标准工时管理

1、目录目录 目录. UNIT1 序.2 UNIT2 名词定义.2 UNIT3 标准工时管理流程.3 一、流程概貌.3 二、各流程节点的处理人与职责.4 UNIT4 标准工时的制定.5 一. 新机种导入时, 标准工时的预估制定:.5 二、 量产时机种工时的实际测量和标准作业时间的确定.5 2.1、实际测时前的准备工作.5 2.2、 实地测时的观察和记录.5 2.3、 测时资料的整理分析.5 2.4、 标准作业时间的确定.6 UNIT5 产品平衡率.7 一、平衡生产线的意义.7 二、工艺平衡率的计算 .7 UNIT6 标准工时数据信息.8 UNIT7 工艺路线的建立与维护管理.8 一、工艺路线的建立

2、.8 1、手工建立工艺路线 .8 2、拷贝已存在的工艺路线建立资源 .12 3、计算产品的制造提前期 .13 4、外协工艺路线建立 .14 二、工艺路线的维护.19 UNIT8机型制造成本分析（标准制造成本）.22 附件.23 . . UNIT1UNIT1 序序 标准工时是标准和基础，是其它特殊工时制度的计算依据和参照标准。因此标准工时制具有至关重要的 意义。 标准工时是指具有平均熟练程度的操作者，在标准作业条件和环境下，以正常的作业速度和标准 的操作方法，完成某一项作业所需要的总时间。 UNIT2UNIT2 名词定义名词定义 1、 标准工时: 具有平均熟练程度的操作者，在标准作业条件和环境下

3、，以正常的作业速度和标 准的操作方法，完成某一项作业所需要的总时间（单位S）。 其计算公式为： 标准工时实测作业时间标准工时实测作业时间(1(1评比系数评比系数)(1)(1宽放率宽放率) )正常作业时间正常作业时间(1(1宽放率宽放率) ) 2、 平均熟练程度的操作者: 经培训合格，在某工种有1个月以上的工作实践经验者，可视为该工 种之平均熟练程度的操作者。 3、 标准作业条件和环境: 即工作区域之设备、工装夹具、物料、微气候等处于安全合适的条件 下。 4、 正常的作业速度和标准的作业方法: 在不会引起过度的精神或身体的疲劳之速度下，以规定 的操作步骤、操作方法进行作业。 5、 实测作业时间:

4、 即现场实际量测得到的某一项作业实际发生的时间。 6、正常作业时间: 合格工人按规定的作业规范进行工作所需要的时间。 正常作业时间实测作业时间正常作业时间实测作业时间(1+(1+评比系数评比系数) 7、 工作评比: 即把操作者的实际状态与标准条件进行比较，给出相应评比系数，将实测作业时 间调整为正常作业时间之方法。 评比系数: 由于操作者的作业速度存在个体差异，需要在实测作业时间的基础上加入的修正系数 (本规范中采用平准化法中的评比系数作为标准)。 平准化法 (Leveling):它将熟练努力工作环境一致性四者作为衡量工作的主要评比因素， 每个评比因素再分为超佳(或理想)优良平均可欠佳六个等级

5、。 8、 宽放率(%): 指为剔除操作者因生理限制、操作方法、客观条件等造成的时间延误影响, 给正 常作业时间加入的修正系数，通常以工作抽样法获取基础数据来确定。 宽放时间主要由四项组成,包括作业宽放疲劳宽放生理宽放和管理宽放。 宽放率的计算公式: 宽放率(%)=宽放时间/正常工作时间100% 9、线平衡率=产线所属各工位标准工时之和(该线瓶颈工站标准工时工位总数)100% 10、 瓶颈工站: 是指在流水生产线中，单片产品产出时间最长的工站。 11、 节拍时间: 即指生产在线连续产出两件相同制品的时间间隔（单位S）。 节拍时间有效工作时间产出产品数量 12、 工站: 指生产流程中独立且不可缺少

6、的作业站别,可包括1个或多个相同作业的工位。 . . 13、 工位: 指生产流程中的最小组成单位,通常由1人进行独立作业。 . . UNIT3UNIT3 标准工时管理流程标准工时管理流程 一、流程概貌一、流程概貌 取得相关资料流程 （产品 BOM /样机/ 生产规格等 ) 产品相关资料 取得 标准工时建立需求 制定产品PMP (流程及工序) 拟定制定方法 现场实际测量 建立标准工时表 部门主管审核 审核通过? 维护 ERP Routing 工时 维护 共享资料库 结束 新产品PMP 工时量测 记录表 产品标准 工时表 工时新建 登记表 产品标准 工时表 产产品品标标准准工工时时制制定定流流程程

7、 Yes No 新产品导入(上线前) 标准工时预估制定 新产品转入量产 标准工时制定 记录： 产品、新建工时/ 人力、新建立时 间/责任人 二、各流程节点的处理人与职责二、各流程节点的处理人与职责 . . 2.1、负责机种的IE 工程师收集产品相关资料，制定产品PMP，按预估(新产品)或实际量测(转量 产产品)的标准工时数据制作机种的标准工时测量表（参见附件一）, 提交IE 主管进行审核； 2.2、IE主管负责标准工时表的审核 2.3、核准通过后，routing维护员负责将标准工时维护到ERP系统并在标准工时一览表变更 记录表（参见附件二、三）中登记,登记信息包括：机种名称、标准工时/人力/产

8、能、建立日期、责任 人； 2.3、 标准工时管理员将标准工时测量表及标准工时一览表变更记录表维护到共享 资料平台。 UNIT4UNIT4 标准工时的制定标准工时的制定 一一. . 新机种导入时新机种导入时, , 标准工时的预估制定标准工时的预估制定: : 1.1、 在新机种导入试作之前, IE 工程师须进行该机种的标准工时预估, 并在ERP系统中建立工 艺路线和相关作业。 1.2、IE 工程师在预估新机种的标准工时时, 有三种方法可供采用: 类似机种参考法类似机种参考法: : 如果过去有同系列的机种大量生产并已具备实际量测的工时数据, 进行PMP和实 物的比较后得出修正版的类似标准工时； MO

9、DMOD 法法: : 模特法(Modular Arrangement of Predetermined Time Standard) 它以简单的手指动作为最基本动作单元，身体其它部位动作所需时间都以手指动作一次所需时间 的整数倍表示。它包括了21种基本动作,8 个时间值,时间单位以MOD 表示。换算关系如下：1 MOD0 . 1 2 9 S 1 S 7.75 MOD MOSTMOST(Maynard Operation Sequence Technique 梅纳德操作序列技术)预定时间法，它将所有动作 分为三种：普通动作（ABG ABP A） ，控制动作（ABG MXI A）和使用工具（ABG

10、 ABP U ABP A） ，各个动作 根据难易程度有不同的参数值，将每个动素（动作元素）的参数值加起来乘以 10 就得到该动素的总 TMU，总 TMU 乘以单位时间 0.036S 即是该动作的标准时间，最后将所有动作的标准时间求和即为整个产 品的有效时间，有效时间再加上宽放时间即为产品的标准时间。 MOST 的时间单位是 TMU（Time Measurement Unit） 1TMU =0.00001 H =0.0006 min =0.036 S 1.3、IE 工程师在ERP 系统中建立新机种预估的标准工时后, 在该机种实际量产时须进行 实际作业时间的测量, 新的标准工时数据审核后更新到ER

11、P 系统中。 二、二、 量产时机种工时的实际测量和标准作业时间的确定量产时机种工时的实际测量和标准作业时间的确定 当新机种导入量产时, IE 工程师开始根据秒表测时法进行实际作业时间的测量。 测时步骤与方法如下： 2.1、实际测时前的准备工作 明确测时目的，确定测时对象，调查作业现场环境和条件。 . . 工位的动作细分和确定计时点: A. 机动时间与手动时间分开； B. 定量作业要素与变量作业要素分开； C. 规则作业要素与不规则作业要素分开； D. 工位细分后还要规定出各作业要素明显可辨的界限，即计时点； E. 测时工具准备 (秒表、观测板、记录表) 及观测人员培训。 2.2、 实地测时的观

12、察和记录 将机种测量日期测量人工位名称填入标准工时测量表(参见附件一)。 测量方法常用的有：连续测时法、反复计时法、循环计时法。 A.连续测时法：从观察开始就启动秒表，在每个作业要素结束时记下其结束时刻，连续将各循环 周期内所有作业要素一一记录，直至满足测量所需次数时停下秒表。 B.反复计时法：在每个作业要素开始时启动秒表，作业要素结束时，按停秒表，然后把经过的时 间记录在表中，同时将秒表规零。每个作业要素都如此反复进行。 C.循环计时法：将全部作业要素一次性测完, 在记录时每次舍弃一个作业要素，将其余的作业要 素合并为一进行计时 如果N10，应再观测(N-10)次。观测时同样需要注意人为判断

13、数据真实性； 将补测的数据记入标准工时测量表。 2.4、 标准作业时间的确定 2.4.1、 Test站 标准工时制定 标准工时计算公式 标准工时(手动 time+ Test time) = (观测时间(1评比系数) (1宽放率)平均机台测试时间) 宽放率= 通常统一为10% (如遇特殊情况可在5%15%内调节) 评比系数= 经验值(-0.2- 0.2) 2.4.2、 装配/包装 标准工时制定 标准工时计算公式 标准工时=(各工站观测时间(1评比系数) (1宽放率) 宽放率=通常统一为10% (如遇特殊情况可在5%15%内调节) 评比系数= 经验值(-0.2- 0.2) 将以上的方式获得的标准工

14、时记录到标准工时测量表 2.5、产品的节拍时间 将每个工站获得的标准工时记录到标准工时测量表，该表中的节拍时间（为瓶颈工站的时间， 即指在流水生产线中，单片产品产出时间最长工站的标准工时）为该时间为产品的标准工时（S） UNIT5UNIT5产品平衡率产品平衡率 在标准工时测量表中，需要计算该产品的平衡率 一、平衡生产线的意义一、平衡生产线的意义 通过平衡生产线可以达到以下几个目的： 1、提高作业员及设备工装的工作效率； 2、减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）； 3、减少工序的在制品，真正实现“一个流”； 4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，

15、实现柔性生产系统； 5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layout）分析、搬运分析、时间分析 等全部 IE 手法，提高全员综合素质。 二、工艺平衡率的计算二、工艺平衡率的计算 . . 要衡量工艺总平衡状态的好坏，设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表 示。 1、生产线的平衡计算公式 平衡率=（各工序时间总和/（工位数*CT）*100=（ti/（工位数*CT）*100 2、生产线的平衡损失率计算公式 平衡损失率=1-平衡率 UNIT6UNIT6标准工时数据信息标准工时数据信息 标准工时数据信息共享、便于找出产品生产改善点、减少平衡损失。需要转换成产品

16、的标准产能方便计 划、生产查询使用。 1、标准产能计算公式 产品标准产能=3600/节拍时间（去除小数点取整数） 2、数据信息表 2.1、机种标准工时测量表:标准工时测量表，参见附件，需要记录信息包括：机种、制程段、工序、 每个工序 8-10 次的测试时间、每个工序的标准时间（已经考虑了宽放与评比系数）、标准人力、节拍工时、 平衡率（参见产品平衡率计算内容）。 2.2、标准工时信息表：产品标准工时一览表参见附件，需要记录信息包括：制程段、机型型号、 标准人力、标准产能、标准工时、日产能、与年初标准产能、标准人力。 2.3、2.3、工时更新记录：标准工时更新记录表参见附件，需要记录信息包括：机种

17、名称、制程 段、更改前后的标准人力、标准产能、标准工时、变更原因。 以上三个标准工时信息表需要共享到资料平台供相关部门参考使用。 UNIT7UNIT7 工艺路线的建立与维护管理工艺路线的建立与维护管理 IE 工程师得到的产品标准工时，需要维护到 ERP 系统中 一、工艺路线的建立一、工艺路线的建立 新产品 BOM 需要建立工艺路线，一般地，为一个产品建立工艺路线/物料清单有两种方式。其一是由 . . 零开始手工输入所需信息建立；其次是从拷贝现有工艺路线/物料清单的信息，然后加以修改建立； 1、手工建立产品的工艺路手工建立产品的工艺路 具体操作步骤如下： 菜单路径: BOM-工艺路线维护/制造环

18、境管理/工艺路线 1.1、物料工序代码定义 关键字段描述关键字段描述: 物料：指要定义哪一项目/物料的工艺路线。（将物料编码输入到该栏位、如：1200700U10019） 主要（main tab） 序号：可以指明在定义该项目的工艺路线时用到几道工序，第一道工序做什么，第二道工序做什么。第 一道工序可以是 10 工序开始，也可是由 1 工序开如，是“10”还是“1”是由预置文件中设定。（目前使用的 工序为“10”“20”“30”） 代码：如果已经定义了标准工序，可在代码框中选中标准工序的代码名称。 部门：表明该项目在哪一道工序上的哪一个部门去做。 . . 不同制程段工序资源、代码见下表 制程段工

19、序代码说明 10SMT SMT 加工工序 20XL01 SMT 返工工序 SMT 30WG01 SMT 完工工序 10BQZP 北区装配加工工序 20XI02 北区整机装配修理工序装配 30WG02 北区装配完工工序 10BQPJ 北区配件加工工序 20XL03 北区配件装配修理工序配件 30WG02 北区配件完工工序 10BQBZ 北区包装加工工序 包装 20WG03 北区包装完工工序 10WXXT 无线系统加工工序 系统 20WG06 无线系统完工工序 生效日期：工序在工艺路线中开始有效的第一天。 生效时间：工序在工艺路线中开始有效的时间。 失效日期：该工序在工艺路线中哪天失效。 失效时间

20、：该工序在工艺路线中失效的时间。 以上几个日期系统自动生成，一般不加以处理。 1.2、Button-工序资源工序资源 . . 主要 序号：该工序资源的序列号（自动带出）。 资源：该道工序上所用到的资源（自动带出）。 单位：该到工序上资源的消耗单位（自动带出）。 基准：选择记录资源消耗的基准是基于生产量（item）还是生产批次 (lot)。其默认值是定义该项资 源时的选择（自动带出）。 比例或金额“单位使用量”：表明一个该资源生产一该项目消耗的工时。如在该工序拉线上加工一 个产品需要 0.5 个工时，就输入 0.5。 比例或金额“倒数”：该倒数是记录了“使用”工时消耗的倒数。在上例中，该工序一条

21、拉线一个 小时可以加工 2 个产品。“单位使用量”和“倒数”，你只要输入一个值，系统会自动计算另一个值。 例如：TC700（1200700U10019），标准产能为 110PCS/H，标配人力为 23 人 在 BQ 装配人工“倒数”栏位填入数据为：4.7826（110/23=4.7826） BQ 装配设备“倒数”栏位填入数据为：110（该机型产能） BQ 装配仪器“倒数”栏位填入数据为：110（该机型产能） . . 计划计划 24 小间可用：这里的 24 小时可用是在定义部门资源时决定的，如果定义部门资源时该资源是 24 小时可用的，那么这里是自动打上勾的。 计划序号：计划序号用来将主要资源与

22、替代资源之间建立替代关系。输入了计划序号后你才可以输 入替代资源。 分配单位数：是指生产这一个项目要用到该资源的个数（24 小时可用的资源，只能为 1），例如， 该条线有 23 个人力进行生产该产品，分配单位数为 23，设备与仪器为 24 小时可用资源，分配单位数为 1 其他选项都为系统默认值，目前的建立工作不需要对其进行建立。 2、拷贝已存在的工艺路线建立资源、拷贝已存在的工艺路线建立资源 如果一个产品的工艺路线与系统中某一产品的工艺路线一样或十分相近，则定义该产品的工艺路线 时，可以拷贝系统中的这一产品的工艺路线，作为该产品的工艺路线，对于不同的地方做适当的修改即可。 这样既提高了效率，又

23、提高了准确率。 具体操作步骤： 菜单路径: BOM-工艺路线维护/制造环境管理/工艺路线 . . 1、按以上菜单路径进入定义工艺路线的画面。 2、进入此画面后，输入需要新建工艺路线的产品编号 3、点“工具”，选择“复制工艺路线自”子菜单。 4、选择拷贝源：拷贝一个与该产品工序一致的产品编号 5、选择复制按钮 6、选择确定按钮 . . 7、修改（删除、失效、增加）不适当部分、更改工序资源数据，需要修改工序资源内的数据 8、保存所做工作 9、计算提前期、累计提前期（参见“产品制造提前期”使用说明） 3、计算产品的制造提前期、计算产品的制造提前期 菜单路径: BOM-工艺路线维护/制造环境管理/工艺

24、路线/工艺路线工具 每新建一次工艺路线、保存好工序资源后，需要计算其提前期与累计提前期，操作步骤如下： 将鼠标点击物料编号处，在工具菜单栏位选择“计算提前期” . . 将鼠标点击物料编号处，在工具菜单栏位选择“累计提前期” 4、外协工艺路线建立、外协工艺路线建立 菜单路径: BOM-工艺路线维护/制造环境管理 . . 菜单路径: BOM-工艺路线维护/制造环境管理/资源-查看-查找 查看最后一个编号，按流水号编号编制下一个外协资源编号 . . 1、查看之前外协资源的最新编号，在资源栏位输入最新编号+1 的数据 2、说明：复制物料描述到说明栏位 2、类型：选择“杂项” 3、单位：“PCS” 4、费用类型：“PO 移动” 5、基准：选择“物料” 6、物料：物料编码前面增加“WX”字样 7、