加油站风险分析作业指导书

1、可编辑XXX加油站风险分析作业指导书编 写 人编写日期 年 月 日批 准 人批准日期年 月 日XXX加油站精品文档第1章 编制说明1.1 编制目的为识别、评价公司生产经营活动中的风险因素，确定重要风险，并进行控制策划，以对其进行管理和控制，结合公司实际，制定本指导书。1.2 编制依据1.2.1法律、法规序号文件名文件号、颁布实施日期1中华人民共和国安全生产法中华人民共和国主席令13号（2014年），2014年12月1日实施2中华人民共和国消防法中华人民共和国主席令第6号，2009年5月1日实施3中华人民共和国劳动法中华人民共和国主席令第28号，中华人民共和国主席令第18号修改，2009年8月2

2、7日实施4中华人民共和国职业病防治法中华人民共和国主席令第52号，中华人民共和国主席令第48号修改，2016年7月2日实施5中华人民共和国突发事件应对法中华人民共和国主席令第69号，2007年11月1日实施6中华人民共和国特种设备安全法中华人民共和国主席令第4号令，2014年1月1日实施7中华人民共和国环境保护法中华人民共和国主席令第9号，2015年1月1日实施8使用有毒物品作业场所劳动保护条例中华人民共和国国务院令第352号，2002年5月12日实施9特种设备安全监察条例中华人民共和国国务院令第549号，2009年5月1日施行10危险化学品安全管理条例中华人民共和国国务院令第591号，国务院

3、令第645号修订，2013年12月7日施行11工伤保险条例（2010年修订）中华人民共和国国务院令第586号，2011年1月1日施行1.2.2部门规章序号文件名文件号、颁布实施日期1危险化学品目录(2015版)国家安全监管总局等10部门2015年第5号公告，2015年5月1日实施2危险化学品经营许可证管理办法国家安全生产监督管理总局令第55号，2012年9月1日起施行3有限空间安全作业五条规定国家安全生产监督管理总局令69号，2014年9月29日实施4国家安全监管总局关于修改罚款处罚暂行规定等四部规章的决定国家安全生产监督管理总局第79号令，2015年5月1日起实施5国家安全监管总局关于废止和

4、修改危险化学品等领域七部规章的决定国家安全生产监督管理总局第79号令，2015年7月1日起实施6国家安全监管总局关于废止和修改劳动防护用品和安全培训等领域十部规章的决定国家安全生产监督管理总局第80号令，2015年7月1日起实施7油气灌区防火防爆十条规定国家安全生产监督管理总局第84号，2015年7月30日实施8爆炸危险场所安全规定劳部发199556号，1995年1月22日实施9仓库防火安全管理规则公安部第6号令，1990年4月10实施10消防监督检查规定（2012年修订）公安部令第120号，2012年11月1日施行11危险化学品经营单位安全评价导则（试行）安监管管二字200338号，2003

5、年4月1日实施12易制爆危险化学品名录（2011年版）公安部，2011年11月25日实施13生产经营单位安全培训规定国家安全生产监督管理总局3号令，国家安全生产监管总局令第80号修正14生产安全事故应急预案管理办法国家安全生产监督管理总局令第88号，2016年7月1日15国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化学品名录的通知安监总管三201195号，2011年6月21日实施16国家安全监管总局关于公布第二批重点监管危险化学品名录的通知安监总管三201312号，2013年2月5日实施17国家安全监管总局关于宣布失效一批安全生产文件的通知安监总办201613号，2016年2月4日实施1.2.3

6、地方法规及文件序号文件名文件号、颁布实施日期1云南省安全生产条例2007年11月29日经云南省十届人民代表大会常务委员会第32次会议通过，2008年1月1日施行2云南省安全生产事故调查暂行规定云南省政府令第155号3云南省消防条例2010年9月30日云南省第十一届人民代表大会常务委员会第十九次会议修订通过，自2011年1月1日起施行4云南省安全生产应急预案管理办法（暂行）云南省安全生产监督管理局公告第8号5关于在全省高危行业推行人身意外伤害保险的通知云安监管2008102号6云南省人民政府贯彻落实国务院关于进一步加强企业安全生产工作通知的实施意见云政发2010157号7云南省安全生产监督管理局

7、关于危险化学品经营行政许可有关事项的通知云安监管201313号8云南省安全生产监督管理局关于做好危险化学品目录调整后安全生产许可有关工作的通知云安监管201558号1.2.4标准和规范序号文件名标准号、实施日期1汽车加油加气站设计与施工规范（2014年版）GB50156-2012，2013年3月1日2建筑设计防火规范GB50016-2014，2015年5月1日3建筑灭火器配置设计规范GB50140-2005，2005年10月1日4常用化学危险品贮存通则GB15603-1995，1996年2月1日5危险化学品经营企业开业条件和技术要求GB18265-2000，2001年5月1日6危险化学品重大危

8、险源辩识GB18218-2009，2009年12月1日7易燃易爆性商品储存养护技术条件GB17914-2013，2014年7月1日8安全标志及其使用导则GB2894-2008，2009年10月1日9危险货物运输包装通用技术条件GB12463-2009，2010年5月1日10防止静电事故通用导则GB12158-2006，2006年12月1日11爆炸危险环境电力装置设计规范GB50058-2014，2014年10月1日12液体石油产品静电安全规程GB13348-2009，2009年12月1日13消防安全标志设置要求GB15630-1995，1996年2月1日14化学品分类和危险性公示通则GB136

9、90-2009，2010年5月1日15企业职工伤亡事故分类GB6441-1986，1987年2月1日16危险场所电气防爆安全规范AQ3009-2007，2008年1月1日17加油站作业安全规范AQ3010-2007，2008年1月1日18加油加气站视频安防监控系统技术要求AQ/T3050-2013，2013年10月1日19安全评价通则AQ8001-2007，2007年4月1日20危险化学品从业单位安全标准化通用规范AQ3013-2008，2009年1月1日21生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则GB/T29639-2013，2013年10月1日22石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH/

10、T 3022-2011，2011年6月1日23用电安全导则GB/T13869-2008，2008年12月1日24工业企业总平面设计规范GB50187-2012，2012年8月1日1.2.5企业的安全管理标准、技术标准、安全生产方针和目标等第2章 相关术语说明2.1 术语2.1.1风险评价风险评价是对系统或作业中固有的或潜在的危险及其严重程度所进行的分析和评估，并以既定指数、等级或概率值作出定性、定量的表示。2.1.2危险源危险源是指可能导致事故的潜在的不安全因素。现实的各种系统不可避免的会存在某些种类的危险源。2.1.3危害危害是指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。

11、2.1.4风险风险是指特定危害性事件发生的可能性与后果的结合，风险(R) = 频率(L) 严重度(S)。2.2 风险识别、评价及控制流程2.2.1风险识别、评价及控制流程图：风险因素的识别风险评价判定风险是否允许编制风险控制计划（如有必要）评审措施计划的充分性风险再评价2.2.2风险因素辨识1 有助于危害辨识的三个问题：1) 是否存在危险源?即查找危险源。2) 谁（什么）会受到伤害?3) 伤害如何发生?2 危险源分类根据危险源在事故本身发展中的作用可分为两类：第一类危险源系统中存在的、可能发生意外释放的能量或危险物质（包括各种能量源和能量载体）；第二类危险源导致约束 、限制能量措施失效破坏的各

12、种不安全因素（包括人物环境）3 危险源与事故的关系事故的发生是两类危险源共同作用的结果。第一类危险源在事故时放出的能量是导致人员伤害或财物损坏的能量主体，决定事故后果的严重程度，是事故发生的前提；第二类危险源的出现破坏了对第一类危险源的控制，使能量或危险物质意外释放，是第一类危险源导致事故的必要条件。第二类危险源的出现的难易程度决定事故发生的可能性的大小。第二类危险源是围绕第一类危险源随机出现的人物环境方面的问题，其辨识、评价和控制应在第一类危险源辨识、评价和控制的基础上进行；第二类危险源的辨识、评价和控制比第一类危险源辨识、评价和控制更为困难。4 危险因素分类：危险有害因素的具体分类参考生产

13、过程危险和有害因素分类与代码（GB13861-2009）执行。可能导致的事故分类，参照企业职工伤亡事故分类（GB6441-86）进行分类共分为20类：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害。5 危害辨识的主要内容1) 作业人员、设备设施的常规和异常活动；2) 事故及潜在的紧急情况；3) 所有进入公司的作业人员的活动；4) 危化品的运输、储存和使用过程；5) 作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；6) 人为因素，包括违反操作规程和安全生产规章制度；7) 丢弃、

14、废弃、拆除和处置；8) 气候、地震及其他自然灾害。第三章 风险评价方法3.1风险评价方法常用的评价方法有：1) 工作危害分析（JHA）；2) 安全检查表分析（SCL）；3) 预先危险性分析（PHA）；4) 危险与可操作性分析（HAZOP）；5) 失效模式与影响分析（FMEA）；6) 故障树分析（FTA）；7) 事件树分析（ETA）；8) 作业条件危险性分析（LEC）等方法。根据公司实际，选用JHA和SCL法对公司进行风险评价。3.1.1安全检查表分析法（SCL）为了系统地找出系统中的不安全因素，把系统加以剖析，列出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制

15、成表，以便进行检查或评审，这种表就叫作安全检查表。安全检查表是进行安全检查，发现和查明各种危险和隐患、监督各项安全规章制度的实施，及时发现并制止违章行为的一个有力工具。1 安全检查表的特点：1) 能够事先编制，故可有充分的时间组织有经验的人员来编写，做到系统化、完整化，不致于漏掉能导致危险的关键因素；2) 可以根据规定的标准、规范和法规，检查遵守的情况，提出准确的评价；3) 表的应用方式是有问有答，给人的印象深刻，能起到安全教育的作用。表内还可注明改进措施的要求，隔一段时间后重新检查改进情况；4) 简明易懂，容易掌握；5) 只能作定性的评价，不能给出定量评价结果；6) 只能对已经存在的对象评价

16、。2 安全检查表的编制安全检查表应列举需查明的所有会导致事故的不安全因素。它采用提问的方式，要求用“是”、“否”或“”、“”符号作标记。“是”（）表示符合要求，“否”（）表示存在问题有待于进一步改进。所以在每个提问后面也可以设改进措施栏。每个检查表均需注明检查时间、检查者、直接负责人等，以便分清责任。安全检查表的设计应做到系统、全面，检查项目应明确。编制安全检查表主要依据是：1) 有关标准、规程、规范及规定。为了保证安全生产，国家及有关部门发布了各类安全标准及有关的文件，这些是编制安全检查表的一个重要依据。为了便于工作，有时将检查条款的出处加以注明，以便能尽快统一不同意见。2) 国内外事故案例

17、。搜集国内外同行业及同类产品行业的事故案例，从中发掘出不安全因素，作为安全检查的内容。国内外及本单位在安全管理及生产中的有关经验，自然也是一项重要内容。3) 通过系统分析，确定的危险部位及防范措施，都是安全检查表的内容。4) 研究成果。在现代信息社会和知识经济时代，知识的更新很快，编制安全检查表必须采用最新的知识和研究成果。包括新的方法、技术、法规和标准。3.1.2工作危害分析方法(JHA)1 方法概述工作危害分析方法(Job Hazard Analysis，简称JHA)，是一种比较细致的分析作业过程中存在危害的方法。它将一项工作活动分解为相关联的若干个步骤，识别出每个步骤中的危害，并设法控制

18、事故的发生。这是一种定性与定量相结合的方法，先辨识出工作中的危害，然后根据风险度=风险发生的概率后果的公式来计算出数值，确定其数值大小来确定风险的大小和分级，然后采取相应的措施。第一步把一项工作分解为若干主要步骤，即先做什么，后做什么，用三四个词表示一个步骤。分解时应该认真研究这项工作，班组有关人员起讨论，分解出合理的工作步骤。工作危害分析的主要步骤是先确定待分析的工作，然后将该工作划分为若干个步骤，再辨识出每一步骤的潜在危害，最后确定相应的预防措施。分析前应当成立分析小组，确定分析的具体工作，把这项工作分解成若于步骤后，填写到工作危害分析记录表中。记录表包括工作步骤，该步骤的潜在危害、主要后

19、果、风险度和建议改进措施等内容。这种方法需要有一些长期积累的基础数据，并认真总结和统计，在计算时才能更准确地反映出真实情况；否则由于分析人员认识的不同可能产生较大的偏差。2 方法应用该方法首先把一项工作分解为若干主要步骤。分解时，各岗位有关人员要一起讨论，认真研究该项工作，才能分解出合理的工作步骤。在辨识危害过程中的方法基本与上期介绍的标准危害(隐患)分析方法一致，结合相关标准和工作经验进行辨识，并列出清单。然后，再判断危害发生的可能性和后果的严重性，比照已划分好的标准分别填写相应的数值。在测算危害发生的可能性时，重点考虑同类事故以前是否发生过，以及人体暴露在危险中的频繁程度、安全防范措施、安

20、全检查、操作规程和员工技能等方面的因素。针对每一因素制定具体的测算标准，根据工作中的实际情况逐项比照标准填写相应的数值。测算的标准可参照表1所列内容。表1 测算危害发生可能性L判断标准分值偏差发生频率安全检查操作规程或有针对性的管理方案员工胜任程度（意识、技能、经验）监测、控制、报警、联锁、补救措施5每天、经常发生、几乎每次作业发生从不按标准检查没有不胜任（无任何培训、无任何经验、无上岗资格证）无任何措施，或有措施从未使用4每月发生很少按标准检查、检查手段单一，走马观花有，但不完善，但只是偶尔执行; 不够胜任（有上岗资格证，但没有接受有效培训）有措施，但只是一部分，尚不完善3每季度发生经常不按

21、标准检查、检查手段一般有，比较完善，但只是部分执行一般胜任（有上岗证，有培训，但经验不足，多次出差错）防范控制措施比较有效、全面、充分，但经常没有效使用2曾经发生偶尔不按标准检查、检查手段较先进、充分、全面有，详实、完善，但偶尔不执行胜任，但偶然出差错防范控制措施有效、全面、充分，偶尔失去作用或出差错1从未发生严格按检查标准检查、检查手段先进、充分、全面有详实、完善，而且严格执行高度胜任（培训充分，经验丰富，安全意识强）防范控制措施有效、全面、充分。在测算危害的后果严重程度时，重点考虑法律影响、人身影响、经济影响、损失工时影响、对环境的影响、对企业形象的影响等方面。针对每一个方面的影响划定不同

22、的具体标准，以此来确定影响的程度，便于在具体分析时操作。测算危害影响后果的严重性标准，可参照表2。表2 测算危害影响后果的严重性S评判标准分值法律、法规及其他要求人财产（万元）停工环境污染、资源消耗分公司形象5违反国家法律、法规发生死亡终身残废丧失或部分丧失劳动能力职业病大于等于6万元主要装置停工大规模、公司外国内影响4不符合地方、行业法律法规30个工作日的轻伤大于等于2小于6万元主要装置或设备部分停工企业内严重污染行业内、省内3不符合企业的安全生产方针、制度、规定1-30个工作日的轻伤大于等于0.5小于2万元一般装置或设备停工企业内范围内中等污染市内影响2不符合企业的操作程序、规定皮外伤、短

23、时间身体不适小于0.5万元受影响不大，几乎不停工装置范围 污 染企业及周边区内影响1完全符合没有受伤小于0.5万元没有停工没有污染形象没有 受损在选择影响因素时，应当结合岗位和工作的实际，无关的影响因素可以去除，有特别影响的因素也可增加。另外，针对其中的某项因素在测算时应当根据企业的实际情况制定相应的符合实际的标准，例如：形象受损程度一项，有的企业只有少数人员，危险性也不大，不可能造成什么国内影响或国际影响，那么这一因素的每一分值的具体标准就应降低；停工时间一项，企业结合国家标准和实际，制定一个符合本企业的工时损失测算标准。这样，每项因素的测算均能与企业的实际情况结合，班组在具体应用时才能测算

24、得比较符合实际，不至于出现较大的偏差。根据R=LS得出风险度，如表3所示；表3 风险评估表严重性可能性123451123452246810336912154481216205510152025根据得出的风险度，确定风险等级，制定控制措施；风险等级、风险控制措施及实施期限如表4所示。表4 风险控制措施及实施期限风险等级风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限2025巨大风险在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估立刻1516重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。立即或近期整改912中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理48可容忍可

25、考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施，但需保存记录3 工作危害分析的主要步骤是：1) 确定（或选择）待分析的作业；2) 将作业划分为一系列的步骤；3) 辨识每一步骤的潜在危害；4) 确定相应的预防措施。4 分析过程1) 分析作业的选择理想情况下，所有的作业都要进行作业危害分析，但首先要确保对关键性的作业实施分析。确定分析作业时，优先考虑以下作业活动：事故频率和后果 频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的；严重的职业伤害或职业病 事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中；新增加的作业 由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料

26、；变更的作业 可能会由于作业程序的变化而带来新的危险；不经常进行的作业 由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险。2) 将作业划分为若干步骤选择作业活动之后，将其划分为若干步骤。每一个步骤都应是作业活动的一部分。划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。另外，步骤划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。根据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10项。如果作业活动划分的步骤实在太多，可先将该作业活动分为两个部分，分别进行危害分析。重要的是要保持各个步骤正确的顺序，顺序改变后的步骤在危害分析时有些潜在的危害可能不会被发现，也可能增加一些实际并不存在的危害。按照顺序在分析表中记录每一步骤，

27、说明它是什么而不是怎样做。划分作业步骤之前，仔细观察操作人员的操作过程。观察人通常是操作人员的直接管理者，关键是要熟悉这种方法，被观察的操作人员应该有工作经验并熟悉整个作业工艺。观察应当在正常的时间和工作状态下进行，如一项作业活动是夜间进行的，那么就应在夜间进行观察。3) 辨识危害根据对作业活动的观察、掌握的事故（伤害）资料以及经验，依照危害辨识清单依次对每一步骤进行危害的辨识。辨识的危害列入分析表中。为了辨识危害，需要对作业活动作进一步的观察和分析。辨识危害应该思考的问题是：可能发生的故障或错误是什么？其后果如何？事故是怎样发生的？其他的影响因素有哪些？发生的可能性？以下是危害辨识清单的部分

28、内容：是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护？维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离？是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设备边缘？操作者能否触及机器部件或机器部件之间操作？操作者能否受到运动的机器部件或移动物料的伤害？操作者是否会处于失去平衡的状态？操作者是否管理着带有潜在危险的装置？操作者是否需要从事可能使头、脚受伤或被扭伤的活动（往复运动的危害）？操作者是否会被物体冲撞（或撞击）到机器或物体？操作者是否会跌倒？操作者是否会由于提升、拖拉物体或运送笨重物品而受到伤害？作业时是否有环境因素的危害粉尘、化学物质、放射线、电焊弧光、热、高噪

29、音？4) 确定相应的对策危害辨识以后，需要制定消除或控制危害的对策。确定对策时，从工程控制、管理措施和个体防护三个方面加以考虑。具体对策依次为：消除危害 消除危害是最有效的措施，有关这方面的技术包括：改变工艺路线、修改现行工艺、以危害较小的物质替代、改善环境（通风）、完善或改换设备及工具。控制危害 当危害不能消除时，采取隔离、机器防护、工作鞋等措施控制危害。修改作业程序 完善危险操作步骤的操作规程、改变操作步骤的顺序以及增加一些操作程序（如锁定能源措施）。减少暴露 这是没有其他解决办法时的一种选择。减少暴露的一种办法是减少在危害环境中暴露的时间，如完善设备以减少维修时间、配戴合适的个体防护器材等。为了减少事故的后果，设置一些应急设备如