塑胶件缺陷培训

1、塑胶零件外观缺陷名称（培训项目）序 号缺 陷 名 称解 释1批锋（溢料，毛边，飞边）在塑胶件的合模面处有多余部分塑料。2缩水（沉陷，凹陷）过份收缩尺寸控制不稳定在塑胶表面上有收缩或陷痕状况，严重时会引致尺寸偏差。3夹水纹（熔接痕，结合线，对接纹）塑胶表面熔接时形成塑件上的现线或痕。4变形胶件收缩不均或内应力太大而导致弯曲之现象；5模迹（表面无光泽，缺乏光泽）胶件表面呈较暗的光泽，局部有粗糙的迹象（抹不掉）6黑点（黑线，黑斑，条纹）胶件表面由黑色可见，杂质或烧焦的碎片形成。7走料不齐（填料不足，未注满，穿孔）胶件没有完全成形，使料件缺料。8划痕（擦痕）胶件有划伤的现象9困气（烘痕，气烘）烧焦（烧

2、焦，焦痕）胶件局部表面光泽与别处不同或烧过的焦痕迹（困气、可抹掉，烘抹不掉）10光印（水印）在胶体的光面上有比较光亮的块状或条状现象。11射纹，入水纹（流纹，波纹，流线）在制品的入水口（浇口）位置有呈射状的花纹12裂纹（裂痕，开裂）在胶件有断裂的痕迹。13银纹（银丝、斑纹、料花）因胶料水份过高而形成的放射状或条纹。14气泡（真空泡）因胶件中有气泡状的空隙。15脱皮，分层（剥离）胶件表面是脱皮状且胶件撕开后有分层状。16黄点（黄点，变色，色调不均匀）胶件表面呈现黄色点，斑迹。17肿胀（肥凸）在胶件表面有鼓胀（凸起）现象18哑花（哑白，云层）在胶件表面呈暗白色现象。19强度差胶件内部韧性差，产生脆

3、性易断或易裂现象。20颜色不同胶件颜色与标准色板不相同。21多胶胶件与图纸不符产生多余胶位。22水口不平胶件水口凹凸不平。23污渍胶件表面有油污或痕迹。24流动纹，朦胧，日晖，HAZE胶件表面呈现水波浪纹或手指纹。25错位胶件表面同一平面呈现出高、低不平现象。塑胶零件外观缺陷及判断指南（QC部）在塑胶注射成型过程中，由于塑料的种类不同，注塑机种不同，制作各异，因此所得到胶件往往会产生各种各样问题，下面部就较常见的外观缺陷列出其成因，解决方法及判断标准，具体地列表加以说明：项目缺陷术语解 释成 因解 决 方 法1批锋（溢料，毛边，飞边）在塑件的合模面处有多余部分胶料1.注射压力太大2.模具闭合不

4、紧或单向受力3.模型平面诺入异物4.塑料温设太高5.填料过饱6.模板变形弯曲1.适当减少注射压力2.提高合模力，调整合模装置3.清理模具4.降低机筒及模具温度5.降低射出时间，速度及剂量6.检修，更换模板2缩水（沉陷，凹陷）在胶件的表面上有收缩或陷痕状况1.料温过高2.模温不当3.排气不良4.胶件壁厚不均5.保持压力不够6.射出时间太短7.射出速度太快8.冷却时间太短1.降低料温2.调整适当温度3.在缩水处设排气孔4.改善胶件结构5.提高或延长保持压力6.降低射出速度7.增长射出时间8.可延长冷却时间3夹水纹（熔接痕，结合线，对接纹）塑胶表面熔接时形成胶件上的可见线或痕1.塑胶温度太低2.注射

5、压力太小3.模具温度太低4.注射时间太慢5.水口及流道设计不妥6.排气不足1.提高机筒、喷嘴温度2.提高注射压力3.提高模具温度4.提高注射速度5.改善市计6.排加排气孔4变形（翘曲）胶件收缩不均或内应力太大而导致扭曲或变形之现象1.冷却时间不够2.模具温度太高3.胶件壁厚悬殊偏大4.模具前后温度不均5.胶件脱模位置不当6.入水口位置不当1.延长冷却时间2.降低模温3.改进设计4.使模温前后一致5.改善脱模位置6.改善水口位置5模迹（表面无光泽，缺乏光泽）胶件表面呈较暗的光泽，局部有粗糙的迹象（抹不掉）1.模内表面不光或有渍物2.模具温度太低3.模内表面有水4.模内有过多脱模油5.厚料之剂量不

6、够1.省模2.提高模具温度3.擦试并检查是否漏水4.擦试干净5.增加射出压力、速度、时间及剂量6黑点（黑线，黑斑，）胶件表面由黑色可见杂质或烧焦的破片形成1.原料过热部份附暑料管管壁2.原料混有异物不干净3.料筒内胶料局部过热4.塑料已分解5.排气不足而引起氧化1.微底空射（洗炮筒）2.检查原料3.使料间的热均匀4.降低机筒温度或换料5.加多排气孔道7走料不齐（填料不足，未注满）胶件没完成成型使胶件缺胶1.模具温度偏低2.注射压力太低3.机筒及喷嘴温度偏低4.注射时间太短5.模内空气不及时排出6.水口位置不对7.分流道不足8.注塑机射胶量不足1.提高模具温度2.提高注射压力3.提高机筒及喷嘴温

7、度4.增加注塑时间5.改善模具的排气糟6.调整水口位置7.加多分流道8.用放大射胶量注塑机8光印（水印）在胶件的表面上有比较光亮的块状或条状的现象1.射胶速度太快2.模具温度太高1.减慢射胶速度2.降低模具温度9划痕（擦痕）胶件上有划伤现象1.制品受到外力的作用2.模具有咬边、毛刺1.减少制品与外力碰撞、可让工人在检料时一定要正确操作2.对模具进行抛光，清制10困气（烘痕，气烘）胶件局部表面光泽与别处不同（可抹掉）1.模具排气不良2.注塑速度太快1.增多模具排气孔2.减慢注塑速度可采用人工加工改善11射纹在制品的入水口（浇口）位处有呈射状的花纹1.水口过小或水口过大2.射胶速度太快1.加大水口

8、或减少水口2.减小射胶速度12烧焦（烧焦，焦痕）注塑出的胶件表面看起来象烧过的焦迹1.注塑速度太快2.模具排气不良3.塑胶件热分解严重1.减慢注塑速度及降低射胶压力（减慢速度完全改善）2.增设排气孔3.降低温度13裂纹（裂痕，开裂）在胶件上有断裂的痕迹1.填料过饱2.模温太低3.出模角不够4.顶针不够或位置不当5.出模时不能平衡脱出1.降低注塑压力，时间，速度及胶量2.升高模温3.检修模具4.检修模具5.检修模具14银纹（银丝、斑纹）塑件内气体产生的与流动方向一致的放射状或条纹1.塑料温度太高2.原材料含水量太高3.材料过分干燥4.材料分解，局部过热5.有挥发性气体1.降低料温2.原材料进行干

9、燥处理3.在高温长时间下分解4.及时清理5.增加模具排气15气泡（真空泡）在胶件中有气泡状的空隙1.原料含水分的溶剂或易挥发物2.塑料温度太大或受热时间太长，已降解或分解3.模具温度太低4.注射速度太快5.模塑时间短或塑料加热不均匀6.胶件壁厚悬殊1、 原材料进行干燥处理2、 降低成型温度或换料处理3、 提高模温4、 降低注射速度5、 提高模塑时间或塑料加热均匀6、 改进设计16脱皮，分层（剥离）胶件表面系脱皮状且胶件撕开后有分层状1、 不同塑料混杂2、 模具温度太低3、 料管温度过热4、 射出速度太快5、 塑化不均6、 混入异物1、 采用同一品牌号2、 提高温度3、 降低料管温度4、 调整射

10、出速度5、 提高成形温度并使之均匀6、 清理厚材料除去杂质17黄点（黄斑，变色，色调不均匀）胶件表面呈现黄色点斑迹1、 料筒温度太高2、 胶在料筒内停留时间太长1、 降低注射温度2、 缩短注塑周期18入水纹（流纹、流线、波纹）在胶件的表面上呈现出的胶流痕1、 原料熔块不佳2、 模具温度太低3、 射出压力高或太低4、 注射速度太慢5、 流道水口太小1、 提高原料温度2、 提高模具温度3、 调整适当射出压力4、 提高注射速度5、 增大流道和水口尺寸19有花（哑白，云层）表面呈暗白色现象1、塑料水分太重1、将料烘干20肿胀在塑件的表面上有鼓胀（凸起）现象1、 保压时间不够2、 注射压力低3、 塑件太

11、热时脱模4、 烘料温度太高5、 闭模压力不足6、 塑件壁厚变化大1、 延长保压时间2、 提高注射压力3、 加长冷却周期降低模温4、 降低烘料温度5、 提高锁模压力6、 重新设计使壁厚均匀21尺寸不稳定胶件的尺寸与规定尺寸比较偏大或小1、 注塑机不稳定2、 成型周期不一致3、 水口太小或不均4、 加料量不均5、 冷却时间太短6、 成型参数变更7、 原料颗粒大小不均8、 旧料与新料混合不均1、 更换注射机2、 成型周期均匀一致3、 加大水口惊尺寸4、 使进料，烘料保持不变5、 延长冷却时间6、 稳定成型条件7、 采用颗粒均匀的材料8、 调整旧料与新料比例22强度差胶件内部因强度差，产生脆性易断裂现象1、 塑胶降解或分解2、 成型温度太低3、 熔接不良4、 塑料水口料比例大5、 塑料潮湿6、 水口位置不当7、 料内混有杂物8、 胶件结构构造不良9、 模温太低1、 适当降低温度或清理机筒2、 提高成型温度3、 提高熔接处强度4、 增加新料比例5、 原料进行干燥6、 改善水口位置7、 原料清杂质8、 改进设计9、 提高模温23颜色不同胶件颜色与标准色板不相同1、 色粉（色母）偏差2、 配料不符要求3、 注塑参数（温度，速度）不当1、 色料与色板应相符2、 按要求配3、