5）焊材验收合格后做好标记办理入库手续，入库房存放，焊材库应设一级焊材保管库和二级焊材烘干房。 6）一级焊材库房必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀介质。 7）焊材存放应离开地面和墙壁，距离300mm为宜，防止受潮，中间应有通道，室内应有温度计、湿度计、除湿机，相对湿度应保持在65%左右。焊材应按种类标号、批号、规格和入库时间分类存放。 8）二级烘干房要有专人管理，烘干箱、保湿箱、保温筒齐全，室内

8、要装排风扇，烘干工艺要上墙，要认真执行焊材烘干及领用制度，做好烘干记录和领用记录，并保存技术资料。四、施工方法1、施工方法选择： 该工程采用在罐内设置若干群扒杆倒链提升倒装工艺的施工方法。 首先铺设罐底板，在罐底板上面均布设若干件扒杆并设置扒杆之间稳定装置。角扒杆上配置一个5吨倒链。然后在底板上组装顶圈壁板于拱顶盖板及其附件装置进行焊接。自完成一个层次单元体全部施工经检查合格后，借助倒链提升罐体使下一层壁板进行组队焊接，直至最低层壁板与罐底板组焊成形。2、提升扒杆选用和计算1）扒杆高度选择扒杆高度 H=A+LC式中 A储罐每带壁板最大高度 L链条葫芦两轮之间最小距离（） C根据实际情况的余高，

9、一般取根据事故油储罐和点火油储罐设计图纸每带最大壁板高度，综合取值=18002）扒杆数量选择a、最大起吊重量：G=储罐本体总重量工装重量胀圈重量地板重量底圈板重量根据初步计算：点火油335 m3储罐最大起吊重量约16吨。点火油15 m3储罐最大起吊重量约1.7吨。b、扒杆根数确定：如采用5吨链条葫芦，则n=G/5点火油335 m3储罐确定根数：n=G/5=16/5=3.2吨/根，因考虑扒杆在受力状态下多采用对称布置形式，所以暂定n=4，同时也要考虑到链条葫芦的折旧使用，实际载荷因素达不到设计指标，为了安全起见，宜取8根为好。每根扒杆最大载荷量为16/8=2吨事故油15 m3储罐确定根数：n=

10、G/5=1.7/5=0.34吨/根，考虑到对称布置取n=2根，每根扒杆最大载荷量为1.7/2=0.85吨。c、提升吊点间距（弧长）335 m3储罐L=（罐体直径3.1416）/n=7.873.1416/8=3.09m15 m3储罐L=（罐体直径3.1416）/n=1.73.1416/2=2.67m一般对扒杆起吊间距：5.5m间距7.5md、扒杆强度和稳定校核扒杆选用2198无缝管，材质为20#按起重载荷8吨计算，经核实符合要求（计算节略）。五、构件预制1、构件预制加工过程中操作要点： 1）预制、组装、检测使用的各种量具，如钢盘尺、直尺等应经有关计量部门鉴定确认后方可使用，供工程验收的盘尺应配备

11、二付同型号、同规格，为制作及验收提供同意测量读数，避免制作和验收产生误差。2）预制组装、检测的弧形样板，测量弧形的样板，其弦长1.5米，测量角变形的弧形样板其弦长1米。 3）制作弧形样板宜用0.50.7厚度薄铁皮，周边应光滑整齐，为避免样板变形，应用木板条加固。样板上应标注构件名称和曲率半径，作好的样板应妥善保管。 4）号料前，钢板应垫平整，定出基准线，然后划出长度、宽度的切割线，核对无误后，打上洋冲眼，其深度0.5mm，并用油漆作出标记，同时在钢板上角处标明排版编号、规格、坡口形式等符号。 5）碳钢争取用半自动切割机切割，弧形线可用手工切割，钢板坡口加工时应先直立切割后斜切坡口，坡口加工应满

12、足图样要求。 6）钢板边缘切割应平滑，不得有夹渣、分层、溶渣等缺陷。 7）所有预制件在保管运输及现场堆放应采取防变形措施。 8）在制造运输和施工过程中，产生各种表面缺陷应及时修补并打磨平。2、底板预制 底板结构形式：中幅板和垫板组成。1）预制工序 绘制排板图 下料切割加工坡口 几何尺寸检查 存放待运。 2）绘制排板图。应根据实际来料的规格尺寸进行。考虑底板焊缝焊接时产生的焊接收缩量，因此底板外径尺寸比设计尺寸大23mm为宜。3）绘制排板图应注意以下几点： 中幅板拼接最小尺寸：长度2m，宽度1m，整圈底板相邻焊缝之间距离200mm。3、壁板预制 壁板结构形式：由多节多块矩形板组焊构成，各节层厚度

13、不同，多块长度不等。1）预制工序绘制排板图 下料切割加工坡口 滚圆 尺寸检查 存放待运 2）绘制排板图 2.1各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，但不得小于500mm。 2.2底圈板纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间距离300mm。 2.3壁板开孔接管及补强圈边缘角焊缝与壁板纵焊缝之间距离150mm，与壁板环向焊缝之间距离100mm。 2.4包边角钢对接接头与壁板纵焊缝之间距离200mm。 2.5壁板拼接板最小尺寸：长度2000mm，宽度1000mm。 3）壁板单块下料和单块拼接焊后尺寸允许差：长边+1.5mm，宽边+1mm，长边直线度2mm，宽边直线度1mm，对角线之

14、差2mm。 4）单块壁板在滚制时壁板长边与滚板机辊子相互垂直，在滚制过程中随时用样板家查壁板弧度，切忌弧度滚制过大。 5）壁板滚制后，应立置在平台上用样板检查，水平方向用弧形样板检查，其间隙4mm。4、拱顶板预制 拱顶板结构形式：拱顶板为球形截面，由中心顶板和四周多块搭接的扇形板组成。1）预制工序绘制排板图 放样下料切割 扇形板拼接 善形板与加强肋成形组焊 尺寸检查 存放待运 2）绘制排板图时可根据来料规格尺寸和扇形板几何尺寸确定，可用多块板拼接成形，但扁形板任意相邻焊缝距离200mm。 3）加强肋可采用扁钢煨成形，成形后用内弧样板检查，其间隙2mm。 4）加强肋与扁形板组装焊接，应在胎具上进

15、行，并按图样要求先放径向加强肋，后连环向肋，肋边与扁形板贴紧，扁形板与加强肋间的断续焊缝宜在胎具上焊接后脱胎。 5）扁形板预制成形后用弧形样板检查，其间隙10mm。 6）扇形板存放时应按弧形垫平，妥善存放。角垛块数应在56块。六、组装工艺及要求 组装程序： 基础验收 罐底板铺设焊接 罐底板真空试验及边缘板无损探伤检查 罐顶圈板组焊 拱顶盖板及拱顶附件组焊 提升罐体 与下层圈板组焊 壁板纵环焊缝无损探伤检查 依次类推至与底板焊接 附件组焊 充水试验及基础沉降观测 防腐保温 交接验收。1、基础验收 1）会同土建单位、监理和业主代表一起对基础进行检查验收并与土建单位办理基础移交手续。 2）根据土建单

16、位移交的技术资料对基础进行复验。 2.1基础中心标高偏差+20mm。 2.2在支撑罐壁环梁顶端水平面10m弧长内任意测量两点其高度应6mm，整个圆环周长内任意测量两点其高度差12mm。 2.3沥青砂层表面应平整密实，无突出、隆起、凹陷及贯穿裂纹。 2.4基础表面的沥青砂垫层在任意方向上下不应有突起的棱角，从中心向周边拉线测量表面凹凸度不应超过25mm。2、组装时的操作要点 1）储罐组装前应将物件的坡口和搭接部位的浮锈氧化皮污物清理干净。 2）拆除组装工卡具时不应损伤母材，钢板表面焊疤应打磨平滑。3、罐底板铺设： 1）按排版图方位在基础上划出两条互相垂直的十字中心线，应做好明显的标记。 2）罐底

17、板铺设前应先除锈防腐，除锈后在其下表面涂刷防腐沥青漆两遍，每块板边缘留50mm不刷。 3）按排版图首先铺设罐底中心板，中心板十字中心线与基础十字中心线应重合，然后向两端逐块铺设中间一行中幅板，再从中间一行板开始向两侧逐行铺设每行中幅板应由中间向两侧依次铺设。4）中幅板所有搭接焊缝定位时应用工卡具临时固定，不宜点焊固定，以保证焊缝在焊接时能自由收缩。5）焊缝焊完后，拆除临时卡板焊疤磨平。6）底板焊接完毕后，焊缝外径检查合格后，应对每条焊缝做真空试漏检查，无渗漏为合格。4、顶圈壁板组装 1）按排版图方位尺寸在罐底板上划出顶圈壁板组装圆周线及每张壁板安装位置线，并做明显标记，并在组装圆周线内侧焊上若

18、干块定位挡板。 2）将壁板吊放在安装位置上，用专用卡具固定，并在壁板内侧设置调整斜支撑，每块板至少设置三个调整斜支撑，通过斜支撑来调整壁板垂直度和水平度，一、先找正一块壁板使其垂直度3mm，上口水平度2mm，合格后以这块壁板作基础调整其他壁板，整圈壁板调整复测：焊缝间隙，壁垂直度，上口水平度确认合格点固（此项工序是罐体组装过程中的关键质量控制工序）。 3）壁板组装时误差务必控制满足下列要求： a.相邻两壁板上口水平的允许偏差2mm；在整个圆周上任意两点水平的允许偏差6mm。 b 壁板的垂直度允许偏差3mm，纵焊缝间隙2mm，对口错边量1mm。 c 检查方法： 纵焊缝间隙、对口错边量用焊缝检验尺

19、检查：每条纵焊缝检查上中下三处。 壁板上口水平度用水准仪检查：每块板检查壁板两端头部分。 壁板垂直度检查：用吊线坠每块板检查壁板两端头和中间处。 4）顶圈壁板经检查合格后，安装包边角钢，组装时包边角钢对接接头与顶圈壁板纵焊缝之间距离不应小于200mm。 5）包边角钢与壁板搭接时，先焊角钢对接焊缝，角焊间断角焊缝，最后焊接连续角焊缝。5、拱顶盖板组装： 1）在罐内设置组装拱顶盖板的临时支架，安装拱顶高宜比设计高度值高出5080mm，防止临时支架拆除后，拱顶自重下沉。 2）在包边角钢和临时支架上划出每块扇形板安装位置线，并焊上组装挡板。 3）扇形板组装时，在轴线对称位置上，先组装两块或四块，调整后

20、定位焊，再组装其余扇形板，并调整搭接宽度，其宽度允差值+5mm，经检查合格后，对拱顶盖板进行焊接。先焊内侧断续焊缝后焊外侧连续焊缝。 4）拱顶盖板组焊完毕后，及时安装拱顶接管和防护栏杆等。6、罐壁板组装提升： 1）顶圈壁板与拱顶盖板组焊完毕后即可安装第二层壁板。方法同顶圈壁板，并留出一道接口不焊接，在第二层壁板组装的同时在罐内可组装胀圈，调整提升扒杆吊点高度。 2）顶圈壁板在提升过程中，开始应缓慢上升，当提升到200左右应检查提升装置是否牢靠安全，罐体悬浮水平度是否平稳，检查没有问题后，应在下层壁板外错开点焊若干块限位板，使上下层壁板对称，最后提升定位，固定点焊。3）第二层组焊后可将胀圈下降与

21、底部连接，方法与顶层壁板相同，纵、环缝焊后对壁板几何尺寸和焊缝质量进行检查。4）其余各层提升组装以此类推，直至最后一次纵、环缝焊焊接与罐底板大环角焊缝的焊接。7、附件组装 1）按排版图方法尺寸开孔接管组装罐内盘管等 2）开孔接管技术要求： a.开孔接管中心位置偏差10mm，接管外伸长度+5mm。 b.开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕。 c.法兰密封面与接管的轴线垂直倾斜不应大于法兰外径1且不大于3mm，法兰孔应跨中装配。 3）壁板上开孔其边远距离与罐壁纵焊缝之间距200mm，与环向焊缝之间距离100mm。七、焊接及其检验1、罐体焊接程序： 中幅板焊接 拱顶板预制焊接 顶圈壁板焊接

22、顶圈壁板与拱顶盖板组装焊接 其它各层壁板纵环焊缝焊接 中幅板与边缘板搭接缝焊接（收缩焊缝）2、对焊接管理人员及焊接实施人员的要求： 焊接管理人员应该具有相关的资质证件且有丰富的管理经验；施焊人员应有相应的金属焊接操作证书，对于特殊的焊接工艺及方法应对焊接人员进行培训，经考试合格后方可施焊。3、焊接设备：普通交流焊机4、焊接过程中操作要点： 1）电焊机应有防护措施和可靠接地装置。 2）定位焊及工卡具焊接应由合格焊工担任，其焊接工艺与正式焊相同，定位焊缝长度：碳钢一般50mm。 3）施焊前应清理坡口面和坡口两侧20mm浮锈、氧化物、污物等。 4）焊接过程中始端采用后退起弧法应采用引弧板，终端应将弧

23、坑填满，多层焊的层间接头应错开。5、焊接1）中幅板焊接 a.中幅板由许多方形钢板拼接而成，为防止变形，焊接时先焊接短焊缝，以保证长焊缝能自由收缩，以减少钢板焊缝内应力。同时传热量尽可能均布散热。 b.具体方法：焊一条焊缝点一条焊缝，使焊缝自由收缩。为了使整个焊缝横向收缩均匀，定位焊缝应从两端向中间进行点固。 c.先焊短（横）焊缝，后焊长（纵）焊缝，焊接顺序从罐中心向四周扩展。 d.每条焊缝采用从中间向两端分段退焊方法。 e.采用隔缝跳焊的方法，留出适当收缩焊缝。 2）边缘板焊接 a.边缘板对接焊缝应与垫板贴紧，其间隙1mm，由外向内分段退焊，用多名焊工均匀分布对称施焊。 b.焊接时采用隔缝跳焊

24、，先焊接靠外边缘300mm部分焊缝，待和罐壁板环角焊缝焊完后，与中幅板之间收缩缝施焊之前完成剩余的对接焊缝的焊接。 3）罐顶板焊接 a.采用中心向外分段跳焊（焊两根焊条，隔两根焊条）。 b.用倒流法从上往下顺坡焊接，先焊罐顶内侧断续焊缝，后焊外侧连续焊缝。 c.连续焊缝先焊环向拼接短焊缝，再焊径向长焊缝。径向长 焊缝共5条，投入多名焊工用分段退焊沿周围不分角度均布，由罐顶中心向外同步施焊，为使焊接热量分散，每名焊工焊接时要焊一条焊缝隔一条焊缝，且5名焊工在圆周内沿同一方向旋转。 d.罐顶板与包边角钢环形角焊缝应由多名焊工对称均匀布置，沿同一方向旋转施焊。 4）罐壁板纵环焊缝的焊接 a.在每条纵

25、焊缝内点焊多块弧形板（曲率半径与罐壁板内径相同）从上而下距离600mm左右。 b.在焊接纵缝时采用分段退焊法打底层34根焊条一段填充层可分为两段，盖面层由下端焊接刀上端。 c.纵环焊缝焊接时，多名焊工各自位置同时施焊，电流、电压、焊接速度保持一致。 5）底层壁板与边缘板环角焊缝的焊接 a.由24名焊工均匀分布在罐体四周，沿同一方向分段退焊，焊接工艺规范基本保持一致。 b.先焊内侧，后焊外侧。 c.第一层、第二层400500mm为一段，盖面层可以从头到尾焊接完。 6）中幅板与边缘板的焊接 a.中幅板与边缘板搭接焊缝焊接（收缩缝焊接）它是除配件外的整个储罐最后一道焊接工序。 b.焊前应将边缘板与中

26、幅板之间卡具松开和铲除定位焊点，使其处一种自由状态，然后分段对称施焊，并逆向跳焊。 7）钢管焊接 由于盘管夹套管等管径较小，厚度薄宜用氩弧气保护焊，以保证焊接质量。6、焊接检验： 1）外观检验 a.焊缝表面的飞溅物熔渣等应清理干净。 b.焊缝表面及热影响区内不得有裂纹、气孔等缺陷。 c.焊缝咬肉深度不得大于0.5mm，其连续长度不得大于100mm，每条焊缝咬边纵长度不得超过总长10。 d.搭接角焊缝焊脚尺寸应符合图纸要求，外形应平滑过渡，咬边深度不大于0.5mm。 2）内部检验 a.从事储罐的探伤人员必须有国家有关部门并与其工作相适应的资格证书。 b.罐底搭接焊缝采用真空箱法进行严密性渗漏试验

27、，试验负压值不得小于0.05Mpa，无渗漏为合格。 c.边缘板每条对接焊缝靠外端300mm范围内应100X射线探伤。 d.罐壁板纵环焊缝按图纸要求进行X射线探伤或超声波探伤。7、焊缝返修的要求1）焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清除长度不能小于50，清除的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。2）焊接修补应按焊接工艺进行。3）对标准屈服强度大于390Mpa的低合金钢的焊接修补，还应符合下列规定：a、缺陷清除后，应进行渗透检测，确定无缺陷后方可进行补焊。修补后应打磨平滑，并应做渗透或磁粉检测。b、焊接补修，宜采用回火焊到。c、罐

28、壁焊接修补深度超过3时，应对修补部位进行射线检测。d、同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，需经施工单位现场技术总负责人批准。八、检查及验收1、组装质量要求及检验方法： 罐壁组装焊接后，几何尺寸和形状应符合下列尺寸要求：1）罐壁高度允许偏差不应大于设计高度的0.5，用盘尺测量（355m3储罐39mm,15m3储罐15mm）。2）罐壁垂直度允许偏差不应大于罐壁高度0.4且不大于50mm，用吊线坠方法检查50mm。3）罐壁焊缝角变形用1米弦长弧形样板检查，角变形12mm。4）罐壁的局部凹凸变形用吊线坠和样板检查15mm。5）底圈壁板内表面半径的允许偏差应在底圈壁板1米高处测量，用盘尺测量

29、。6）罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不大于变形长的20且不大于50mm。7）拱顶板局部凹凸变形应采用样板检查间隙不得大于15mm。2、充水试验 1）充水是试验前所有附件及其它与罐体焊接的构件应全部完工，需要检验的焊缝不得涂刷油漆，罐底真空试验合格 方能充水。 2）充水试验应采用淡水分段缓慢进行（罐高：1/2、3/4和设计最高水位线）。不锈钢试验用水中氯离子含量不得超过25mg/L。 3）充水时注意观测基础沉降是否正常，罐体、罐底的强度和严密性，渗漏情况，如有异常应立即停止充水经处理后再进行充水试验。 4）充水和防水过程中应打开透光孔且不得使基础浸水。 5）罐底的严密性：应从罐底无渗漏为合格。

30、罐壁的严密性和强度：从充水到设计最高液位并保持48小时后罐壁无渗漏、无异常变形位合格。 6）基础沉降观测： a.在罐壁下部圆周间隔10mm左右设一个观测点，点数宜位4的整倍数且不得少于4点。 b.罐充水前均应进行一次观测应详细记录每个观测的标高位置，当罐内水充至罐高度1/2时停止充水进行沉降观测并与充水前观测的数据进行对照，如未超过允许多不均匀沉降量（25mm）时可继续充水到罐高3/4进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量时，应继续充水到设计液位，保持48小时后进行观测，当沉降量无明显变化直至沉降稳定为合格，即可放水。3、保温防腐 1）保温防腐施工程序方法应按设备管道涂漆保温防腐标准T05033-064MC02执行。 2）保温 a.保证施工应在储罐充水试验和防腐合格后进行。 b.所有需要的保温支撑、保温圈、保温钉、保温材料完全齐备，储罐外表面经防腐处理后进行保温作业。4、最终封闭1）清理罐