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文档简介

1、.粘土湿型砂的控制要点用粘土粘结砂作造型材料生产铸件,是历史悠久的工艺方法,也是应用范围最广的工艺方法。说起历史悠久,可追溯到几千年以前;论其应用范围,则可说世界各地无一处不用。 值得注意的是,在各种化学粘结砂蓬勃发展的今天,粘土湿型砂仍是最重要的造型材料,其适用范围之广,耗用量之大,是任何其他造型材料都不能与之比拟的。据报道,美国钢铁铸件中,用粘土湿型砂制造的占80%以上;日本钢铁铸件中,用粘土湿型砂制造的占73%以上。 适应造型条件的能力极强,也是粘土湿型砂的一大特点。1890年震压式造型机问世,长期用于手工造型条件的粘土湿型砂,用于机器造型极为成功,并为此后造型作业的机械化、自动化奠定了

2、基础。近代的高压造型、射压造型、气冲造型、静压造型及无震击真空加压造型等新工艺,也都是以使用粘土湿型砂为前提的。 各种新工艺的实施,使粘土湿型砂在铸造生产中的地位更加重要,也使粘土湿型砂面临许多新的问题,促使我们对粘土湿型砂的研究不断加强、认识不断深化。 现今,随着科学技术的速发展,各产业部门对铸件的需求不断增长,同时,对铸件品质的要求也越来越高。现代的铸造厂,造型设备的生产率已提高到前所未有的水平,如果不能使型砂的性能充分适应具体生产条件,或不能有效的控制其稳定、一致,则不用多久就可能将铸造厂埋葬于废品之中。 随着科学技术的发展,目前采用粘土湿型砂的铸造厂,一般都适合其具体条件的砂处理系统,

3、其中包括:旧砂的处理、新砂及辅助材料的加入、型砂的混制和型砂性能的监控。 粘土湿砂系统中,有许多不断改变的因素。如某一种或几种关键性能不能保持在控制范围之内,生产中就可能出现问题。一个有效的砂处理系统,应能监控型砂的性能,如有问题,应能及时加以改正。 由于各铸造厂砂处理系统安排不同,选用的设备也不一样,要想拟定一套通用的控制办法是做不到的。这里,打算提出一些目前已被广泛认同的控制要点。各铸造厂认真地理解了这些要点之后,可根据自己的具体条件确定可行的控制办法。而且,还要随着技术的进步和工厂的实际能力(包括人员和资金)不断改进对型砂系统的控制。 一旧砂的处理 用粘土湿型砂造型,浇注以后,除贴近铸件

4、的部分型砂中活性膨润土受热失效成为死粘土外,大部分型砂可以回收使用。这是粘土湿型砂的主要优点之一。 配制粘土湿型砂时,旧砂用量一般都在90%以上,如果对旧砂的处理不当,无论怎样加强混砂,无论添加什麽辅助材料,都不可得到好的型砂。所以,对旧砂进行有效的处理,是保证型砂质量的前提。 1旧砂温度的控制 热砂问题,已被公认为粘土湿型砂铸造必须面对的最大问题。型砂温度太高,铸件容易产生夹砂、表面粗糙、冲砂、气孔等缺陷。热砂对铸件质量的负面影响,主要由于以下几个方面: 由于热砂使水分蒸发,混砂时无论怎样注意,也难以控制型砂的性能; 将热型砂送往造型机的过程中,由于水份损失,型砂性能改变,造型时实际上用的型

5、砂,其性能与混砂时控制的性能差别很大; 造型时,热型砂的水分容易在模样表面上凝结,型砂粘模; 合型后,热砂的水分蒸发,凝结在冷的芯子上,会使芯子的强度降低,铸件也易于产生气孔; 如果旧砂要贮存在砂斗中备用,则热砂容易粘附在砂斗壁上。严重时,砂斗四周堵满了型砂,只剩中间一个孔洞,使系统中的型砂只有一部分周期使用,这部分型砂周转快、温度又会进一步提高,使热砂问题更加严重。 多高温度的砂算是热砂?判断热砂的温度界限,是看其是否使混砂、造型及铸件质量方面出现问题。对此,许多研究者从个方面进行了研究;有人研究了型砂温度对其性能稳定性的影响;有人研究了温度对膨润土-水系统流变性的影响;有人研究了型砂温度与

6、铸件质量的关系。各方面的研究,得到了一致的结论,即:为保证型砂的性能稳定,温度应保持在50以下。 使型砂冷却,最有效的办法是加水,但是,简单的加水,效果是很差的。一定要吹入大量空气使水分蒸发,才能有效地冷却。 以下,给出一个简略的计算比较: 型砂的比热大致是:9.22102J/kg, 水的比热是:4.19103J/kg, 水的蒸发热是:2.26106J/kg, 1吨砂中加20的水10kg(加水1%),使其温度升到50,所能带走的热量为4.19103 1030,即12.57105J。 1吨砂温度降低1,需散热9.221021000 J,即9.22105 J。 所以,在旧砂中加水1%,只能使温度降

7、低24.5。 使1吨砂中的水分蒸发1%(10kg),能带走的热量为2.26107J,却可使砂温降低24.5。 以上的分析表明:简单地向皮带机上加水或向砂堆洒水,冷却效果是很差的。即使加水后向砂表面吹风,也不能有多大的改善。加水后,要使水在型砂中分散均匀,然后向松散的砂吹风,使水分迅速蒸发,同时将蒸汽排除。 目前,型砂冷却装置的品种、规格很多,主要有冷却滚筒、双盘冷却器和冷却沸腾床等,都是利用水分蒸发冷却型沙。其中,冷却沸腾床效果较好。 2旧砂的水分控制 几乎所有的铸造厂都检查和控制混成砂的水分,但是,对于严格控制旧砂水分的重要性,很多铸造厂的领导和技术人员还缺乏足够的认识。 进入混砂的旧砂水分

8、太低,对混砂质量的影响可能并不亚于砂温过高。 试验研究和经验都已证明,加水润湿干膨润土比润滑湿膨润土难得多。型砂中的膨润土和水,并非简单的混在一起就行,要对其加搓揉,使之成为可塑状态。这就像用陶土和水制陶器一样,将水和土和一和,是松散的,没有粘接能力;经过搓揉和摔打,使每粒土都充分吸收了水分,就成为塑性状态,才可以成形,制成陶器毛坯。 铸型浇注以后,由于热金属的影响,很多砂粒表面上的土-水粘结膜都脱水干燥了,加水使其吸水恢复塑性是很不容易的。旧砂的水分较低,在混砂机中加水混碾使之达到要求性能所需要的时间就越长。由于生产中混砂的时间是有限的,旧砂的水分越低,混成砂的综合质量就越差。目前,各国铸造

9、工作者已有了这样一种共识:进入混砂机的旧砂,水分只能比混成砂略低一点。 较好的做法是:在旧砂冷却过程中充分加水冷却后所含的水分略低于混成砂。这样,从砂冷却到进入混砂机还有一段相当长的时间,水可以充分润湿旧砂砂粒表面上的膨润土。 更好的做法是:在系统中设混砂机对旧砂进行预混,冷却后的旧砂在预混混砂机中加水进行预混,以改善旧砂中膨润土和水的混合状态。国外,有的铸造厂预混时,将需补加的新砂、膨润土、煤粉等附加料全部加入。天津的新伟祥铸造公司,用德国制造的EiRich混砂机预混。经过预混的旧砂,进入混砂机后加水量很少,只是略微调整。型砂中的膨润土和水在混砂机进一步得到调制,型砂的性能就更为稳定一致。

10、3旧砂的粒度 对于用粘土湿型砂制造的铸铁件,型砂的粒度以细一些为好。由于混砂时旧砂用量一般都在90%以上,决定型砂粒度的因素主要是旧砂。新砂加入量很少,不可能靠加入新砂来改变型砂的粒度。所以,应该经常检测旧砂的粒度。 检测粒度时,取样后先清洗除去泥分(可用测定含泥量时剩下的砂样),烘干后筛分。 对粒度有以下两点要求。 (1)140目筛上的砂粒应在10-15%之间。保持较多的细砂,可以减轻铸件表面粘砂。而且,会增加砂粒之间粘结桥的数量,从而降低型砂的脆性,避免冲砂缺陷。此外,这对提高型砂的温强度、干强度和水分迁移后增湿层强度都有好处。 (2)200目筛、270目筛和底盘上细砂的总和应尽量地少。这

11、样的细砂对改善铸件表面质量的作用不大,却会使混成砂的水分较高,而且会使型砂的透气性降低。细砂的总和一般应少于4%。 4吸水细粉的含量 吸水细粉中主要是死粘土,还包括焦化了的煤粉细粒和其他细粉。 吸水细粉的含量并非越低越好,最好将其控制在2-5%之间。 吸水细粉,混砂时会和膨润土争夺水分,使混成砂达到可紧实性目标值所需的水分增高。但是,据目前大家的认识,吸水细粉的吸水能力比膨润土强,而保持水分的能力却低于膨润土。因此,在型砂中加水量略有不当时,吸水细粉对型砂性能有一定的微调和稳定作用。水分高时,细粉首先吸水,膨润土所吸收水可较稳定一致;混成砂在输送过程中水分蒸发时,吸水细粉所吸的水先蒸发,粘结砂

12、粒的粘土膏中的水分较为稳定,型砂的性能也就较小波动。 吸水细粉含量太高也不好,会使型砂的水分较高,易于导致铸件上产生针孔、表面粗糙和砂孔的缺陷。 吸水细粉含量太低,则型砂的性能(尤其是可紧实性)不易稳定。 二补加新砂及辅助材料 粘土湿型砂在系统中反复使用,由于铸件粘附的砂粒被带走,部分膨润土受热成为死粘土,煤粉受热失效以及抽尘系统吸走粉状材料等因素,补加新材料以保持系统砂的总量稳定、性能一致是绝对必要的。 这里,只简单谈谈各种材料补加量的确定,不想罗列各种材料的规格。 1、新砂 用新砂配成的型砂,是简单的混合物。在生产条件下,混砂时间不可能很长,膨润土和水形成的粘土膏不可能均匀涂布在砂粒表面上

13、,砂粒的结构见图1(a)。反复使用的旧砂,砂粒结构见图1(b),砂粒表面上积了多层变质烧结层,粘土膏的涂布则相当均匀。 图1 粘土湿型砂的砂粒结构因此,混砂时补加的新砂不宜太多,以保持系统砂总量稳定为原则。新砂加入量太多,会对型砂质量有负面的影响。 国外一些运转良好的型砂系统,新砂补加量一般是每浇注1吨铁水120150kg。如考虑砂-铁比平均为5,则混砂时新砂补加量为2.63%。当然,新砂补加量还要考虑很多因素,如设备条件,芯砂进入量。很多铸造厂要根据自己的条件确定,外厂的经验只能参考。 我国铸造厂一般散落砂都较多,很多厂新砂补加量为5-8%,这也是合适的。 也有少数铸造厂以为多家新砂可以提高

14、型砂质量,这种想法可能来自旧砂完全没有处理、生产量又小的条件。 2、膨润土 和其他黏结剂相比,膨润土有一个重要的特点,就是它具有一定的耐热能力。只要加热温度不太高,脱除了自由水的膨润土只要加水,仍能恢复粘能力。 不同的膨润土,丧失粘结能力的温度不同。通过一系列加热试验和差热分析实验,得知天然钠膨润土的失效温度为638,钙膨润土为316。人工活化的钠膨润土,由于活化条件各异,准确的失效温度不详。据日本报道的实验结果,人工活化的钠膨润土,在最初使用时,失效温度略低于天然钠膨润土;几次反复加热后,就与钙膨润土相近,其耐用性不佳。 (1)膨润土中水的形态 活性膨润土的粘结能力,只有在加水以后才能表现出

15、来。膨润土失去粘结能力,也与它的脱水有关。 到目前为止,认为膨润土中的水分有三种形态。 一种是自由水,即膨润土颗粒吸附的水。加热到100以上,就可脱除自由水。脱除了自由水的膨润土,粘结能力不受影响。 第二种是牢固结合水。将膨润土置110下长时间加热,可完全脱除自由水,但但不会脱除牢固结合水。已完全脱除自由水的膨润土,再在较高的温度(如200,300)下加热仍会继续减重,说明仍有水分损失。膨润土经这样加热脱水后,只要加水,能完全恢复粘结能力。 第三种是晶格水,也有人称之为结构水。晶格水只有在相当高的温度下才能部分或全部脱除。膨润水的晶格水脱除以后,即丧失粘结能力,成为死粘土。 (2)膨润土的耐用

16、性 F.Hofmann曾就天然钠膨润土和钙膨润的耐用性作了测定。试验所用的膨润土,是美国威欧明的钠膨润土和美国南部的钙膨润土。 试验方法是:取硅砂和膨润土配成含膨润土5%的型砂,将型砂加热到不同温度,待其冷却后,将团块碾碎,再加水混制。将混成砂制成试样,测定湿抗压强度。试验结果见图2。 图2与我们前面提高的两种膨润土的失效温度是一致的,由图可以看出:钠膨润土在600以下加热,它的粘结能力基本上不受影响。加热温度超过600,就急剧地丧失粘接能力。加热到700以上,差不多完全丧失了粘结能力。 钙膨润土在100以上,就开始缓慢地失去粘结能力。加热温度再提高,粘结能力的丧失就越来越明显。 当熔融金属注

17、入铸型以后,贴近铸件表面的型砂就被加热到800以上(有一些非铁合金达不到此温度)。不管你用什么样的膨润土,这部分型砂中的膨润土都会变成死粘土。这些死粘土,大部分随同型砂一道附在铸件表面上,被铸件带走,一小部分留在回收的旧砂中。 除了制造大型铸件以外,在铸造过程中,大部分型砂达不到这样的温度。这些型砂中膨润土的情况又怎样呢? 不同的膨润土,脱除晶格水的温度是不同的,脱除晶格水的速率也不一样。如采用容易脱除晶格水的膨润土,即使在并不直接接近铸件的型砂中,也会有较多的膨润土失效而变成死粘土。如采用不易脱除晶格水的粘土,产生的死粘土就会少一些。 因此,有人用耐用性来描述膨润土是否容易失效。所谓耐用性,

18、是一个相对的概念,没有绝对的判据。在相同的情况下,每经一次浇注,用甲膨润土时型砂中产生的死粘土比用乙膨润土时少,也就是甲粘土的耐用性比乙粘土好。 既然不同品种的膨润土的耐用性不同,在相同的生产条件下,浇注金属液以后,用不同膨润土的型砂,因受热而失效的膨润土量也就不同。此外,型砂活性膨润土(吸蓝膨润土)的含量越高,受热而失效的膨润土也就越多。 根据铸件的壁厚和形状以及浇注以后金属传递给砂型的热量,可以得到砂型内的温度场。再根据型砂中的活性膨润土含量和所用膨润土的品种,就可计算出失效的膨润土量。 许多研究试验工作表明:对于壁厚75mm以下的铸铁件,每浇注1吨铁水大约能使147kg型砂温度升到638

19、(钠膨润土失效温度)以上,温度升至316(钙膨润土失效温度)以上的型砂则为250kg左右,可以忽略铸件形状和铸型中砂铁比的影响。 由上述结果,我们就可以归纳为一个简明而实用的线图(图3)。由系统砂中活性膨润土的含量和所用膨润土的品种,就可知道每浇筑1吨铁水造成的失效膨润土量。再根据每吨铁水用砂量,就很容易算出混砂时需要补加膨润的百分数。 例如,某厂型砂中使用钙膨润土,系统砂中保持活性膨润土量8%,每浇注1吨铁水约用砂5吨。由图3查到,每浇注1吨铁水失效的膨润土量为20kg,每吨砂中失效膨润土为4kg。所以,混砂时需补加的膨润土为0.4%。 此外,如补加的新砂量较多时,还要加新砂所需的膨润土。

20、由于用粘土湿型砂制造的铸铁件壁厚超过75mm者很少,图3实际上可用于大多数有较完备砂处理系统的型砂。 3、煤粉 铸铁用粘土湿型砂中的煤粉含量,要根据铸件的特点,煤粉的质量具体确定。煤粉含量大致上宜控制在3.5-5.5%之间。 混砂时补加的数量,须根据旧砂中有效煤粉的测定值来确定。旧砂中有效煤粉量的测定方法,这里就不说了。 三、混砂 混砂的主要作用是:将型砂中各组分混合均匀,使水分充分润湿粘土,并使粘土膏涂布在砂粒表面上。目标是使型砂具有适应造型设备的性能,由于粘土膏是半固态粘性物料,达到上述目标所需的能量很大。 如果混砂设备的功率不高,或混砂时间不够,粘土就不能充分发挥其粘结作用,型砂的强度不

21、高,其它性能也不好。 如果增加型砂中的水分,使粘土膏的水分增高、粘度下降,就可以减少涂布粘土膏所需的能量,即混砂时间可以缩短。但是,由于粘土膏的粘度下降,型砂的湿强度也急剧下降,这种办法实际上是不可取的。 1、混砂时的加料顺序 为了减少混砂所需的能量,采用合理的加料顺序是很重要的。 很多工厂,混砂时习惯于先加干料(砂和粘土),干混一段时间,然后加水混匀。这种操作方法有三个缺点: (1)混干料时粉尘飞扬,污染环境且有害于工人的健康; (2)混砂机内抽尘会损失大量有效粉料; (3)需要较长的混砂时间。在混匀了的干料中加水,即使水加得很分散,也是一滴一滴地落在干料中。因为粘土是亲水的,加上水滴表面张

22、力的作用,水滴附近的粘土很快就聚集到水滴上,形成较大的粘土球。将这些粘土球压碎并使它涂布在砂粒表面上是比较困难的,需要的能量也比较大。 如果先加砂和水混匀,后加粉状粘土,因为水已分散,没有较大的水滴,加入粘土后只能形成大量较小的粘土球。压开这些小粘土球是比较容易的,需要的能量也较小。 也就是说,用同样的混砂设备,得到品质相同的型砂,所需的混碾时间较短。图4 加料顺序对混砂效果的影响 1-先加干料 2-先将水和砂子混匀图4.是就两种加料方法进行试验所得到的结果。曲线1和2的差别是明显的。型砂配方是:木里图砂100%;外加黑山膨润土5%;水3%。 混砂设备是实验室用混砂机。 由图4可以看到,为使型

23、砂有合理的强度,用先加干料后加水的工艺,需混17min;用先加砂和水后加干料的工艺,只需混13min。使用大量返回的旧砂时,也应先加旧砂和水,最后加粘土粉。 国外有的铸造厂,在采用间歇式混砂机的条件下,混砂前先向混砂机中加水,运转几秒钟(当然设备方面保证水不泄漏)。这样,不仅有上述先加水的好处,而且可以在每次混砂前将碾轮和刮板洗净,增进混砂效率。2型砂中有效膨润土量和混砂效率 粘土湿型砂混砂时,必须加入一定量的膨润土,使型砂中保有必要的膨润土量。膨润土含量通常用亚甲基蓝法予以测定。用亚甲基蓝法测得的膨润土量,以前统称之为有效膨润,现在看来,称之为活性膨润土更为适当。活性膨润土是能与水结合而起作

24、用的,但是,在实际应用的型砂中,并非所有的活性膨润土都起作用,也就是说,并非都是有效的。 有效膨润土是型砂中实际起作用的膨润土,只是活性膨润土的一部分。C.E.Wenniger提出,用混砂效率来衡量粘土湿砂的调制程度。混砂效率=有效膨润土含量/活性膨润土含量x100%良好的粘土湿型砂,混砂效率应在60%以上。在生产条件下,根据型砂的湿抗压强度,水分和可紧实性,可求得型砂中的活性膨润土含量和有效膨润土含量,从而可以算出混砂效率。 例如,某铸造厂粘土湿型砂的抗压强度为178kPa,可紧实性为42%,水分为3.5%。从纵坐标上湿抗压强度为178kPa一点画水平直线,按此直线上水分为3.5%的点,得知砂型的活性膨润土含量为7.5%。在上述直线上,找出可紧实性为42%的一点,从而得知型砂中有效膨润土量为4.5%。混砂效率= 4.5/7.5 =60%三、型砂性能的控制粘土湿型砂对各种造型方式的适应性很好,可用于手工造型、震压造型机造型

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