热恒热流道制造商最全的工艺学(前篇)

1、热恒热流道制造商最全的工艺学（前篇）热流道模具的工艺过程在热流道模具生产过程中，直接改变制件形状尺寸精度和性能和装配关系的生产过程。热流道模具的生产周期指从接受热流道模具订货任务开始到热流道模具试模鉴定后交付合格热流道模具所用的时间。热恒名词解释：热流道模具的工艺过程：在热流道模具生产过程中，直接改变制件形状、尺寸、精度和性能和装配关系的生产过程。热流道模具的生产周期：指从接受热流道模具订货任务开始到热流道模具试模鉴定后交付合格热流道模具所用的时间。热流道模具寿命：指热流道模具在产品零件质量的前提下，所能加工的制件的总数量，它包括工作面的多次修磨和易损件更换后的寿命。成形表面：指在热流道模具中

2、直接决定产品零件形状、尺寸、精度的表面及与这些表面协调的相关表面。压印锉修法：用预先制好的凹模或凸模在润滑的情况下，将凸模压入凹模一定深度后，锉去凸模或凹模多余的金属再压印、再锉修，最后得到成形表面的一种加工方法。热流道模具零件孔系：在热流道模具零件加工中，有些零件好凹模，凸模固定板，上下模座等常有一系列圆孔，各圆孔尺寸及它们之间和相对位置都有一定的要求,这些孔称为孔系。同镗法：将待加工的两个或两个以上的相关零件固定在一起，经过划线后，依次镗出相关件各孔的方法。仿形铣削水平分行：工作台水平移动，铣刀到型腔端头，主轴箱在垂直方向作一进给运动，然后铣刀再作反向水平进给。仿形铣削垂直分行：主轴箱不断

3、作垂直进给运动，当切削到型腔端头，工作台在水平方向作一横向进给，然后铣刀再作反向垂直进给。夹具磨削：将工件按一定的条件装夹在专用的夹具上，在加工时通过夹具调整工件的位置，移动或转动夹具进行磨削，从而获得所需要的形状的方法。成形砂轮磨削:利用修整砂轮工具,将砂轮修整成与工件型面完全吻合的相反型面,然后用此砂轮磨削工件，获得所要的形状的方法。极性效应：即使工件和电极的材料完全相同，也会因为所接电源的极性不同而有不同的蚀除速度的效应。电规准：脉冲电源提供给电火花成形加工的脉冲宽度，脉冲间隙和峰值电流这一组电参数。二次放电：电蚀产物在经过放电间隙排出的过程中，在电极和工件间产生额外的放电，引起间隙的扩

4、大。电火花型孔加工的直接配合法：用加长的钢凸模作电极加工凹模型孔，加工后将凸模上的损耗部分切除、凸凹模的配合间隙靠控制脉冲放电间隙直接保证。成形磨削：就是把复杂成形表面分解成若干个平面、圆柱面等简单正式形状，然后分段磨削，并使其连接光滑、圆整，达到图样要求的一种方法。快速成形技术：由计算机对产品零件进行三维造形，然后进行平面分层处理，再由计算机和成形装置控制从零件基层开始，逐层成形和固化材料，最后完成零件的加工。研磨：是使用研具，游离磨料对被加工表面进行微量加工，使被加工表面精度提高，表面粗糙度降低的精密加工方法。一、要点：（1）热流道模具生产过程的五个主要阶段 (生产技术准备、材料的准备、热

5、流道模具零组件的加工、装配调试、试用签定)。（2）生产技术准备过程包括 ( 热流道模具图样设计、工艺技术件的编制、材料定额、加工工时定额、热流道模具成本的估价)。（3）在热流道模具生产过程中，直接改变制件的(形状、尺寸、精度、性能、装配关系)的生产过程称工艺过程。（4）热流道模具工艺工件的主要内容有( 编制工艺文件、工艺工具的设计和工艺编制、处理加工现场问题、参加试模和鉴定工件)。（5）热流道模具工艺技术人员应充分理解 (热流道模具结构、工件原理和要求) 的情况下，结合本企业冷、热设备加工条件，及本企业生产和技术状态等条件，编制热流道模具零件和装配的工艺文件。（6）热流道模具的工艺特点有：a、

6、热流道模具加工上尽量采用万能通用机床，少用专用二类工具的数量 b、较多使用“实配法”同镗法 c、制造工序相对集中简化管理和减小工序周转时间。（7）热流道模具技术经济指标：a、热流道模具的精度和刚度 b、热流道模具生产周期 c、热流道模具生产成本 d、热流道模具的寿命。 （8）热流道模具精度主要体现在：a、热流道模具工作零件的精度和 b、相关部位的配合精度。（9）影响热流道模具生产周期的主要因素有a、热流道模具技术和生产的标准化程度b、热流道模具企业的专门化程度c、热流道模具生产的经营和管理水平。（10）热流道模具工作表面损坏的形式有：（摩擦损坏、塑性变形、开裂、疲劳损坏、啃伤)。（11）影响热

7、流道模具寿命的主要因素有：(热流道模具结构、热流道模具材料、热流道模具加工质量、热流道模具工作状态、产品零件状况)。（12）根据每个零件及表面在热流道模具中的作用和制造阶段的不同可以分为：(外形表面、成形表面、结构表面)。（13）成形表面加工分为:(尺寸加工、光整加工)。（14）毛坯设计应考虑的三个方面是：(a、热流道模具材料的类别、b、热流道模具零件的类别和作用、c、热流道模具零件几何形状特征和尺寸关系)。（15）热流道模具零件毛坯形式有：(原型材、锻造件、铸造件、半成品件)。（16）影响锻件质量的主要因素有：a、原材料的质量状态和各种情况、b、锻锤吨位的选择是否合理、c、锻件坯料的加热冷却

8、温度和每次锻压变形量等工艺参数是否正确、d、锻造方式和选择和锻造比的大小)。（17）机械仿型有：(靠扳靠模仿形、刀架靠模仿形、尾座靠模仿形)。（18）仿形铣削的路线的三种方式为：(水平分行、垂直分行、沿轮廓加工)。（19）夹具磨削常用夹具有：(正弦精密副平口钳、正弦磁力台、正弦分中夹具、万能夹具)。（20）影响热流道模具精度的主要因素：(产品制件精度、热流道模具加工技术手段的水平、热流道模具装配钳工的技术水平、热流道模具制造的生产方式和管理水平)。二、要点（1）用万能夹具成形磨削的顺序：确定 (水平和垂直)两方基准面磨削与基准面直接有关的 (加工面)，(精度要求高的面)，(大平面)，(平行于直

9、角坐标的面)磨削(斜面)。（2）坐标磨削的三个运动是：(主轴回转、砂轮自转、轴向往复运动)。（3）电火花成形加工的机理是：(液体介质击穿和通道的形成，能量的转换和传递，电蚀屑的抛出，间隙介质的消电离)。（4）电火花成形的加工工作液循环过滤系统的作用是：(强迫一定压力的工作液经放电间隙将电蚀产物排出，并对使用过的工作液进行过滤和净化)。（5）电火花加工的工作液循环过滤系统的工作方式是：(冲油式和抽油式)。（6）采用短脉冲精加工应选用 (正极性) 加工。采用长脉冲粗加工应选用 (负极性) 加工。（7）加工电火花型孔的主要方法有：(凸模修配法、直接配合法、混合法)。（8）形腔的电火花加工方法有：(单

10、电极平动法、多电极更换法、分解电极法)。 （9）电铸成形，根据材料的不同可分：(电铸镍、电铸铜和电铸铁)。（10）快速成形技术的四个方法是：(立体平扳印刷法、熔丝沉积制造法、物体分层制造法、选择性激光烧结法)。 （11）冷挤压工艺凸模结构可分：(成形工作部分、过渡部分、导向部分)三个部分。（12）陶瓷成形母模设计应合理选择：(分型面、基准面、起模斜度)三项内容。 （13）光整加工是以降低(零件表面粗糙度)、提高(表面形状精度)，增加(表面光泽)为主要目的的研磨抛光加工。 （14）研磨余量的大小取决于：(零件尺寸、原始表面粗糙度，精度和最终质量要求)。（15）在研磨进程中，被加工表面发生复杂的物

11、理和化学变化，其主要作用有：(微切削作用、挤压塑性变形，化学作用)。（16）装配精度包括：(相关零件的位置精度、相关零件的运到精度、相关零件的配合精度、相关零件的接触精度)方面。（17）影响线切割加工工艺指标的因素有：(机床精度、电源参数、工作液、操作技术)。加工工艺指标是：(加工速度、加工精度、表面粗糙度)。（18）正弦中分中夹具适合磨削 (同一个回转中心的圆柱面) 和 (斜面)。（19）单孔系加工的方法有：(划线法加工、找正法加工、坐标法加工)。 相关孔系加工的方法有：(同镗加工法、配镗加工法、坐标磨削法)。（20）(锯切法) 下料，可使锻件毛坯下料长度的精度较高。三、要点（1）塑料模推杆

12、修磨后，端面应与 型面齐平或端口高出0.050.10mm复位杆端面应与分型面齐平或端口低入0.020.05mm。（2）热流道模具零件外形表面的大型平面应采用 龙门刨床 加工。中型平面应采用牛头刨床加工，中小型平面应采用立铣床加工。（3）导板模以导板作装配基准件； 复合模以凸凹模作装配基准件； 级进模以凹模作装配基准件； 模座有窝槽结构的以窝槽作装配基准面。（4）冲裁板厚大于2mm,小于6mm的冲裁凸模用压入法方式固定，固定凹模、凸模拼块以及硬质合金拼块应心以 热套法 方式固定。（5）电火花线切割的直线编程的坐标系的原点是直线的起点程式中x,y坐标是直线的终点，计数方向按直线的终点坐标中的绝对值

13、大的一个选取，计数长度是直线在所选取的计数方向轴上的投影长度，并将计数长度写满六位数, 其圆弧编程的坐标系原点是圆弧的圆心点，方程式x,y是圆弧起点坐标计数方向按圆弧的终点的坐标中的绝对值小的一个选取，计数是圆弧在所选取的计数方向轴上的投影长方式之和，并将计数长度写满六位数。（6）电化学抛光是用阳极溶解原理加工的；电铸成形是用阴极沉积原理加工的；电解磨削是用电解作用和机械磨削原理相结合的复合加工法加工的。（7）超声波抛光是利用工具端面作超声频振动，迫使磨料悬浮液对硬脆材料表面加工的一种成形方法。（8）电火花加工的梯形电极是：在原有的电极上适当增长部分的截面适当缩小，呈梯形。（9）影响热流道模具生产成本的主要因素有：a、热流道模具结构的复杂程度和热流道模具功能的高低 b、热流道模具精度的高低 c、热流道模具材料的选择 d、热流道模具加工设备 e、热流道模具的标准化程度和企业生产的专门化程度。（10）成形磨削对热流道模具结构的要求是:a、凸模应为直通式或镶拼式 b、凹模应为镶拼式 c、设计的尺寸的换算应简单。（11）控制凸凹模间隙的主要方法有 垫片法、镀铜法、透光法、涂层法、工艺尺寸法、工艺定位器法。（12）加工热流道模