【doc】-瓯海眼镜生产车间6s现场管理培训教材》(35页)-现场管理

引引言言人造环境环境育人企业内所有员工都希望有一个良好的工作环境，和谐融洽的人际关系和管理气氛。通过实施6S活动，可创造安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真诚、友善、团结、合作的精神，制造高质量的产品，从而塑造企业良好形象。我们无法改变世界，但我们可以把地球的一小部分变得更美好这就是公司的5S生产现场的八大浪费过量生产产大于求等待耗工人员或设备等待上道工序完成无效搬运不必要重复、拖延、无效的搬运或运输过量加工工艺超过需求，精机粗用，大机小用库存过多采购过多的原材料、损耗过大导致再制品及成品库存量增多增加库存是掩盖问题无效动作人员或设备的非增值动作返工/重修需要返工的工艺或工件智力资源不能充分利用员工的知识、技能及创造力，不征求也不采取各种建议措施或富有创造性的改善提案第一章第一章6S概论概论一、6S的起源5S起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器设备、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日本企业管理独特的一种管理方法。1955年，日本当初只推行2S，即“整理、整顿”，安全始于整理整顿，终于整理整顿”，其目的是为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要，由原来的2S逐步增加到后续的3S，即现在的5S”整理、整顿、清扫、清洁、素养”，从而使其应用空间及适用范围得到了进一步拓展。1986年，日本第一本5S著作出版问世，它的问世对整个日本现场管理模式起到了很大的冲击作用。并由此掀起了5S热潮。根据企业进一步发展的需要，公司可在5S的基础上增加“安全（SAFETY）”和“节约（SAVE）”两个要素，形成“6S”和“7S”。日本人的5S观念二、6S的概念和定义6S指的是由5S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。整理将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。整顿将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。清扫将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。清洁将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。素养以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。安全指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来既安全又舒适的工作环境。6S口诀整理要与不要，一留一弃；整顿科学布局，取用快捷；清扫清除垃圾，美化环境；清洁洁净环境，贯彻到底；素养形成制度，养成习惯；安全安全生产，提高效率。类型日文英文典型案例整理SEIRIORGANIZATION倒掉垃圾、长期不用的物品放仓库整顿SEITONNEATNESS30秒内就可以找到要用的物品清扫SEISOCLEANING谁使用物品，谁负责清洁和管理清洁SEIKETSU管理的公开化、透明化素养SHITSUKEDISCIPLINEANDTRAINING严守标准、团队精神安全SAFETYSAFETY佩带劳保用品，将与安全有关的事项明确标识。三、推行6S的目的（八大目的）实施6S活动可以为企业带来巨大的好处。一个实施了6S活动的公司可以改善产品质量、提高生产力、降低成本、保证准时交付、确保安全生产及保持员工高昂的士气。（1）改善和提高企业形象整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同时由于口碑相传，会成为其他公司的学习对象。（2）促成效率的提升良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然提高。（3）改善零件在库周转率整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，能够作到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留时间，改善零件在库周转率。（4）减少直至消除故障，保障产品质量优良的产品质量来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高产品质量。（5）保障企业安全生产储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品，安全有保障。（6）降低生产成本通过实施6S，可以减少人员、设备、场所、时间等的浪费，从而降低生产成本。（7）改善员工精神面貌，使组织活力化人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（如合理化提案改善活动），增加组织的活力。（8）缩短作业周期，确保准时交付由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，确保准时交付。四、6S的作用（八大作用）（1）亏损为零6S是最佳的推销员至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工厂；无缺陷、无不良、配合度好的声誉在顾客之间口碑相传，忠实的顾客越来越多；知名度很高，很多人慕名来参观；大家争着来这家公司工作；人们都以购买这家公司的产品为荣；整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。（2）浪费为零6S是节约能手6S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；避免库房、货架、天棚过剩；避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩；避免购置不必要的机器、设备；避免“寻找、等待、避让”等动作引起的浪费；消除“拿起、放下、清点、搬运”等无附加价值动作；避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。（3）故障为零6S是准时交付的保证工厂无尘化；无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭和保养，机械稼动率高；模具、工装、夹具管理良好，调试、寻找时间减少；设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；每日进行使用点检，防患于未然。（4）切换产品时间为零6S是高效率的前提工装、模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间；整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升；彻底的6S，让初学者和新进人员一看就懂，快速上岗。（5）事故为零6S是安全的软件设备整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素；工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；人车分流，道路通畅；“危险、注意”等警示明确；员工正确使用保护器具，不会违规作业；所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或自然灾害时，员工生命的安全有保障。（6）投诉为零6S是标准化的推动者员工能正确执行各项规章制度；员工去任何工作岗位都能上岗作业；谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；工作方便又舒适；每天都有所改善，有所进步。（7）缺勤率为零6S可以创造出快乐的工作岗位一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；岗位明亮、干净，无灰尘、无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤、旷工；6S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；在有活力的一流工厂工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。总结通过6S活动，企业能够健康、稳定、快速地成长，逐渐发展成为对地区有贡献和影响力的世界级企业，并且最少可以达到以下四个方面的满意（1）投资者满意通过6S，使企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报；（2）顾客满意表现为高质量、低成本、交付准、技术水平高、生产弹性高等特点；（3）员工满意效益好，员工生活富裕，人性化管理使每个员工可获得安全、尊重和成就感；（4）社会满意企业对区域有杰出的贡献，热心公益事业，支持环境保护，这样的企业有良好的社会形象。五、6S之间的关系1、6个S并不是各自独立、互不相关的；她们之间是相辅相成、缺一不可的关系整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整理、整顿的效果；而通过清洁和素养，则在企业形成整体的改善气氛。6S之间的关系的口诀表达只有整理没整顿，物品真难找得到；只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟；整理整顿没清扫，物品使用不可靠；3S之效果怎保证清洁出来献一招；标准作业练素养，公司管理水平高；安全生产零故障，全员参与零缺陷。6S的目标是通过消除组织的浪费现象和推行持续改进，使公司管理维持在一个理想的水平。企业通过“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”这6个S的综合推进和管理，各有侧重，效果纷呈。2、6S与相关质量管理体系和其他活动的关系6S是企业管理的基础，是TPM（TOTALPRODUCTIVEMANAGEMENT全面生产保证）的前提，是TQM（TOTALQUALITYMANAGEMENT全面质量管理）的第一步，也是ISO9001、QS9000、ISO/TS16949等质量管理体系标准推行的捷径。ISO90012000质量管理体系对6S的要求工作环境组织应确定并管理为达到产品符合要求所需的工作环境。QS90001998质量体系对6S的要求生产现场的清洁供方必须保持生产设施处于清洁、有序的状态，并清理生产产品的现场。ISO/TS169492002质量管理体系对6S的要求生产现场的清洁组织应保持生产现场处于有序、清洁的状态，并按产品和制造过程需求进行适当的维护。营造整体氛围6S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行TPM、ISO9001、QS9000、ISO/TS16949、TQM等就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。体现效果，增强信心6S活动的效果是立竿见影的。如果在推行TPM、ISO9001、QS9000、ISO/TS16949、TQM等活动的过程中导入6S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。6S为相关活动打下了坚实的基础6S是现场管理的基础，6S推行水平的高低，代表着现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，则制约着TPM、ISO9001、QS9000、ISO/TS16949、TQM等活动能否顺利推行。通过6S活动，从现场管理着手改进企业“体制”，则能起到事半功倍的效果。第二章、6S推行要点一、整理（SEIRI）1、整理的概念和定义将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。2、整理的目的（1）腾出“空间”；（2）防止误用。警示说明如果你的工作岗位堆满了不需要的物品，就会导致你的需要品无处摆放；这时你可能希望增加一张工作台来堆放需要品，这样一来就造成了浪费，并形成了恶性循环。在整理物品的实际过程中容易出现的问题虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬，认为只要自己弄清楚就可以，所以仍留在现场。好不容易才把物品弄到手，就算没有用，放着也不碍事；一下子报废处理这么多，很可惜，而且万一老板骂起来，怎么办谁承担这个责任为什么别人用的物品可以留下来，而我用的物品就不行呢这太不公平了3、整理的作用（1）整理的作用可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率；减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；消除混料差错；有利于减少库存，节约资金；使员工心情舒畅，工作热情高涨。（2）因缺乏整理而产生的各种常见的浪费空间的浪费或工作空间变得愈来愈窄；凌乱的工作场所使得人员的工作士气低落；藏污纳垢的场所极易使物品变质、损坏；零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费；场所狭窄，物品不断移动的工时浪费，浪费时间在寻找所需要的物品；不需要的物品、剩下的物品往往需要时间和人力来进行整理和管理，造成不需要品的场地和人力的浪费；库存管理及盘点时间的浪费；影响到顾客对公司的形象和产品的信赖。4、整理推行要领（1）对所有的工作场所进行全面检查，包括看得到的和看不到的地方，如机器设备的内部、文件柜的顶部、桌子的底部等位置。地面上有没有“死角”或凌乱不堪的地方；闲置或不能使用的输送带、推车、台车、叉车、机器、设备、工装、模具夹具、物品等；各种良品、不良品、半成品、材料或质量问题的待返工/返修、或报废品等；闲置于各生产车间的清扫用具、垃圾桶、材料箱、纸箱、容器、油桶、漆罐、油污等；工作场所不该有的东西，如衣服、拖鞋、雨伞、皮包、空盒子、花盆、烟灰缸、纸屑、杂物等。工作台散置于架子上、柜子内或工作台上的破布、手套、剪刀等消耗品；杂陈于工具箱或柜子内、工作台上的螺丝刀、扳手、刀具、铁槌、钳子等手工用具或小塑料筐等；个人物品（茶杯、计算机、直尺）、图纸、表单、记录等资料和剩余的物料、样品、测试品、工作看板等；办公区域任意摆置于桌面上的报表、档案夹、文卷、茶杯、计算机和各种办公用品；抽屉内的表单、公文、私人物品和橱柜里的书籍、档案等及陈列于事务柜内且毫无规划的公文、档案资料等；摆放于办公区域内与工作无关的各种不需要的纸箱、物品等；仍在使用破旧不堪的档案夹、事务柜或档案夹内已经过期风扇、时钟等。公告栏、海报、标语材料架料架上有好几年或很久没有用过的原材料、辅助材料、零件、配件等；料架上存放呆料、废料或其他非材料的物品；料架上有好几种材料、零件、配件等混淆放在一起；已生锈或变质的材料或零件、配件仍放置于料架上；不用或不能用的模具架、料架等随意放置；不用的物品随意放置在料架上或与料架上的物品参杂放在一起；料架使用的空间规划不妥当，造成料架的空间浪费。仓储/贮存区域仓储/贮存区域使用的空间规划不合理，造成贮存空间的浪费；贮存区料架上存放着呆料、废料或其他非材料的物品；贮存区或其料架上有好几种材料、零件、配件等混淆放在一起；已生锈或变质的材料或零件、配件仍放置于贮存区内或其料架上；不用的物品随意放置在仓储区域或与料架上的物品参杂放在一起。墙上标牌、指示牌；挂架、意见箱；吊扇、配线、配管；蜘蛛网。室外废弃的工装、夹具、模具、纸箱、包装物等；生锈的材料、报废品、等待处理的垃圾；自行车、摩托车、汽车等；推车、托板、轮胎、杂草等。（2）制定“需要”和“不需要”的判别基准，马上要用的、暂时不用的、长期不用的都要区分对待。管理“需要品”和清除“不需要品”同样重要。首先要判断出物品的重要性，然后根据其使用的频率决定管理方法，如清除不需要品，用恰当的方法保管需要品，便于寻找和使用。对于需要品，许多人总是混淆了客观上的“需要”与主观上“想要”的概念。他们在保存物品方面总是采取一种保守的态度，即“以防万一”的心态，最后把工作场所几乎变成了一个“杂物馆”。所以管理者区分是“需要”还是“想要”是非常关键的。“需要”和“不需要”的基准明确什么是需要品需要品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则将影响正常工作的进行。不需要品可分为两种一种是使用周期较长的物品，如1个月、3个月、甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，如已不生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。一个月使用一两次的物品不能称为经常使用物品，只能称为偶尔使用物品。制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。工作场所进行全面检查后，对所有的物品根据所制定的“要”和“不要”的基准进行逐一判别，判别出哪些是“要”的物品，哪些是“不要”的物品。需要品和不需要品的使用频率判断基准增加场地前，必须先进行整理将工作场所整理干净后，如果还将不必要的物品仍整齐地摆放在一起的话，那就会弄不清楚需要的物品为哪一个，而且会因放置了不必要的物品，而放不下需要的物品。所以当场地不够时，不要先考虑增加场所，而是要先整理现有的场地，你会发现竟然还有很宽的余地。（3）调查需要物品的使用频度，决定日常使用量。即便是需要品，也要适量，并将需要品的数量降到最低程度。各部门根据“要”和“不要”的基准调查需要品的使用频度，以决定需要品的日常用量。现场需要品数量的控制类别使用频度处理方法备注每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每三天放在不要移动就可以取得到的地方需要品每周现场存放每月仓库储存三个月仓库储存定期检查半年仓库储存定期检查一年仓库储存（封存）定期检查两年仓库储存（封存）定期检查有用仓库储存定期检查未定不需要用变卖/废弃定期清理非需要品不能用变卖废弃立即处理领料量现场每日应存有多少数量（批）的材料量，以备生产之所需。A）过多造成现场空间不足或任意摆置，产生了不需要的东西。B）太少停工待料。决定每日之领料量后，再根据现场空间的大小决定领料次数，一般以12次为原则，但必须注意时间点的配合。在制品数量在制品的数量必须根据生产部门的每日产能来决定。A）过多异常，对空间而言，产生了不需要的东西。B）太少无法周转，造成工作站的闲置。现场的在制品太多，一方面造成整理上的困扰，另一方面隐瞒了管理上的缺失而不自知，因而很难作有效的改善。（4）清除不需要的物品。“要丢又不能丢，真伤脑筋”、“请指示这些不要的物品该放到哪儿去才好”，这些都是员工经常疑惑的问题。清除不需要品时，把握的原则是看物品现在有没有“使用价值”，而不是原来的“购买价值”，同时应特别注意以下几个着眼点货架上、工具箱、抽屉、橱柜中的杂物，过期的报刊杂志，空罐，已损坏的工具、容器、器皿等；仓库、墙角、窗台上、货架后、柜顶上摆放的样品、零件等杂物；长时间不用或已经不能使用的设备、工具、原材料、半成品、成品等；办公场所、桌椅下面、揭示板上的废旧文具、过期文件及表格、数据记录等。（5）在哪儿都可有可无的物品，不管是谁购买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软。对不需要品的处理，一般有以下几种方法（6）制订废弃物品的处理方法。设定不需要物品的回收制度；设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法；建立不需要物品判定的废弃小组；尽量不制造不需要的物品。（7）每日自我循环检查。整理是一个永无止境的过程。生产现场每天都在变化，昨天的需要品在今天可能已经是多余的，今天的需要与明天的需求必有所不同。整理贵在天天做、时时做，偶尔突击一下，做做样子的话，就失去了整理的意义。所在的工作岗位是否乱放不需要的物品；配线管、所需要的零部件是否杂乱；产品或所使用的工具是否直接放在地上；是否在规定的场所有按照规定的处理方法分别进行整理和收集废弃的物品或不要的物品。5、整理的具体案例（1）废弃无使用价值的物品不能使用的旧手套、破布、砂纸；损坏了的钻头、丝锥、磨石；断了的锤、套筒、刃具等工具；精度不准的千分尺、卡尺等测量具；不能使用的工装、模具、夹具；破烂的垃圾桶、包装箱；过时的报表、文件、资料；枯死的花卉、杂草；停止使用的标准书、作业指导书；无法修理好的器具、机器、设备等；过期、变质的物品。（2）不使用的物品不要目前已不生产的产品的零件或半成品；已无保留价值的试验品或样品；多余的办公桌/椅；已切换机种的生产机器、设备；已停止生产产品的原材料；安装中央空调后所多余的落地扇、吊扇；加工错误无法修复的产品、半成品。（3）多余的装配零件不要没必要装配的零件不要；能共通化的尽量共通化；设计时从安全、品质、操作方面考虑，能减少的尽量减少。（4）销售不出去的产品不要目前没登记在产品目录上的产品；已经过时的、不合潮流的产品；预测失误造成生产过剩的产品；因生锈等原因不能销售的产品；有致命缺陷的产品；积压的不能流通的特制产品。（5）造成生产不便的物品不要取放物品不便的盒子；为了搬运、传递而经常要打开或关上的门；让人绕道而行的隔墙。（6）占据工场重要位置的闲置机器、设备不要不使用的旧机器、设备；偶尔使用的机器、设备；领导购买的，没有任何作用价值的机器、设备。（7）不良品与良品分开摆放设置不良品放置场；规定不良品的标识方法，谁都知道那是不良品；规定不良品的处置方法和处置时间、流程。（8）减少滞留，谋求物流顺畅工场是否被零件或半成品塞满；工场通道或靠墙的地方，是否摆满了栈板或推车。第二章6S推行要点二、整顿（SEITON）1、整顿的概念和定义将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。2、整顿的目的（1）使工作场所井然有序、一目了然，且整齐、有标识；（2）消除寻找物品的时间，不用浪费“时间”去寻找物品。特别说明整顿其实是研究提高效率的一门学科。它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何立即放回原位。任意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快，它会让你的寻找时间加倍。我们必须思考和分析怎样拿取物品更快，并让所有人员都能理解这套系统，遵照执行。在整顿物品的过程中要注意的事项刚开始时，大家摆放的很整齐，可是不知从谁开始，从什么时候开始，慢慢地又搞乱了；识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别的手法不统一，有和没有一样；摆放位置转移的很快，今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道；空间太小，一次搬入现场的物品太多，连摆放的位置都没有。3、整顿的作用（1）整顿的作用提高工作效率；使寻找需要品的时间减少为零；异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；非责任者的其他相关人员也能明白要求和做法；不同的人员去做，其结果也是一样的（因为已经标准化）。（2）因没有整顿而产生的的浪费寻找时间的浪费，意外事故特别多；停止和等待的浪费，产品质量呈现不稳定的状况；认为没有而多余购买的浪费，生产效率无法有效的提升；计划变更而产生的浪费；交付延迟而产生的浪费。4、整顿推行要领整顿推行要领重点整顿要形成任何人都能立即取出所需要物品的状态；要站在新人、其他部门的人的立场来看，使得什么物品该在什么更为明确；对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用；工具或物品使用后要能容易恢复到原位，没有回到原位或误放时能马上知道。（1）彻底地进行整理，然后对需整顿的物品进行现状分析。彻底地进行整理，只留下需要的物品。整理工作如没有落实彻底则不仅使空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费；在工作现场只能摆放最低限度的需要品。如果连不要的物品也要管理会造成浪费（如库存管理或盘点都比较麻烦）；正确判断出是个人所需要的物品还是班组所需要的共需品；公司要想知道和掌握各部门日常工作中需要品的管理状况如何，必须从各部门物品的名称、分类、放置等方面的规范化进行调查、分析，并找出问题所在，然后对症下药。员工取放物品的时间为什么会这么长追根究底，其原因一般包括A）不知道物品存放在哪里B）不知道要取/拿的物品叫什么C）存放物品的地点太远；D）存放物品的地点太分散；E）物品太多，难以找到；F）不知道是否已用完或别人正在使用（没找到）。（2）布置流程，确定放置场所。依照整理中“需要品和不需要品的使用频率判断基准”，决定放置场所，并对“放置在工作岗位上的哪个位置比较方便”进行布局研讨；物品的放置场所原则上要100设定，放置场所可以用电脑模拟或制作一个模型（1/50）来进行演练，以便布局规划；流程布置基本上依循的原则是综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则（充分利用空间）、安全与满足感原则以及弹性化原则（放置场所的最适空间）；物品的保管要定位、定量，生产线附近只能放置真正需要的物品；物品堆放的高度标准一般为120CM，高度超过120CM的物料，应放置于易取放的墙边；特殊物品、危险物品、有毒物品、易燃易爆物品应设置专门的场所进行保管；不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿的场所；无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，并注明其放置原因、放置时间、负责人、预计放至何时等内容。（3）根据物品各自的特征，把具有相同特点/性质的物品进行分类（如确定和标识物品的名称），并制定标准和规范，然后规定其放置的方法。以类别型态来决定物品的放置方法；产品按类别放置，如某种型号的机械维修工具集中放置；产品按机能放置，如A型、B型以及O型皮带归类放置。在放置方法上多下工夫，如架式、箱内、工具柜、悬吊式等；尽量立体放置，充分利用空间，以提高收容率；尽可能按“先进先出”的方法进行放置；放置方法的原则为平行、直角，并在规定的区域内放置，以便于拿取；不超过所规定的范围，如物品的堆放高度不超过120CM；特殊物品、危险物品、有毒物品、易燃易爆物品、容易损坏的物品应用栈板进行隔离或加防护垫进行保管，以防止碰撞；清扫工具应以挂式的方法进行放置；对所放置的物品做好“防潮、防尘、防锈”等措施；必要时，设定物品负责人及点检表。（4）划线定位，定置管理（固定位置和自由位置）。定置管理是根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率、安全的需求，科学地确定物品在工作场所的位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。固定位置（即三固定）即工作场所固定、物品存放位置固定、物品的标识方法固定。其主要作用是物品在使用后要回复到原来的固定存放点，以便于下次使用，使人的行为习惯固定，从而提高人的工作效率。自由位置即相对地固定一个存放物品的区域，非绝对的存放位置。其具体的存放位置，是根据当时的生产情况及一定规则来决定。A）自由位置的定置标志可采用可移动的牌架、可更换的插牌标识，对不同的物品加以区分。采用不同颜色的油漆、胶带、地板砖或栅栏等划线定位；通道宽度的参考标准人行道10米以上；单向车道最大车宽08米以上；双向车道最大车宽X210米以上。通道或区域线色带宽度的参考标准主通道10CM；次通道或区域线57CM。颜色的区域划分方法（企业具体用什么颜色来进行区域划分视其原来使用的颜色来定）绿色合格区、合格品；黄色通行道、待检区；白色办公区、工作区、作业区域；红色不合格区、不合格品或安全警告管制。（5）对工作场所中的所有物品进行标识（目视管理的重点）。放置场所和物品原则上一对一标识；标识要包括现场的标识和放置场所的标识根据工作需要灵活采用各种标识方法，标识方法一般包括标签、标识牌、显示板、区域划线、颜色标识等；对某些产品要注明其储存、搬运等注意事项和保养的时间、方法等；对暂时存放的物品应挂“暂放牌”，并指明责任者、存放的起始时间等；对所有的物品标识要100的实施和执行。标识和定置管理的四种理想状态场所标识清楚，区域定置有图；位置台帐齐全，物品编号有序。（6）工装、模具、夹具等频繁使用物品的整顿。应重视并遵守使用前能“马上取得”，使用后能“立刻归位”的原则。应充分考虑能否尽量减少作业工具的种类和数量，利用油压、磁性等代替螺丝，使用标准件，将螺丝共通化，以便可以使用同一工具；考虑能否将工具放置于作业场所最接近的地方，避免使用和归还时过多的步骤和弯腰；在“取用”和“归还”之间，应特别重视“归还”需要不断地取用、归还的工具最好用吊挂式或放置在双手展开的最大极限之内。采用插入式或吊挂式“归还原位”，也要尽量使插入距离最短，挂放方便又安全；要使工具准确归还原位，最好以定置图、影印图、区分的颜色、特别记号、嵌入式凹模等方法进行定位。（7）切削工具类的整顿。由于这类工具在重复使用以及搬动时容易发生损坏，所以在整顿这类工具时应格外小心。频繁使用的，应由个人保存；不常用的，则尽量减少数量，以通用化为佳。先确定必需用的最少数量，将多余的收起来集中管理。特殊用途的刃具更应标准化以减少数量；容易碰伤的工具，存放时要方向一致，以前后方向直放为宜，最好能采用分格保管或波浪板保管，且避免堆压；注意防锈，抽屉或容器底层铺上浸润油类的绒布。（8）检具、量具等的整顿。对测量器具的整顿和保管，须特别小心将检具、量具放置在机器台上，为防止滑落或撞击，必须铺上橡胶垫；圆筒状的检具、量具，如螺旋测量器等，放置在一起时前后方向应一致，互相间隔开；细长的试验板、规尺等，为防止翘曲，应以垂直吊挂为宜；测试用水平台不用时，须加盖子；检具、量具必须注意防尘、防污、防锈，不用时应涂上防锈油或用浸油的绒布覆盖。（9）在制品的整顿。在生产现场，除了设备和材料，在制品是占据生产用地最多的物品。因此，也是生产现场的主要对象。在“整顿”在制品时，应考虑以下几个问题严格规定在制品的存放数量和存放位置。确定工序交接点、生产线和生产线之间的中断点所能允许的在制品标准存放量和极限存放量，指定这些标准存放量的放置边界、限高，占据的台车数、面积等，并有清晰的标示以便众所周知。在制品堆放整齐，先进先出。在生产现场堆放的在制品，包括各类载具、搬运车、栈板等，要求始终保持叠放、摆放整齐，边线相互平行或垂直于主通道，既能使现场整齐美观，又便于随时清点，确保在制品“先进先出”。合理的搬运。放置垫板或容器时，应考虑到搬运的方便。利用传送带或有轮子的容器来搬动。在制品存放和移动中，要慎防碰坏和刮痕，应有缓冲材料将在制品间隔以防碰撞，堆放时间稍长的要加盖防尘盖，不可将在制品直接放在地板上。不良品放置场地应用红色标签予以标示。如果将不良品随意堆放，容易发生误用，所以要求员工养成习惯，一旦判定为不良品，应立即将其放置于指定的场所。（10）仓库的整顿。以定位、定量、定容来整顿仓库。定位。材料及成品以分区、分架、分层来区分。设置仓库总看板，使相关人员对仓库现况的存放把握能一目了然。搬运工具的定位，以便减少寻找时间。严守仓库的门禁和发放时间。定量。相同的物品，在包装方式和数量上应尽量一致。设定标准的量具来取量。设定最高限量基准。定容。各种材料、成品的规格不一，要有不同的容器来盛装，大小不一的容器不仅显得不整齐，同时也浪费空间，容器的规格选择亦须考虑搬动的方便。（1）办公室的整顿。以定位、定量、定容来整顿仓库。工作区域。有隔间的，在门口处标示部门。有隔屏的，则在隔屏的正面标示部门。无隔屏的，则在办公桌上以标示牌标示。办公设备实施定位。桌垫底下放置的物品最好统一规定，保持整洁。长时间离位以及下班时，桌面物品应归好位，锁好抽屉，逐一确认后离开。档案、文件、资料。整理所有的文件资料，并依大、中、小进行分类。不同类别活用颜色管理方法。文件内页引出目录或编目，以便索引检出。看板、公告栏。看板、公告栏的板面格局区分标示，如“公告”、“教育培训信息”、“资料张贴”等。及时更新资料。会议室、教室。所用物品如椅子、烟灰缸、投影仪、笔、笔擦等应定位。设定责任者，定期以查核表逐一点检。（2）清扫用具的整顿。放置场所。扫把、拖把，一般感觉较脏，勿置放于明显处。清扫用具绝对不可置放于配电房或主要出入口处。放置方法。长柄的如扫把、拖把等，用悬挂方式畚斗、垃圾桶等，在地上定位。2、整顿的具体案例某配件工厂，在模具管理方面非常薄弱，仅用铁丝网围出一块模具放置区域，置放方法也不明确，加上员工未养成良好的习惯，常常没有及时将用完的模具很好地归位，往往造成模具需要使用时才匆忙维修，甚至找不到模具等诸多浪费。公司在推行6S活动后，要求模具管理部门将各种模具系统分类，然后做梯形模具放置架，底层置放大的模具，上层置放小的模具，并制作看板模具情况一览表，将库存模具、在生产中的模具、在维修中的模具以及外协调出等模具所处状态一一作显示（如图示）。这样教育员工养成良好的置放习惯，严格实施自助取用方式，并将模具挂牌挂在相应的状态栏目内。实施数个月后，该车间的模具管理取得了显著的进步。三、清扫（SEISO）1、清扫的概念和定义将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。2、清扫的目的（1）清除办公场所和生产现场的“脏污”，使其工作环境保持干净、清洁、明亮；（2）稳定产品质量，使生产达到零故障、零损耗。特别说明如果你能将工作岗位上出现的垃圾马上清扫掉，并保持其整洁干净，你就会引来许多赞许和惊叹的眼光“啊多干净的工作岗位”。同时，干净的工作环境让人感觉身心愉快。在现场对物品进行清扫时注意的事项只在规定的时间内清扫，平时见到脏污也不当一回事，任由脏污留在原处；认为清扫只是清洁工的事，跟我或别人及其它人无关；把所有东西都放在现场里进行清扫，这个扫干净了，但另外一个又脏了；清扫的对象难度大，高度过高过远，手和工具不容易接触到，或者是不被大家注意的死角，于是干脆就不清扫了。3、清扫的作用（1）清扫的作用清除脏乱和污染源，减少和消除因污垢、脏乱所引起的产品变质、机器设备故障或灾害的发生；维护产品的质量，实施操作人员自主保养制度；使经过整理、整顿后存放的需要品保持完好、无损的状态。（2）一般而言，造成工作环境或机械、设备等脏乱的因素有灰尘油抹布切削油纸屑残余物等在企业里，我们经常看到有些工厂机器设备的操作人员平常都不太注意机器设备的清扫工作，甚至于在休息或下班时，把油污的手套或抹布任意的丢弃在机器、设备上，有这种心态的员工怎么可能做好机器、设备的清扫工作呢4、清扫推行要领（1）建立清扫责任区（包括室内外）。利用公司的平面布置图，标识各部门工作环境的责任区域及负责人；各部门工作环境的责任区应细化成各部门的定置图；必要时，对公共区域可采用轮值的方式进行清扫。领导和干部应以身作则清扫成功与否的关键在于企业领导和干部，如果公司领导和干部能够坚持下去，那么所有的员工都会很认真对待清扫这件事情。很多公司推行6S活动之所以没有维持下去，那是因为6S活动仅靠公司的行政命名去维持，缺少领导和干部以身作则的精神和态度。全员参与公司所有部门、所有人员（包括董事长和总经理）都应一起来执行这项工作。（2）执行日常例行扫除，清理脏污。规定例行扫除的内容以及每日、每周的清扫时间和内容；安全教育对员工做好清扫的安全教育，对可能发生的受伤、事故（触电、挂伤碰伤、涤剂腐蚀、尘埃入眼、坠落砸伤、灼伤）等不安全因素进行警示和预防。自己清扫的工作区域，决不依赖清洁工。对自己的工作责任区域都不肯去认真完成的员工，不要让他去担任更重要的工作。清扫过程中如发现不良之处，应加以改善，如墙壁、天花板脱落；死角、擦拭不到的地方；地板破损的地方。清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念和想法。配线、配管上部的擦拭；机器、设备等周围的清扫；转角处、玻璃另一面的清扫；日光灯内壁、电风扇叶片的上面、空调的部分里面、灯罩等的清扫；洗手间、茶水间地板的清扫；工作台、桌子底部和橱柜上下部的清扫；清扫用品本身保持清洁与归位。（3）寻找、调查污染源（如油管漏油、磨擦噪音处理等），予以杜绝。脏污是一切异常与不良的根源；电路板上的脏污，是短路、断路的主要原因。机器、设备上残留的切屑，会影响到设备的精度；加工削油的流淌，会造成马达过热、烧坏等。调查脏污的源头；调查一般污染的源头；对污染的形态、对象予以明确化；调查发生部件、发生量，影响程度；研究、寻找原因并采取对策和措施。检讨脏污的对策杜绝式、收集式；杜绝式针对源流部分进行管理，从技术层面入手，如改善生产设备，修理损坏部分，省略产生脏污的工序等。如设计免用油路设备，可去掉油污；密封圈的更新可杜绝渗漏。收集式在无法杜绝污染发生时应于污染产生后进行有效的收集。（4）建立清扫的相关基准，以促进清扫工作的标准化。确定清扫点检要项；建立清扫的相关基准；清扫对象；清扫方法、重点；要求的标准；周期；时机；使用的清扫工具；使用时间；负责人。（5）文件、资料的清扫。定期整理个人及公共档案文件；保留经常使用和绝对必要的资料；保留机密文件和公司标准书档案文件；保留必须移交的资料；废弃过时和没有必要的文件。丢弃不用的档案文件；建立文件、资料清扫的基准；机密文件销毁必须进行管制；一般的废弃文件、表单背面再利用；无法利用的集中起来，卖给业者。文件、档案和资料清扫基准过时表单、报告书、检验书；无用的DM、名片；修正完毕的原稿；回复结案的文件；招待卡、贺年卡，过期的报纸、杂志；改善过的各式表单；过期的变更通知书、联络单；无保留价值的传真；会议通知、资料等。（6）工装、模具、夹具、机器、设备的清扫。建立工装、模具、夹具、机器、设备的责任保养制度（包括机器、设备的一级保养、二级保养制度），使员工和机器、设备有紧密的切身感；机器、设备的基本常识教育对为什么老化、会出现故障，用什么样的方法可以减少人为劣化因素，如何减少损失等进行教育。了解机器、设备通过学习设备基本构造，了解其工作原理，绘制设备简图及对出现尘垢、漏油、漏气、震动、异音等状况的原因解析，使员工对设备有一定的了解。以产能、稼动率、综合效率和奖金挂钩来体现；设定具体的责任者来维护和检查。以良好的工作心态来清扫工作区域周围的环境；设备内外不需要品的清扫，如废料、垃圾、不良品；配套设备的清扫，如风管、排气扇等；依“清扫安全基准”对电气部分进行清扫；设备周围死角部分的清扫。工装、模具、夹具、机器、设备擦拭干净后，应细心进行检查，并定期检查机器、设备润滑系统、油压系统、空压系统、电气系统等检查注油口、油槽、水槽、配管及接口、各给油部位；由电气部门人员参与检查电器控制开头紧固螺丝，检查指示灯，转轴等部位是否完好。对松动的螺栓要马上加以紧固，补上不见的螺丝、螺母等配件。对需要防锈保护或需要润滑的部位，要按照规定及时加油保养。更换老化或破损的水管、气管、油管。清理堵塞管道。调查跑、滴、冒、漏的原因，并及时加以处理。更换或维修难以读数的仪表装置。添置必要的安全防护装置（如防压鞋、绝缘手套等）。要及时更换绝缘层已老化或被老鼠咬坏的导线。建立机器、设备的操作指导书，要求所有人员按规定对机器、设备进行操作，并扫除一切异常现象。指导及制定相关指导书，明确机器、设备的清扫工具、清扫位置、加油润滑基本要求、螺钉卸除紧固方法及具体顺序步骤等。（7）公共区域的清扫。公共区域的干净维护，可体现群体的美德；休息室、会客室、洗手间等，大家共同使用的场所，容易脏乱；视情况，负责人采取轮流或固定方式进行清扫；明订清扫的基准和查核表；上级领导和干部重视和关心；对全员进行教育和宣导。会议室清扫查核表5、清扫的具体案例（1）清扫工具抹布和拖把悬挂放置，充分利用空间；随时清理不能使用的拖把、扫帚；扫帚或抹布进行数量管理。（2）搬送车辆在叉车或推车的后边装上清扫用具，这样可以一边作业一边清扫，两全其美；准备抹布，放在车辆的某一处，以便随时清扫其本身的灰尘。（3）机械、设备每天要保持光亮机械、设备保持锃亮如新；不能将机械、设备不清洁的地方用油漆等粉饰一番，蒙骗过关；通过对机械、设备每天的擦洗来发现细小的异常；清扫后及时维护保养。（4）分类垃圾箱设立分类垃圾箱，便于垃圾分类回收；可再生的（区分塑料、金属）；不可再生的（生活垃圾）。（5）防止碎屑的飞散安装防护罩；把垃圾箱设置在作业台的下面，作业时让碎屑直接落在圾箱里。（6）清扫是要用“心”来做的笔者访问某家电脑零件加工厂，在厂入口处的一间房屋里，访客可将身上的灰尘吸净，然后换上白色长上衣，戴上白色帽子，再换上干净的拖鞋才进去。该厂对灰尘、垃圾的管制可以说相当的严格，让笔者感到佩服。但是，当笔者目不转睛地注视时，却发现了出乎意料的事实作业台上方日光灯的罩子上积了一层灰尘，都可以在上面写字了。用来调节送风的百页扇也积了许多灰尘，好象很久没有扫除了。笔者顿时了解，一定是他们误解了清扫的意思。一般的观念是，把垃圾扫起来，把脏的地方弄干净就是清扫，但是，现在企业所需求的不是这种表面上的工作。笔者认为“清扫是要用心来做的”，即使已经打扫过，但只要地面上还有粉屑，走起路来还有沙沙的声音，同时还有漏油的痕迹，面仪表上也覆盖了一层灰，看不清楚指针的位置，作业指导书黑乎乎的，写些什么也不清楚，那么，清扫工作还得继续。清扫不仅仅是打扫，也包括擦拭，以心为主，尽心诚意地清扫，这才是真正的精神。寺庙里的木板走廊之所以光光亮亮的，是因为寺庙里的师父辛苦擦拭。在“擦光、擦亮”的动作中，可以发现漏油、漏气、零件异常、动转不良等。这就是清扫检查的理由。因此，需要依据打扫擦拭检查修理刷擦涂抹遵守的程序进行。四、清洁（SEIKETSU）1、清洁的概念和定义将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。2、清洁的目的（1）通过制度化来维持成果，并成为惯例和制度；（2）是标准化的基础，企业文化开始形成。特别说明清洁是一种“用心”的行为，是一种随时随地的工作，它不是体现在表面上，也不是上下班前后的工作。清洁要成为一种制度，必须充分利用创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，提高工作效率。6S一旦开始，且不可在中途变得含糊不清和半途而废，否则公司又很快回到了原来的状况。如果没能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内固定而僵化的气氛。很多员工会认为“我们公司做什么事都是半途而废”，“反正不会成功”，“应付应付算了”。为了打破以上旧观念和这种僵化的现象，唯有坚持贯彻到底，且必须“一就是一，二就是二”。对长时间养成的坏习惯，只有花长时间来进行改正。在清洁物品的活动中要注意的事项为了应付检查或评比突击搞一下，当时的效果不错，可是过后谁都不愿意继续维持，俗称“一阵风”。简单地停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁化，结果除了干净之外，其它并无更好改善的意图。清洁化对象仅限于现场的材料和设备两方面，其它生产要素没有考虑在内，如建筑物等。现场搞得太干净有点浪费人力、物力，生产成本浪费，觉得不值得。3、清洁的作用（1）维持作用；将整理、整顿、清扫后取得的良好作用维持下去，成为公司的制度。（2）改善作用。对已取得的良好成绩，不断进行持续改进，使之达到更高的境界。4、清洁推行要领（1）深刻领会并理解3S（整理、整顿、清扫）的含义，彻底贯彻和执行及落实3S，力图进一步的提高。彻底贯彻和执行3S就是连续地、反复不断地进行整理、整顿和清扫活动。充分利用教育培训和宣传活动，维持新鲜的6S活动气氛；“整理”、“整顿”、“清扫”是动作，“清洁”是结果，即在工作现场进行整理、整顿、清扫过后呈现的状态是清洁。（2）制订目视管理、颜色管理的基准。清洁的状态，在狭义方面是指“清净整洁”，在广义上则是指“美化正常”，也就是除了维持3S（整理、整顿、清扫）的效果以外，更要透过各种目视化的管理和措施，来进行点检工作，使“异常”现象无所遁形而立刻得以消除，让工作现场保持在正常的状态。借整顿之定位/定置、定量、划线、标示等管理，彻底塑造一个地、物明朗化的工作现场，而达到目视管理的要求。如一个被定为“台车”的地方，被放置“半成品”时，即可将其显示为“异常”，应加以处理。目视管理的方法管理标笺A）润滑油标笺最具代表性的应用，可获知油种、颜色别、加油周期等。B）计测、仪表标笺标示测定器、仪表的管理级数、精度、校正周期等。C）热反应标笺若设备的温度超过某既定温度，则标笺的颜色起变化，可代替温度计，作温度管理之用。如马达或