QC七大手法制作方法.ppt

1、Molex QC quality tools application Training,1。概述 2。QC七大手法介绍 一. 柏拉圖 二. 特性要因圖(魚骨圖) 三. 查檢表 四. 散布圖 五. 層別法 六. 管制圖 七. 直方圖 3。其他工具介绍,Content,新旧七种工具都是由日本人总结出来的。日本人在提出旧七种工具推行并获得成功之后，1979年又提出新七种工具。之所以称之为“七种工具”，是因为日本古代武士在出阵作战时，经常携带有七种武器，所谓七种工具就是沿用了七种武器。 有用的质量统计管理工具当然不止七种。除了新旧七种工具以外，常用的工具还有实验设计、分布图、推移图等。 本次课程，主要

2、讲的是QC七大手法， QC旧七大手法指的是：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图。 旧七种工具是我们本次课程的内容，也是我们将要大力推行的管理方法。从某种意义上讲，推行QC七大手法的情况，一定程度上表明了公司管理的先进程度。这些手法的应用之成败，将成为公司升级市场的一个重要方面：几乎所有的OEM客户，都会把统计技术应用情况作为审核的重要方面，例如TDI、MOTOROLA等。,概述,柏拉图介绍(Pareto),起源 意大利经济学家Vilfredo.Pareto巴雷托（柏拉图）在分析社会财富分配时设计出的一种统计图，美国品管大师Joseph Juran将之加以应用到质量管理中。柏

3、拉图能够充分反映出“少数关键、多数次要”的规律，也就是说柏拉图是一种寻找主要因素、抓住主要矛盾的手法。例如：少数用户占有大部分销售额、设备故障停顿时间大部分由少数故障引起，不合格品中大多数由少数人员造成等。 定义 柏拉图分析是以80:20原理进行重点分析的图表，不良缺点项目依数量之大小排列，横坐标为不良缺点项目，纵坐标为不良缺点数量或累积百分比，分析出重点不良缺点项目供品管人员做为改善之目标。 根据收集的数据，以不良原因、不良状况、不良发生的位置分类；计算各项目所占的比例按大小顺序排列，再加上累积值的图形。 按照累计的百分数可以将各项分成三类： 080%为A类，显然是主要问题点； 8090%为

4、B类，是次要因素； 90100%为C类，是一般因素。,柏 拉 圖,二。其制作方式如下： 1. 决定分类项目:以产品或制程订定检查项目或不良原因。2. 收集数据： 以某一期间收集特定问题的检查记录。3. 依数量之大小排序整理数据,柏 拉 圖,柏 拉 圖,你見過在EXCEL畫柏拉圖嗎? 答案是:沒有,除非手繪 今天在這裡告訴你在EXCEL繪柏拉圖的秘訣.,Step1:選擇你需要繪圖的數據(可以後選),Step2:選擇自訂類型的“雙軸折線圖“,將副座標軸的類別x軸也打勾,草圖,將數量線變為直條圖,將主Y軸至於數量的累積最大值,將副Y軸至於100%,調整柱狀圖的間距為0,將間距改為0,大部分人可以將圖

5、繪成這樣,但是遺憾的是它不是柏拉圖.,關鍵步驟:將折線圖的類別改為“XY散布圖中的折線圖“,記得一定要改,否則無法實現,改為散布圖後的樣式,將刻度標籤改為“無”,將X軸的最大值改為項目個數,修改上面的X軸參數,大功告成, 柏拉圖畫好了 (其他細節不再詳談),特性要因图介绍 (Cause and Effect Diagram),特性要因图(Cause and Effect Diagram)是一种用来说明品质特性，及影响品质之主要因素与次要因素三者间关系的图形。由于其形状类似鱼骨，故又称为鱼骨图，如图所示。 因果图最先由日本品管大师石川馨提出来的，故又叫石川图,特性要因圖(魚骨圖),(一).特性要

6、因圖的用途特性要因图的功能非常广泛，除可用于现场制程外，其它在事务上、研究上、教育上及新产品的开发上均能派上用场。在原因或对策之寻找，必须透过相关人员的知识和经验的聚集并整理，而成一种有系统有组织的程序与方法，以得到分析管理的效果。其功能可整理成下列四点： 改善解析：为改善品质、提高产量、降低成本、增加工作效率，于进行现状分析时，特性要因图所考虑之各原因，将有何种程度影响，可配合柏拉图分析并研究提出改善对策。,制程管制：SPC主要以管制图判断制程是否稳定，当出现管制界线外的不良品，或是出现八种管制界线内的不良现象，欲察明可能知因素时，可利用特性要因图找出关键因素或以直方图来明了制程能力，当直方

7、图超出规格界线时，亦有赖于特性要因图以查明其真正原因。 制定操作标准：将特性要因图分析彻底后，表示对于制程的变异有充分的掌握，之后在制定或修改操作标准时，即可针对原因以适当的对策因应。 实施品管教育：当所有相关人员参予讨论，可以利用特性要因图将每个人的经验及技术内容整理出来，使大家获得完整的观念与思想，增进管制者的解析能力。,特性要因圖(魚骨圖),柏特性要因圖,(二)特性要因圖作法及步驟 (1)明确問題點或品質特性 (2)准備适當的紙張繪制特性要因圖的骨架將特性寫在右 端 (3)將大的要因 (或對策) 畫于中骨上, 且以 圈起來, 一般將大的原因 依工程別或以 4M1E (材料, 机 械,人,

8、 方法, 環境)加以分類. (4)探討大要因的原因,再細分為中,小要因,將其記入小骨或 骨上. (5)決定影響問題等 (期望的效果) 之要因 (對策)的順序.,(三)特性要因圖作法及步驟,查检表介绍(check list),查检表是QC七大手法中最简单也是使用得最多的手法。 定义 以简单的数据，用容易理解的方式，制成图形或表格，必要时记上检查记号，并加以统计整理，作为进一步分析或核对检查之用。 目的 记录某种事件发生的频率。,查检表介绍(check list),检查表种类 1.不合格项目的检查表； 2.工序分布检查表； 3.缺陷位置检查表； 4.操作检查表。 使用检查表的注意事项 1.应尽量取

9、得分层的信息； 2.应尽量简便地取得数据； 3.应立即与措施结合。应事先规定对什么样的数据发出警告，停止生产或向上级报告。 4.检查项目如果是很久以前制订现已不适用的，必须重新研究和修订。 5.通常情况下归类中不能出现“其他问题类”。,查 檢 表,一記錄用查檢表 (一）作法 步驟 1:決定要搜集的數据及分類項目 步驟 2:決定要記錄的形式使用表時可同時列出多項的分 類項目使用時較方便及清楚的表示出來 步驟 3:數据的記錄不一定用的記法如果使用等記號表示 不良項目一張的查檢表可同 時記入多种的數据 (二). 用法 1.作為數据的記錄用紙 2.用作不良 (缺點) 發生狀況的記錄或報告 3.作為調查

10、不良 (缺點) 發生要因之用,查 檢 表,二點檢用查檢表 (一) 作法 1.須點檢的項目一條條的列舉的出來, 并空出查檢時要記人記 號的空欄. 2.所謂須點檢的項目是(非做不可的工作),(非檢查不可的事項) 等 3.點檢有順序時注明 No依順序排列4.必須點檢的項目畫可能以机械,制層,人等層別之,查 檢 表,散布图介绍,定义 散布图是用来表示一组成对的数据之间是否有相关性的一种图表。这种成对的数据或许是特性要因、特性特性、要因要因的关系,散布图的分类 1.正相关（如容量和附料重量） 點子自左下右上分布者為正相關. 2.负相关（油的粘度与温度）點子自左下右上分布者為正相關. 3.不相关（气压与气

11、温） 點子分布無向上或向下傾向者為零相關. 4.弱正相关（身高和体重） 5.弱负相关（温度与步伐）,散 布 圖,散布图五种类型的示范图,散 布 圖,散布图的绘制程序 1.收集资料（至少三十组以上） 2.找出数据中的最大值与最小值； 3.准备座标纸，画出纵轴、横轴的刻度，计算组距。通常用纵轴代表结果，横轴代表原因。组距的计算以数据中的最大值减最小值再除以所需设定的组数求得。是否一定需分组？ 4.将各组对应数标示在座标上； 5.填上资料的收集地点、时间、测定方法、制作者等项目。,散 布 圖,散布图的应用 当不知道两个因素之间的关系或两个因素之间关系在认识上比较模糊而需要对这两个因素之间的关系进行调

12、查和确认时，可以通过散布图来确认二者之间的关系。实际上是一种实验的方法。 需要强调的是，在使用散布图调查两个因素之间的关系时，应尽可能固定对这两个因素有影响的其他因素，才能使通过散布图得到的结果比较准确。,散 布 圖,层别法介绍,定义 层别法是所有手法中最基本的概念，亦即将多种多样的资料，因应目的的需要分成不同的类别，使之方便以后的分析。,通常的层别方法 使用的最多的是空间别： 作业员：不同拉、班、组别 机器：不同机器别 原料、零件：不同供给厂家别 作业条件：不同的温度、压力、湿度、作业场所 产品：不同的产品别（如同时生产Ni-Cd和Ni-MH电池） 时间别：不同批别、不同时间生产的产品 其他

13、：如使用不同的工艺方法生产的同种产品别应用 层别法的应用，主要是一种系统概念，即在于要想把相当复杂的资料进行处理，就得懂得如何把这些资料加以有系统有目的的加以分门别类的归纳及统计。,層 別 法,層 別 法,(一).層別法的作法 1.确定層別的目的 2.選定影響品質特性的原因 3.制作查檢表 4.整理數据 5.比較与檢定,層 別 法,(二)層別法的實例,Molex QP-QA-006 统计技术运用程序,管制圖的分類: 1.按數據性質分類: a.計量值管制圖: (Centrol Charts for Variables) 如:(1).平均值與全距管制圖 (X-R Chart) (2).平均值與標准

14、差管制圖 (X- Chart) b. 計數值管制圖: (centrol charts for Attributes )如:(1)不良率管制圖 (P Chart) (2)不良數管制圖 (Pn Chart) 2. 依用途來分類: a. 管制用管制圖: b. 解析用管制圖:,管制 圖,常態分配圖和管制界限:,管制界限之構成: 是將分配圖形 90度轉向,在平均值處作成管制 中心線(CL),在平均值加三個標准差處作成管制上限(UCL),在平 均值減三個標准差處作成管制下限.(LCL).,：統計量 T 的平均數 ：統計量 T 的標準差,管制界限的寬度,運用管制圖管制製程有兩個目的，首先解析來自製程系統的數

15、據來驗證製程在管制狀態下，若製程不在管制狀態下，則需消除特殊原因，以使製程在管制狀態下。再以管制狀態下的製程標準來監控製程，若監控中的製程數據顯示不在管制狀態下，則必須採取局部對策，以使製程回復到管制狀態下。,這些驗證或監控，都是以管制界限為標準，來研判製程在管制狀態與否。以統計假設檢定的理論，這種研判會發生兩種錯誤，第一種錯誤就是當製程在管制狀態下時，製程數據顯示不在管制狀態下，即管制圖上的點超出管制界限外；第二種錯誤就是當製程不在管制狀態下時，製程數據顯示在管制狀態下，即管制圖上的點在管制界限內。,一般以機率來衡量運用管制圖管制製程發生這兩種錯誤的風險，為發生第一種錯誤的風險，製程在管制狀

16、態下時，管制圖上的點超出管制界限外的機率，稱為生產者風險(Producers Risk)；為發生第二種錯誤的風險，製程不在管制狀態下時，管制圖上的點在管制界限內的機率，稱為消費者風險(Consumers Risk)。要平衡發生這兩種錯誤的風險，管制界限的寬窄就要適中，若管制界限定的較窄2，則管制較嚴，容易發生製程穩定時而任意找碴的現象；若管制界限定的較寬4，則管制較鬆，容易發生製程不穩定時而渾然不知的現象。W.A.Shewhart在貝爾實驗室研究的結果以管制界限定為3時，發生這兩種錯誤的風險在工業界較為適宜，一般稱為3管制圖或Shewhart管制圖，而延用至今。,管制界限的寬度,X-R管制圖(

17、計量值),平 均 值,CL UCL,= X = U = X+A R= U+A = X- A R= U-A,X,2,2,LCL,X,X,全 距,CL UCL LCL,r,r,r,= R= d = D R = D = D R = D ,2,2,1,3,4,U-CHART(計數值),UL =U UCL =U+3 LCL =U-3,U,U,U,9790455 L M=55.45, USL=55.73,LSL=55.17,9790455 W M=41.00, USL=41.25,LSL=40.75,規格界限與管制界限,分配位置(Location) (1) 平均數AVERAGE) (2) 中位數(MEDI

18、AN),分配分散(Dispersion) (1) 偏差平方和(Deviation Sum of Squares)DEVSQ (2) 變異數(Variance)VAR (3) 標準差(Standard Deviation)STDEV (4) 全距(RANGE),() 平均數(Average ; Mean),(2) 中位數(Median),由小而大SORTING,(1) 偏差平方和(Deviation Sum of Squares)DEVSQ (2) 變異數(Variance)VAR (3) 標準差(Standard Deviation)STDEV,(4) 全距(RANGE),計量值管制圖管制界限

19、(Variable Control Limit),管制圖,管制图原理,計量值管制圖管制界限(Variable Control Limit),管制圖,管制图原理,計量值管制圖管制界限(Variable Control Limit),管制圖,管制图原理,計量值管制圖管制界限(Variable Control Limit),管制圖,管制图原理,管制圖解析原理,(1) 有 1 點在A區以外 0.0027 (2) 連續 9 點在C區及C區以外 0.0039 (3) 連續 6 點持續上升或下降 0.0028 (4) 連續 14 點交互上升/下降 (5) 連續 3 點有 2 點在A區或A區以外 0.0031

20、 (6) 連續 5 點有 4 點在B區或B區以外 0.0055 (7) 連續 15 點在中心線上下兩側之C區 0.0033 (8) 連續 8 點在中心線之兩側，但C區沒有點,0.00135,0.00135,0.0228,0.0228,0.1587,0.1587,0.6827,0.9545,0.9973,管制图原理,计量值管制图制作及解析,平均数-全距(Average-Range)管制图的制作与解析 收集数据：选择管制特性X，决定样本大小n、抽样频率及 样本组数k ; (2) 依计画记录数据及计算各组平均数、全距; (3) 计算管制界限; (4) 绘制管制图; (5) 解析管制图; (6) 制程

21、能力研究; (7) 延长管制界限开始进行管制 。,平均数-全距(Average-Range)管制图的制作与解析 (1) 收集数据： 选择管制特性X 能测定的产品或制程特性; 对客户使用及生产关系重大的特性; 对下工程影响较大的特性; 经常出问题的特性; 关键产品或制程特性; 管制计画有规定的管制项目。,计量值管制图制作及解析,计量值管制图制作及解析,平均数-全距(Average-Range)管制图的制作与解析 (1) 收集数据： 决定样本大小 n 及抽样频率 n 约在25之间，不宜太大; 同一组的数据尽量是同一时间及同一生产作业条件生产的 成品; 初期解析的制程系统尽量以较高的抽样频率连续取样

22、，稳 定的制程系 统频率可以较低; 每组样本应记录日期、时间、作业员、机台、原材料或零 件批别等等层别，以利发掘及矫正特殊原因; 不影响生产作业及可接受的成本下。,平均数-全距(Average-Range)管制图的制作与解析 (1) 收集数据： 样本组数 k 足够的样本组数以保证制程系统的主要变异有机会出现; 25 组以上的样本及100个以上的数据以能验证制程的管制 状态及估计产品或制程特性的平均数及标准差。,计量值管制图制作及解析,计量值管制图制作及解析,平均数-全距(Average-Range)管制图的制作与解析 (2) 依计画记录数据及计算各组平均数、全距。,平均数-全距(Average

23、-Range)管制图的制作与解析 (3) 计算管制界限。,计量值管制图制作及解析,平均数-全距(Average-Range)管制图的制作与解析 (4) 绘制管制图。,计量值管制图制作及解析,平均数-全距(Average-Range)管制图的制作与解析 (5) 解析管制图。 一般管制图解析步骤应先解析 R 管制图再析 管制图，是因为管制图的界限为 ， 其大小是由 决定 ，而 的大小代表组内变异的大小。若以较大的组内变异来检视的组间变异，则失去其敏感度。解析 R 管制图，首先要了解 R 的抽样分配为右偏, 也就是说, 正常情况的点较可能落在中心线之下方。,计量值管制图制作及解析,平均数-全距(Av

24、erage-Range)管制图的制作与解析 (5-1) 解析 管制圖。 (5-2) 解析 管制圖。 (5-3) 發掘及矯正特殊原因 。 (5-4) 重新計算管制界限。,计量值管制图制作及解析,有點跳出管制界限外,管制图解析,有點跳出管制界限外,管制图解析,連續7點在中心線之上方或下方,管制图解析,連續7點在中心線之上方或下方,管制图解析,超過2/3的點集中在C區,管制图解析,少於2/3的點集中在C區,管制图解析,平均數-全距(Average-Range)管制圖的製作與解析 (6) 製程能力研究。 l 估計平均數及標準差 l 計算製程能力指數Cp、Cpk l 估計製程不良率,计量值管制图制作及解

25、析,平均數-全距(Average-Range)管制圖的製作與解析 (7) 延長管制界限開始進行管制 。 ,计量值管制图制作及解析,計數值管制圖管制界限(Attribute Control Limit),管制圖,管制圖,假設管制的製程平均不良率為,管制图原理,計數值管制圖管制界限(Attribute Control Limit),管制圖,管制图原理,計數值管制圖管制界限(Attribute Control Limit),管制圖,DPU管制圖,假設管制的製程每一單位之平均缺點數為,管制图原理,計數值管制圖管制界限(Attribute Control Limit),DPMO 管制圖,假設管制的製程每

26、百萬機會之平均缺點數為,管制图原理,計件統計量不良數( np ) 、不良率( p )、良率( 1-p )及的抽樣分配,是依二項分配(Binomial)的原理假設製程系統的不良率為 p ，自其中抽樣，每組樣本大小為 n，np 為樣本中的不良數，則 p=np/n 為樣本不良率，1-p 為樣本良率，則各統計量的平均數及標準差如下,不良數( np )：平均數= ，標準差=,不良率( p )：平均數= ，標準差=,良率(1- p )：平均數= ，標準差=,管制图原理,缺點數( c )：平均數= ，標準差=,單位缺點數(DPU) ：平均數= ，標準差=,每百萬機會缺點數(DPMO)：平均數= ，標準差=,

27、計點統計量缺點數( c )、單位缺點數( u ; DPU )及每百萬機會缺點數( DPMO )的抽樣分配是依 Poisson 分配的原理。假設製程系統的單位缺點數為 c ，自其中抽樣，每組樣本大小為 n，c 為 n 個樣本中的缺點數，則 u=c/n 為單位缺點數(DPU)。若每單位樣本有 op 個機會點，則 DPMO=(c/opn)106 為每百萬機會缺點數，則各統計量的平均數及標準差如下,管制图原理,不良率管制圖(Percent Defectives；p Control Chart)的製作及解析 (1) 收集數據： 決定樣本大小 n 及抽樣頻率 n 約在50200之間或更多，不宜太小(np5

28、)。 不同組的樣本大小n不一定相同，但最好相同。若無法相同，則其差 異程度儘量不要超過25%。 假如一件成品有多個檢驗項目，其中有一項不符，則整件成品算是不良。 每組樣本應記錄日期、時間、作業員、機台、原材料或零件批別等等層別，以利發掘及矯正特殊原因。,計數值管制圖製作及解析,不良率管制圖(Percent Defectives；p Control Chart)的製作及解析 (1) 收集數據： 決定樣本組數 k 足夠的樣本組數以保證製程系統主要的變異有機會出現。 25組以上的樣本以能證明製程的管制狀態及估計製程系統的不良率。,計數值管制圖製作及解析,不良率管制圖(Percent Defectiv

29、es；p Control Chart)的製作及解析 (2) 依計畫記錄數據及計算各組不良率。,計數值管制圖製作及解析,不良率管制圖(Percent Defectives；p Control Chart)的製作及解析 (3) 計算管制界限。 UCLP= = CLP= = 0.036 LCLP= =,計數值管制圖製作及解析,不良率管制圖(Percent Defectives；p Control Chart)的製作及解析 (4) 繪製管制圖。,計數值管制圖製作及解析,不良率管制圖(Percent Defectives；p Control Chart)的製作及解析 (5-1) 解析管制圖。 l以p管制

30、圖分析，5/2及5/16有顯著的異常，經工程人員查明製程記錄，5/2是因缺料而准用替代零件造成高不良，到底是准用替代零件的問題還是替代零件庫存品品質有問題，必須查明原因。5/16曾經停電，而停電造成的問題是管理階層必須解決。刪除5/2及5/16的數據，重新計算管制界限並繪製管制圖。 l重新計算管制界限並繪製 p 管制圖 60/21000.0286 =,計數值管制圖製作及解析,不良率管制圖(Percent Defectives；p Control Chart)的製作及解析 (6) 製程能力研究。 (7) 延長管制界限開始進行管制 。 若製程在管制狀態下且製程能力足夠，則延長管制界限開始進行管制。其管制界限以過去解析的數據來估計，估計的方法如下式。 估計製程不良率 重新計算管制界限 以此管制界限監控製程系統的變異。,計數值管制圖製作及解析,一.意義: 为要容易的看出如长度、重量、时间、硬度等计量什的数据之分配情形，所用来表示的图形。 直方图是将所收集的测定值或数据之全距分为几个相等的区间作为横轴，并将各区间内之测定值所出现次数累积而成的面积，用柱子排起来的图形，故我们亦称之为柱状图。,直方图介绍,直方