60万吨年碳四深加工项目施工组织设计

东营市科德化工有限公司60万吨/年碳四深加工项目施工组织设计施工单位山东省显通安装有限公司审核批准编制2013年03月25日目录第一章编制说明及依据11编制说明12编制依据第二章工程概况及特点21工程简介22施工范围及工期要求23工程特点24工程主要实物量第三章施工组织机构31施工组织32项目部组织机构33管理部门业务范围34管理部门质量职能第四章施工部署及进度安排41部署原则42施工网络计划43确保工期的措施44劳动力需用计划第五章主要施工方案51钢结构施工方案52工艺管道安装方案53机械设备安装方案54吊装施工方案第六章技术管理61前期技术准备及施工方案编制计划62施工过程中的技术管理63工程收尾管理64工程竣工验收管理65本工程使用的技术规范目录第七章质量保证措施71质量目标72质量计划73质量保证措施74质量管理措施75质量控制措施第八章安全管理81安全管理目标82安全管理制度及安全体系83安全保证措施第九章环境保护及文明施工91环境保护体系92文明施工目标93文明施工措施第十章特殊施工措施101雨季及夜间施工措施第十一章现场设备、器材、配件管理措施111设备管理112器材、配件管理113公司对项目部设备、器材、配件管理的考核与检评第十二章施工机具及设备需用计划121主要施工机具需用计划122主要施工计量器具需用计划第十三章施工手段用料计划第一章编制说明及依据11编制说明111根据东营市科德化工有限公司60万吨/年碳四深加工项目安装工程施工图纸范围内的施工内容为除土建外的工程，具体以东营市科德化工有限公司提供的施工图、变更单、联络单范围为准。本施工组织设计中的方案为原始的，不够深入的，在具体施工方案进行补充完善。112施工组织设计是组织和指导施工的纲领性文件，一经批准必须认真执行。并在其指导下，按专业特点编制施工方案和措施。113本装置于2013年3月1日开工，2013年5月15日中交，工期总天数为75天。12编制依据121施工图纸。122山东省显通安装有限公司质量体系程序文件。123山东省显通安装有限公司企业管理制度。124国家现行的有关工程施工验收规范。125山东省显通安装有限公司安全、环境与健康管理手册。第二章工程概况及特点21工程简介211工程规模60万吨/年碳四深加工项目。212装置组成本装置由把个区结构、设备、工艺部分组成。213装置特点2131本装置布局紧凑、设备较高，对安全、质量的管理是关键。2132本工程为新建工程。2133本装置主要介质为液化气、蒸汽等，对施工质量要求高。22施工范围及施工要求221施工范围60万吨/年液化气深加工装置的设备、钢结构、工艺管线的安装、防腐工程、电器、仪表安装工程。222工期要求开工日期2013年3月10日中交日期2013年5月15日施工天数75天23工程特点231设计特点装置的核心设备为闪蒸器，布局紧凑，占地面积小。232为服从建设单位的生产效率，本工程规定的工期相对较短。施工的任务量重、时间短。233大件吊装采取分批到货，分批吊装，节约成本及时间，高空作业天气恶劣将是安全的重要挑战，因此要有条不紊的做好安全防护。24工程主要实物量241本工程主要实物工程量。见下表工程主要实物量一览表序号项目名称单位数量备注塔台容器台换热器台过滤器台反应器台1静设备合计泵台压缩机台2动设备合计设备平台吨管廊、框架吨其他吨3钢结构合计吨碳钢管线米铬钼管线米阀门只法兰片4管道工程管件件第三章施工组织机构31施工组织本项目有山东省显通安装有限公司组建项目经理部，成立“科德60万吨/碳四深加工项目经理部”进行项目的组织和管理，工程项目由项目经部统一组织和协调施工。项目部的技术人员和管理人员在公司内抽调具有丰富经验的和对该工程施工较为熟悉的人员组成。公司拟派对工程施工具有丰富施工和管理经验的朱丰利同志担任本工程的项目经理，王文继同志担任施工经理，以全面履行对业主的承诺和本工程的施工承包合同。32项目部组织机构项目经理部内设三部一室，即工程部、质安部、供应部和综合办公室。项目经理部组织机构见图321项目部质量保证体系见图322项目部HSE管理体系见图323项目经理部组织机构图图321项目经理朱丰利施工经理王文继技术员晋北镇项目经理朱丰利质量保证体系图图322供应部赵军质安部孙雪工程部贺传友综合办公室袁建平各施工班队及班组山东省显通安装有限公司东营市技术监督局施工经理王文继技术员晋北镇工艺责任工程师程刚设备责任工程师杜焕珂管道责任工程师程刚检验责任工程师宫学金无损检测工程师宋乐斌焊接责任工程师王春桥材料责任工程师傅希友HSE管理体系图323质量检验员、施工员施工班组显通公司安检部项目部经理朱丰利佳昊安全科项目部施工经理王文继技术员晋北镇铆工一班铆工二班钳工班电焊班起重班安装一队安装二队防腐队33管理部门业务范围工程部负责技术管理、质量监督、计划、统计。质安部负责计量、安全、调度、质量管理、文明施工、环保。供应部负责物资计划、采购、保管及发放。综合办公室负责后勤、保卫、接待、人事宣传。34管理部门质量职能项目经理部贯彻执行ISO9002标准体系，质量职能分配见表341项目部质量职能分配表表341主办协办序号质量体系要素质量体系程序文件工程管理部质量安全部供应部综合办施工班组43合同评审合同评审程序文件和资料控制程序45文件和资料控制技术文件控制程序物资采购控制程序46采购工程分包方评审和管理程序47顾客提供产品的控制顾客提供产品的控制程序物资标识可追溯性控制程序48产品标识的可追溯性工程标识管理程序施工过程中控制程序特殊过程中控制程序49过程控制设备使用及维修程序进货物资检验和试验程序施工过程检验和试验程序410检验和试验最终检验和试验程序411检验、测量和试验设备检验、测量和试验设备控制程序412检验和试验状态检验和试验状态控制程序413不合格品的控制不合格品的评审和处置程序415纠正和预防措施纠正和预防措施管理程序物资搬运和仓贮管理程序工程产品防护管理程序416搬运、贮存、包装、防护与交付工程产品交付管理程序质量记录管理程序417质量记录的控制交工技术文件管理程序418培训培训管理程序419服务质量回放及保修服务程序420统计技术统计技术管理程序第四章施工部署及进度安排41部署原则411我公司拟将本工程列为本公司2013年重点工程之一。抽调精兵强将充实到项目部，实现“统一管理、统一协调、统一对外、统一核算”的管理模式，以适应对该工程的施工协调管理。412抽调施工力量、技术力量较强的班组，采取速战速决的施工原则，增强突击作战的能力力争装置尽早并网投产。413施工以质量为重点，及时编制施工质量计划，在合同期内按时完成任务。414加强现场文明施工和安全管理，树立良好的企业形象，把对业主的服务作为施工任务完成的重要组成部分。415强化HSE管理体系，确保创造一个环保、健康的工程。416工艺管线的施工结合以往的施工经验，实现单线图管理，加大工厂化预制，预制深度达到60以上，工艺管线焊接全部采用氩电联焊，力保焊接一次合格率在95以上。417尽早与土建施工进度相结合，排出详细的施工计划和大型机具的作业计划。418从总体工程上看，汽提塔设备吊装、试压是工程的核心，是整个工程能确保业主满意的关键。拟详细吊装方案和试压方案，严格按方案要求执行。42施工网络计划521施工网络计划见附图一，随业主的计划调整本计划随之调整，但绝对工期不变。43确保工期的措施为了保证该工程的顺利进行，确保优质、安全完成所有的项目，制定以下措施431在公司范围内抽调骨干力量来确保核心任务的顺利完成。432建立完善的进度控制体系和组织管理机构，明确各岗位的控制职能，确保对施工进度的控制。433实行微机管理，现场部级以上管理人员均配备手机，做好与业主及时沟通。434搞好分配制度，确实做到多劳多得，鼓励职工多出力，多收益。435制定科学严谨的进度计划，为确保工期提供有力保证。436深入研究制定最优化的施工方案确保工期。437分解工序，做好交叉、流水作业变为平行作业。438做好均衡生产，最大限度利用劳动力，提高劳动生产率。439加强施工协调，把影响施工的因素降到最低的限度。4310提高焊接一次合格率，减少返工。4311工作一次到位不留尾巴，提高工程收尾效果。4312充分做好准备工作，以免由于条件不具备而影响施工，利用好大型机具，排出详细的大型机具作业计划。4313做好原材料的检查验收，避免由于原材料的不合适造成返工，影响使用拖延工期。4314提高技术熟练程度，提高劳动生产率。4315开展多种形式的劳动竞赛，组建青年突击队，调动一切可以调动的力量，全力以赴完成任务。4316参加业主组织的施工生产调度会，服从业主的总体进度安排，及时协调解决施工中的各种问题。44劳动力需用计划441劳动力需用计划见下表4411安装工程劳动力需用计划一览表表4411名称3月4月5月铆工20155管工202525电焊工252520氩弧焊工304030起重工233钳工122探伤工446油工202020保温工0020电工21020仪表工01020司机122保卫打更222现场管理人员555力工304040合计162208220第五章主要施工方案51钢结构施工方案511概述本工程钢结构包括装置设备平台、管廊钢结构、设备附属梯子平台等。钢结构工程量见表5111钢结构工程量序号单元名称工程量（吨）备注1管廊框架结构2设备平台合计512施工程序钢结构施工程序见下图。513材料验收及保管（1）钢结构所用钢材应具有质量证明书，并符合设计和专业标准的要求。钢材表面或断面不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹层和分层，表面缺陷深度不应大于钢板厚度负差的1/2。（2）钢结构所用焊接材料应具有质量证明书，并符合设计和国家标准的规定。变潮变质、药皮破损、焊芯生锈的焊条严禁使用。（3）钢结构工程所采用的涂料材料，应具有出厂质量证明书并符合设计要求和国家现行标准。（4）如需材料代用，必须持有设计部门审批的材料代用单。（5）材料摆放场地要划分未检验区、合格品区何不合格品区，检验后的材料做好标识，按技术交底材料验收构件焊接基础交接熟悉图纸材料出库构件防腐基础处理预制、组对放样、下料框架吊装框架找正梁及平台安装梯子栏杆安装涂刷面漆交工验收品种、材质、规格和检验状态分别标识、堆放和保管，小件入库，大件室外摆放要下铺上盖，并做好收发台帐和管理工作。（6）检验不合格的钢材应及时与有关单位或部门联系处理。（7）建立计算机局域网络，运用专门材料管理软件，对材料的入库、发放、使用进行全过程的监控，使材料采购、检验到形成产品的全过程的质量记录都有可追溯性。514钢结构预制（1）利用钢结构辅助设计软件，进行放样，放样、号料应根据工艺要求预留制作安装时焊接收缩余量及切割等加工余量。样板应经质量检查部门确认合格后方可使用。（2）放样和样板的允许偏差应符合见表5141放样和样板的允许偏差表5141项目允许偏差平行线距离和分段尺寸05MM对角线差10MM宽度、长度05MM孔距05MM加工样板的角度20，（3）号料的允许偏差应符合表5142号料的允许偏差表5142项目允许偏差（MM）零件外形尺寸10孔距05（4）零部件应采用机械加工，采用气割时，气割前应将钢材切割区域表面的生锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅。切口上不得产生裂纹，不宜有大于10的却棱，当缺棱为13时，可用砂轮机修磨平整，当缺棱或沟槽超过30时，应用24低氢型焊条补焊，并修磨平整。气割的允许偏差表5143项目允许偏差（MM）零件宽度、长度30切割平面度005且20割纹深度02局部缺陷深度10（5）机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于120MM，剪切面应平整。机械剪切的允许偏差见表5144。机械剪切的允许偏差表5144项目允许偏差（MM）零件宽度、长度30边缘缺棱10型钢端部垂直度20（6）碳素钢结构在环境温度低于16时，不得进行冷矫正的冷弯曲；加热矫正时，加热温度不得超过900，矫正后的钢版表面，不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不应大于05MM。钢材矫正后的允许偏差见表5145。钢材矫正后的允许偏差表5145项目允许偏差图例1415钢板的局部平面度1410型钢弯曲矢高L/1000且50（L）角钢肢的垂直度B/100双肢栓接角钢的角度不得大于90。槽钢翼缘对腹板的垂直度B/80（）（7）钢柱地脚螺栓孔、吊车梁螺栓孔等，应采用机械方法加工，加工成型的螺栓孔允许偏差见表516。螺栓孔允许偏差表516项目允许偏差（）直径010圆度20垂直度003且20螺栓孔距允许偏差表5147允许偏差（）项目5005011200120030003000同一组内任意两孔间距1015相邻两组的端孔间距15202530（8）地脚螺栓的偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。（9）板材型材的拼接，应在组装前进行，所有板材、型材的拼接缝均采用45。斜接。（10）构件组队采取就近原则，避免构件二次倒运。构件组装前，零、部件应检查合格。连接接触面和沿焊缝边缘每边3050范围内的铁锈、毛刺、污垢应清除干净；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。组对、焊接完毕的构件，以及时进行检查，是否符合要求，合格后做好班组自检记录，交质量部门作安装前的报验，构件组装顺序应根据结构形式，焊接方法及焊接顺序，等因素确定，尤其要考虑焊接变形的影响，避免出现组焊后产生不可弥补的变形。（11）焊接采用手工电弧焊，除图纸著名者外，焊条均采用J427，在使用前应根据说明书进行烘干。施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。焊工应遵守焊接工艺并注意焊接顺序，不得自由施焊机在焊道外的母材上引弧。焊接完毕后，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。515钢结构安装（1）钢结构安装前应对建筑物的定位线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置检查并办理书面交接手续。（2）基础支撑面、地脚螺栓的允许偏差应符合表55151规定。支撑面、地脚螺栓的允许偏差表55151项目允许偏差标高30支撑面水平度L/1000螺栓中心平移50螺栓露出长度20地脚螺栓螺纹长度10预留孔中心偏移100（3）钢结构安装形成空间单元后，应及时对地柱和基础顶面的空隙采用细石混凝土浇灌。（4）钢构件运输时，应根据长度、重量选用卡车，钢构件在车辆上的支点，两端伸出的长度及捆绑方法均应保证钢构件不产生变形，不损伤涂层。（5）应按种类、型号、安装顺序分区存放并做好标识，钢构件存放时应采取措施防止变形。（6）钢构件安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响。采取相应的调整措施。（7）钢结构柱、梁、支撑就位后，应立即进行校正，固定，并形成稳定的空间体系，防止变形。（8）钢柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱轴线引上。（9）钢结构及其平台、梯子安装的允许偏差应符合GB5020595规范规定。516钢结构涂漆和防火5161钢结构涂漆钢结构底漆一般在下料前进行，以便提高除锈和涂刷的质量；钢结构安装完毕并检验合格且钢结构相关的管道、电仪工程施工基本完毕后进行焊缝的补涂底漆和整个钢结构面漆的施工。5162钢结构防火层的施工钢结构防火层的施工按设计图纸的要求进行。防火层施工前应具备以下条件（1）钢结构施工完毕、共检合格，有钢结构施工单位，向防火层施工单位办理工序交接；（2）钢结构表面底漆应涂刷完毕，防火层将覆盖的焊缝补刷完毕，经施工、监理单位，对防腐工程共检合格，签署隐蔽工程记录；工程施工在具备条件时应及早进行，确保防火工程的质量。52工艺管道施工方案521工程概况本工程工艺管线米，平均管径为，材质为20，设计压力为MPA，设计温度最高为，主要工艺介质为液化气、蒸汽等。522编制依据21施工图纸及设计书明书。22石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH35019723工业金属管道施工及验收规范GB50235201024阀门检验及管理规程SHJ51891523工艺配管施工程序5231管道预制施工程序管道预制施工程序见图52315232管道安装施工程序管道安装施工程序见图5232524管道预制5241管道组成件的检验（1）管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应进行外观检查，其表面要求为无裂纹、缩孔、加渣、粘砂、折跌、漏焊、重皮等缺陷；表面应光滑，不允许有尖锐划痕；凹陷深度不得超过15MM，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5，且不大于40MM。（2）合金钢管子、管件（包括螺栓、螺母），应用光谱分析仪对材质的主要化学成分进行复查，并做好检验状态标识。（3）法兰密封面、缠绕面不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。（4）阀门检验输送可燃和有毒流体的压力管道使用的阀门检验，硬专门成立阀门检验小组，其成员应有施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成。阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装配备。阀门检验、试验程序见图5241图5231管道预制施工程序技术资料的审核、分类编制预算方案选择焊接材料制定焊接工艺组织技术培训材料合格检查、确认原材料复验设备购置和调配技术准备物资准备依照图样在管材上进行划线依照图样复验确认切割坡口加工按照图样对单件尺寸复测按照图样和预制加工要求进行组对和定位焊分段进行几何形状和尺寸的检查及确认按照管段图的编号进行标记焊前焊接接头检查清理焊接焊缝外观检查处理焊后热处理无损探伤碳钢表面除锈包装运输对不合格品进行重新画线不合格品焊接返修对不合格品报废返回管材中另作它用对不合格品重新进行组对及定位焊接图5232管道安装施工程序熟悉图纸1、平面、单线图核对2、支架重复利用图核对3、土建管墩核对施工准备1、图纸会审2、施工方案编制3、施工安全技术交底4、确定预制深度现场经验1、标记识别2、规格测量3、审查合格证资料4、审验光谱报告5、阀门试验6、管道除锈下料1、小管径碳钢管机械切割2、管线号料段编号标识3、复核下料尺寸坡口加工1、坡口形式按规范要求2、合金钢管道采用机械加工或砂轮磨削除净表面杂物焊缝检查1、外观质量检查2、按规定要求的比例，探伤方法进行焊缝内部质量及表面检查焊接1、按要求预热2、按工艺要求施焊3、控制层间温度组对1、按要求预热2、定位焊3、公差符合规范要求清扫1、管子内部杂物2、管件内部杂物3、阀体内部杂物预制管段保管1、两端封闭2、标记管线号、区号、段号3、打焊工钢印号支、吊架1、标准支、吊架制作2、支、吊架预安装管道安装1、管道组对2、封闭段落实测下料加工3、管道、焊接检验与管道预制相同4、支、吊架安装管道共检1、现场安装质量共检2、施工技术资料共检管道吹洗1、按要求用压缩空气或蒸汽吹洗2、按要求用水冲洗交工验收整理资料系统气密防腐按设计要求进行涂漆保温系统吹扫根据工艺要求蒸汽或压缩空气进行吹扫水压试验按系统压力等级分段进行阀门检验试验程序图图5241更换修理合格不合格合格本装置输送油气等可燃流体阀门在安装前应逐个对阀体进行液体压力试验和严密性试验。阀门的强度试验和严密性试验必须用洁净水进行。阀门的壳体压力试验应为公称压力的15倍，试验时间不得小于3MIN，以壳体、填料无渗漏为合格。除止回阀，阀门的密封试验，宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不泄漏为合格。公称压力小于1MPA，且公称直径大于等于600的阀门及对焊阀门，壳体压试验宜在系统试验时，按系统的试验压力进行试验，闸板密封面试验可采用色印等方法进行检验，结合面上色印应连续。合金钢阀门的壳体必须逐件进行快速光谱分析，不合格时该批阀门不得使用。阀门试验过程中，只允许一人以正常的体力进行关闭。试验用的压力表精度不得小于15级，安全阀应选051级精度的压力表，表的满刻度值为最大被测压力的152倍。成立阀门检验、试验小组工装准备、检验场地准备施工技术交底质量证明文件核查阀门外观质量、结构尺寸检查强度试验密封性试验检验、试验状态标识入库验收发放使用不合格品处理安全阀按设计规定的定压值进行调试，允许偏差为3。调试介质管道内介质为气体时优先采用氮气调试；管道内介质为液体时，应使用液体调试；调压时的压力应稳定，每个安全阀启闭次数为三次。要求起跳压力明显，无前漏、后漏现象。由于安全阀进出口压差较大，不进行壳体压力试验，密封试验时，压力小于定压值，不得泄露，可在安全阀出口贴纸进行目测。在调试过程中，业主及监理单位，应有代表在现场确认。试验合格阀门，应及时排净内部积水、吹干密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，并及时填写阀门试验记录。（5）检验合格的钢管、管件、管道附件应按材质、规格分类放置，妥善保管，防止锈蚀。525管道材料切割（1）施工班组在预制前应仔细核对施工图、流程图并绘制单线图，依据管道平面图及单线图核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量。（2）管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好管子标示的移植，做到用料正确、尺寸准确、标示明显。（3）钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法公称直径50的碳钢管、合金钢管，采用机械切割；合金钢管子切割及坡口加工宜采用机械方法，当采用氧乙炔火焰或等离子切割时，应清除熔渣、氧化皮，并将表面凹凸不平处打磨平整。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛次、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口的端面倾斜偏差应不大于管子外径的1，且不超过3MM。铬钼钢管切口修正完毕后应检查切口处是否有裂纹出现。当出现裂纹是应用机械打磨清除裂纹。（4）坡口形式及加工要求碳钢、合金钢管道克用氧乙炔焰加工但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。图525102526管道组对（1）壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10，且不大于1MM。（2）厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过05MM或外壁差超过2MM时应该按图加工组对1内壁尺寸不相等2外壁尺寸不相等527管道焊接、热处理（1）焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影响管道施工的质量，要对其高度重视。焊条型号和规格选用应严格执行焊接工艺评定。焊前检查、修正接缝的间隙、错边量等要严格按照焊接作业指导书的规定进行；焊接作业时间，注意自然环境对焊接质量的影响，焊后检查焊026553管子的坡口形式1510715107缝表面质量、角变形，并按要求进行无损检测，及时填写管道焊接施工纪录。（2）管道焊接材料按表选择管道焊接材料一览表序号钢种焊丝牌号焊条牌号焊条烘干温度（）烘干时间（H）保存温度（）120TIGJ50J42735010100120（3）焊接施工要求焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接。否则应按劳人锅（1998）1号锅炉压力容器焊工考试规则的规定对焊工进行考试，合格后，方可从事相应材质管道的焊接工作。焊材应有产品合格证书，并经复验合格。焊条应按说明或焊接作业指导书的要求进行烘焙干燥，并在施焊过程中，使用保温桶保持干燥。如焊条说明书（或合格证）对焊条烘干可参照管道焊接材料一览表执行。施工过程中应建立严格的焊条发放、回收制度。焊工按指定的焊接工艺卡（焊接作业指导书）施焊。焊接工艺卡应按与之相对应钢材的焊接工艺评定进行编制，并按程序进行审批。焊接工艺评定应在管道施工前，按SHJ50988石油化工工程焊接工艺评定评定合格。当环境温度低于0时，在施焊处100MM范围内，应预热15以上。当出现下列情况如没有防护措施时，应停止焊接工作A手工电弧焊时，风速8M/S，氩弧焊时，风速2M/S；B相对湿度90；C下雨或下雪为保证焊接质量，本装置输送油气等可燃介质的工艺管道焊接均采用氩电联焊的工艺进行，输送水和低压蒸气的工艺管道采用电弧焊焊接工艺。焊接完毕后，及时在焊缝两侧50MM范围内打上焊工钢印号，并且应在管道单线图上标注清楚。管道焊接、无损检测工作完成后，应在预制厂内除锈和防腐，但焊口两侧各100MM的范围内不允许涂漆，焊工钢印号、管道编号以及管线号不允许涂漆，待系统水压试验合格后再进行防腐涂漆。（4）焊接检验管道焊接完毕后，应立即除去渣皮、飞溅、并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验，外观检验质量标准依据石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH350197规定进行。外观检验不合格的焊缝，不允许进行其它项目检查。本装置管道无损探伤具体要求见下表管道工艺介质管道类别执行标准合格等级射线透照质量等级检测比例（焊口总数）检测方式焊缝形式液化气SHBJB/T4730IIAB20RT对接蒸汽SHBJB4730AB5RT对接无损探伤的结果若有不合格时，除对不合格焊缝进行返修外，尚应从该焊工当日的同一批焊接接头中增加不合格数的加倍检验，对于不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，进行返修，返修后还应重新检验。碳钢管道同一部位返修次数不得超过三次。（5）焊后热处理A、适用范围适用于设计文件要求的需要焊后消除应力的工艺管道焊缝，钢管焊缝焊后热处理工艺。B、施工准备B1施工用材料和机具要求B11热处理所用保温材料应为硅酸铝保温粘，且应有质量证明书。B12热处理设备为可控自动控制温度的固定盘柜式控制柜或手提式控制箱，加热器采用绳状或片状电阻加热器，热电偶位K型，其连接线为补偿导线。B13热处理设备应检验合格，温度指示灯以标记热电偶校验准确。B14挡雨、雪的遮盖物准备齐全。B2作业条件B21热处理前应熟悉专业标准以及工艺、设备、测量仪表的使用。B22热处理操作人员应经专业技术培训、。经考试或考核合格，并取得相应的资格证，持证上岗。B23热处理前焊接技术人员应对焊缝进行确认，确认项目包括A焊接工作已完成；B焊缝外观质量符合质量标准；C其他要求的检验项目已检验合格，并取得检验合格通知书；D除铬钼耐热钢以外的焊缝的无损检验已检验合格，并已取得合格通知书。C操作工艺C1工艺流程C2热电偶及加热器安装C21每道焊口安装一支热电偶，热电偶安装在靠近焊缝边缘的10MM内，管材与热电偶端部接触处应用砂轮机打磨出金属光泽，热电偶安装用细铁丝绑扎，为保证所测温度为管材实际温度，在热电偶与加热器之间垫一小块保温玻璃棉进行隔离。C22加热器安装完毕后用进硅酸铝保温粘行保温，保温厚度10050MM，为降低温度梯度，加热器外部设备100MM范围内应予以保温。C3热处理工艺C31焊缝的热处理有利于缓和残余应力，焊接后热对焊缝焊接接头冷却速度的降低、促进氢的逸出、避免出现硬度升值有利。冲击韧性试验表明，焊后热处理对熔敷金属和焊接热影响区的韧性提高不力，有时在焊接热影响区的晶粒粗化范围内还可能发生晶间开裂。C32热处理的加热温度范围1GR5MO为750780摄氏度，经充分保温后缓慢冷却。保温时间一般按钢材板厚每毫米25MIN计算，但最少不低于30MIN。C33铬钼管道焊口，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200300，并进行保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理相同。C34焊前预热及焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定，当无规定时，常用管材焊接的焊前预热及焊后热处理温度宜符合下表的规定施工准备热电偶及加热器安装热处理硬度检验资料整理无损检验不合格不合格焊前预热焊后热处理钢种壁厚（）温度（）壁厚（）温度（）C2610020030CMN600650MNV560590C05MO60065005CR05MR05MO10150250106507001CR05MOV15CR1MOV225CR1MO20030065CR1MO7007501CR5MO2CR05MOWV3CR1MOVTI12CR1MOV6250350任意壁厚750780C35当采用钨极氩弧焊打底时，焊前预热温度可按上表规定的下限温度降低50。C36焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合下列规定C361当温度升至300以上时，加热速率不应大于（20525/）/H，且不得大于220/H。C362焊后热处理的恒温时间应为每毫米壁厚恒温3分钟，最少不得低于30MIN，在恒温期间内最高与最低温差应低于50。C363恒温后的冷却速率不应大于（6025/）/H，且不得大于260/H，300以下可自然冷却。C364热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。C4热处理操作C41操作人员在送电前认真检查电源是否正确连接，漏电保护器是否灵敏，加热器瓷环有无损坏，保温是否符合热处理工艺要求，热处理设备和管道接地是否良好，热处理管道两端是否封闭，测温系统每个端子必须紧固。C42热处理过程中操作者应注意观察温度指示记录表有无异常，如发现温度异常是应停止升温，分析原因，找出为题并处理完毕后才能继续升温。C43热处理过程中调节电流、电压时，应平衡、慢速、独此，严禁电参数急速大跨度变化。C44在临近恒温温度约50摄氏度时，应逐步减小电流、电压，使升温速度逐渐减小，平滑过渡至恒温温度。C5热处理记录C51热处理过程应随时记录加热温度、升温速度、恒温时间、降温速度，并签上操作者姓名和日期。C52热处理技术人员应对热处理操作是否符合热处理工艺要求进行检查，并在管道焊缝热处理质量检验记录上签字确认。C53热处理技术人员负责监督热处理操作，审核热处理结果是否与工艺要求一致。D质量标准D1热处理完成后，每种材质、每种管径的热处理焊缝，按20的比例且至少保证一道焊缝进行硬度试验，焊缝的硬度值不超过母材标准布氏硬度值HB100，且满足下列规定A合金总含量小于3HB270B合金总含量为39HB300C合金总含量大于10HB350D2硬度检验不合格时，对当班次作加倍复检，分析原因，对不合格焊缝重新热处理。E质量记录E1硬度检验报告E2热处理质量检验记录F注意事项F1热处理操作人员做好检查记录F2经过热处理的压力管道上不得再进行焊接修补和组焊其他零部件，否则应重新对其进行热处理。F3热处理后的焊缝，应由项目经理出具硬度检验委托单，有理化试验人员进行硬度测试，并出具测试报告，硬度测试报告经热处理技术人员签字确认。528预制件的存放，保护与运输预制好的管段，按单元或区域摆放整齐，以便于运输或安装。529管道安装管道预制在地面将其装配成组合件后、运至现场，整体安装，以减少高处作业。待装条件具备后，可进行管道的安装。5291管道安装应具备的条件（1）与管道有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，于管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工交接手续；（2）管道组成件及管道支撑件等已检验合格；（3）管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。（4）管道安装的基本顺序，遵循先地下管，后地上管先装置区，后管带区；先大管，后小管；先干线，后支线；先主管，后半管；先公用工程，后工艺物料配管；先管廊，后设备配管的施工顺序。由于受管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。5292管道安装的一般要求（1）管道安装按照管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架形式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向；在施工中若出现管线相碰，尽量减少管线的修改，避免材料浪费而重新补供而影响施工进度。（2）管道安装时，不宜采用临时支吊架。管架制安严格按图进行，特别是热力管线和机器出入口管线，未经设计或监理工程师书面同意，严禁变动其型式或规格、材质。支吊架焊接管道焊接施工工艺相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可安装。（3）固定接缝可采用卡具来组对。不得使用强力组对，来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行修改。固定接缝须充氩气保护焊接时，采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内，以节约氩气用量。（4）法兰连接应保持同轴，保证螺栓能自由穿入。安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺母与螺栓宜平齐，设计温度高于100的管道用螺栓螺母和不锈钢材质的螺栓螺母，安装时，涂抹制定的（二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉）油脂。（5）安装孔板时，其上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求。（6）温度计套管的插入方向、插入深度及位置符合设计要求。（7）调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他设备件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，用石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片。（8）垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，偏差允许范围（平面型）见表5291。垫片尺寸允许偏差（MM）表5291公称直径内径允许偏差外径允许偏差125252012535355293管道安装允许偏差管道安装允许偏差（MM）表5292项目允许偏差坐标及标高15DN10010L，且20水平管道平直度DN10015L，且20立管垂直度5L，且30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距205294阀门安装（1）阀门一般应在关闭状态下安装。但对焊阀门于管道连接时为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时不宜关闭，防止过热变形，防止焊渣烧伤密封面。放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。（2）安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定安装方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。（3）阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门，其阀门应安装在上半周范围内。（3）升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。（5）安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过05，严禁碰击，运输和存放均应保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验，、吹洗、气密时应进行隔离保护。安全阀经最终调校合格后，再做铅封。（6）安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由甲方现场代表、监理工程师代表及承包商代表等组成。共检合格后，及时填写记录并签章。5210管道系统强度试验和气密试验管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度及严密性试验、吹扫或清洗。（1）试验前的检查邀请甲方现场代表、设计代表、施工单位代表进行共检，试验前经共检合格。检查内容有管道系统施工完毕，符合设计及有关规范要求；支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠；焊接工作结束，并经检验合格；焊缝及焊缝编号、管线号其它应检查的部位，未经涂漆和绝热；官衔材质、规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求；按图核对流程是否正确，一次部件是否完成；按配管图核对管线尺寸、阀门和部件按尺寸，按管道平面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求；根据施工纪录核对射线探伤、表面探伤情况；凡不合格处应及时处理，做好记录，检查合格后方可进行压力试验。（2）实验范围的规定为了提高工作效率，可将管道材料等级相同，试验压力相同的系统构成一试压包一次进行液压试验。试验前将不能参与试验的管道系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离、或加旁路隔离。试压范围确定后，应在试压流程图上作出标记，并把加盲板、装压力表及放空的位置标注在试压流程图上。（3）压力试验液压试验使用的介质为洁净水。环境温度宜在5以上，否则应采取防冻措施。试验前，注水时排净管道系统内的空气。液压试验压力为设计压力的125倍。液体压力试验时，至少安置两块经校验合格的压力表，表的满刻度值为最大被测压力的152倍。一块压力表放在系统最高处，一块压力表放在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。应分级缓慢升压，达到试验压力后停压10MIN，然后降至设计压力，对所有接头和连接处进行全面检查，整个管路系统除泵和阀门填料局部地方外均不得有渗水或泄漏的痕迹，且目测无变形为合格。试验过程中如有泄漏，不得带压力修理。缺陷消除后应重新试验。管道系统试验合格以后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板及临时试压管路。5211管道系统清洗52111管道清洗应在管道严密性试验合格后按下列规定进行（1）蒸汽管道采用蒸汽吹洗；（2）给水、凝结水和锅炉给水系统必须进行水冲洗；（3）其他管道系统是否需要冲洗，视内部赃物程度及其汽水品质的影响来确定。52112管道系统压力实验合格后，应进行吹洗，吹洗前应编制吹洗方案。吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面内赃污程度确定。吹洗顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹出的赃物不得进入已合格的管道。非热力管道不得用蒸汽吹扫。52113吹洗前应将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹洗的元件拆除，待吹洗合格后复位。吹洗时管道内赃物不得进入设备。（1）吹洗前的验查吹洗前不应安装孔板及法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已焊上的阀门及仪表，应采取相应保护措施；不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；管道支、吊架要牢固，必要时应予以加固；吹扫压力不得大于容器与管道系统的试验压力。（2）清洗方法本装置吹洗有三种方法水冲洗法、蒸汽吹扫。物料管道系统采用水冲洗或蒸汽吹扫蒸汽管道系统采用蒸汽吹扫，水管道采用水冲洗；（3）清洗要求水冲洗以系统内可能达到的最大流量进行，宜以系统内所装水泵供水。冲洗水可用澄清水，清洗作业应连续进行，直至出口处的水色和透明度与入口处的目测一致时为合格；水冲洗的放水应放入可靠的排水井（沟）中，并应保证排泄畅通和安全。蒸汽吹洗压力的选用应能保证冲洗时蒸汽对管壁的冲刷力。吹洗效果应在排气口用白布或涂白色的油漆的靶板检查，在保证上述冲刷力的前提下5分钟内，靶板上无铁锈及其它杂物为合格。清洗合格的管道，应采取有效的保护措施。53设备安装方案531概述本工程设备为塔类设备、热交换器类、机泵、容器类。核心设备为分离塔，其安装难度相对较大，另行编制吊装方案。本工程设备安装的特点是大型设备的吊装必须集中在短时间内完成，以控制安装成本并尽早给工艺配管创造条件。因此届时需要的起重机械较多，时间较集中。本方案只对工程机械设备安装的施工方法、施工程序及技术及质量要求作一些表述。532施工程序5321机器安装程序5322设备安装程序533机械设备安装方法及要求5331设备开箱应在建设单位、施工单位、供货单位三方相关人员参加下进行。应对照装箱单及图样按项目检查清点，确认合格后三方签字。5332设备安装前，基础应经验收合格并交付安装使用，基础验收时，基础上应画出纵、横中心线及明确的标高基础线。基础的强度应不小于75，基础的外形尺寸、预留洞、预埋栓及基础标高允许偏差等项目均应符合国标规定，否则不能使用。5333设备的找平、找正应同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行。5334设备安装允许偏差见下表规定设备安装允许偏差（L）表53341允许偏差一般设备与机械设备衔接的设备项目立式卧式立式卧式D20005中心线位置D200010102020标高1010轴向L/1000轴向06L/1000水平度/径向2D/1000径向D/1000铅垂度H/1000但30方位沿底座环圆周测量D2000，10D2000，155335无坡度要求的卧室设备，水平偏差应低向设备的排泄方向，高温设备坡向滑动端。5336机器安装前应对基础表面铲麻面和放置垫铁的垫铁窝，预留孔内的碎石、泥土等杂物和机器开箱检验吊装就位找平、找正二次灌浆基础处理基础验收一次灌浆精找及对中单机试车设备开箱检验设备吊装就位组对焊接及验收水压试验基础处理基础验收找平找正垫铁点焊隐蔽防腐或保温水应清除干净。5337设备机器使用垫铁规格及组数的选用应经过换算，每组垫铁总高度值宜为3060L，每组垫铁总数不大于4层，相邻两组垫铁的间距应不大于500L。5338每组垫铁应防止整齐平稳，接触良好，并用025的手锤逐组轻击听音检查，机器设备调整后，垫铁宜露出底板外部1020L，深入长度应超过地脚螺栓。5339机器精找时，其安装水平度的偏差应符合标准及其技术文件规定，无规定时其横向水平度允许偏差为01L/M，纵向水平度允许偏差为005L/M，其测量基准面应为机体加工面、进出口法兰面或其它加工精度较高的表面。53311机泵的拆检及联轴器的队中由供应商负责。53312机器设备找平、找正后方可进行二次灌浆，二次灌浆前应将基础表面清洗干净，不承重的灌浆层可不用将设备底座以下全部灌实。53313现场对到货的换热器、容器、塔类设备安装后均逐个进行水压试验。53314设备水压试验时的环境温度应在5以上，以防冻坏设备。53315设备水压试验压力应以设备图样上及名牌上的规定为准，水压试验时在设备顶部和底部各设两块压力表，以顶部压力表读数为准。53316设备水压试验合格后，放水适应打开顶部放空，注意防止设备抽瘪，水应尽可能重复利用，排水时应排入地沟。54设备吊装方案541吊装工程概述本工程大型吊装塔器有分离塔等208台。542吊装工程特点5421根据设备到货情况，在设备进场后进行平台、梯子的预制安装，由于塔器几何尺寸较大，加之施工周期短、吊装作业相对集中，需要合理的进行现场布置，各塔吊装尽量避免二次倒运。5422现场为硬化地面土质疏软。吊车行进及站位处地面均须平整夯实，地耐力达到300KN/。543吊装方法及吊装顺序5431吊装方法根据设备的结构特点和施工场地情况，减少大型机械费用支出，确定汽提塔以单机吊装的工艺进行该塔器的吊装。5432吊装顺序吊装场地平整设备基础验收基础方位校验塔体平台、栏杆、附塔管道安装起重吊耳安装设备吊装塔体找正塔体沉降、水压试验塔内件安装、填料安装。544吊装技术措施因设备的参数无到施工现场，设备的吊装方案，在设备参数具备后另行编制。545安全质量保证措施5451设备吊装施工前，认真组织一次全面的技术交底，使所有参加吊装的施工人员明确吊装工作内容、步骤及吊装方法，熟悉吊装技术要求，掌握各岗位的操作要点。5452吊装过程要统一指挥，信号明确，施工人员必须服从命令，明确职责，协调一致。5453吊装作业时设置作业区域警戒标志，严禁无关人员入内，确保安全施工。5454设备吊装前，基础处理及垫铁设置应完毕。5455所有随塔吊装的钢结构和管线不能超出规定的范围。5456对吊车行进及站位处的地面应弄清其承压能力，及地面下有无管、地下管、电缆等隐蔽工程，必要时应挖开处理，重行回填夯实。应保证地面承载能力不小于300KMPA。5457吊装工程所有的索具应具有产品合格证，使用前应仔细检查，保证满足要求。5458吊装前应对吊耳的焊接情况进行检查确认，以保证其安全可靠。5459设备吊装前应进行试吊检验，确保各处受力合理，并检查设备上有无未固定的构件，以保证设备和人员的安全。54510所有参加吊装施工人员应严格按规定着装。54511吊装作业宜选择在良好的天气进行，雨天或风力大于五级的天气禁止吊装作业。第六章技术管理61前期技术准备及施工编制计划工程施工必须加强技术管理，认真做好前期技术准备工作，对于业主提供的技术资料，包括设