预制厂箱梁施工方案.doc

25M、30M箱梁预制施工方案、工程概况11预制箱梁工程简介内乡至邓州高速公路N01合同段（K0000K22873）全长22873KM,该标段共有13座桥梁的上部结构形式采用25M、30M装配式部分预应力混凝土连续箱梁,其中包括6座大桥,1座中桥,2座互通立交匝道桥,1座互通立交被交道桥,1座分离式立交桥和1座通道桥,共有30M预应力箱梁207片,25M预应力箱梁259片,具体各座桥梁箱梁工程量见下表序号桩号及桥名跨度及孔数（孔米）角度（度）箱梁数量（片）1K5245黄水河大桥725130562K5985闫河大桥825100643K7885后洼大桥625110484K8594清凉庙大桥8304564K10196王疙瘩排沟大桥630135245ZK10225王疙瘩排沟大桥830135326K14115南岗头大桥93090727K185417师岗分离式立交桥42565168AK0871661内乡西互通立交A匝道桥32575159K6643陈家岗通道桥325602410AK0619599师岗互通立交A匝道桥3301201511PK0394师岗互通立交被交道桥3251301212K17983太山庙主干渠中桥3251351212编制依据1内邓高速公路南阳宛达昕高速公路建设有限公司下发的两阶段施工图设计、技术规范、施工招标文件及其它有关文件；2交通部颁发的施工规范和质量验收标准；3以往预制梁的施工经验并结合本项目预制梁场址、规模、工程数量和现场实际特点；4内邓高速公路南阳宛达昕高速公路建设有限公司签订的施工承包合同中有关条款及工期、质量要求；13执行的技术标准与设计规范1）公路工程技术标准JTGB0120032）公路桥涵设计通用规范JTGD6020043）公路圬工桥涵设计规范JTGD6120044）公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTGD6220045）公路桥涵地基与基础设计规范（JTGD632007）6）公路桥梁抗震设计细则JTG/TB020120087）公路桥涵施工技术规范JTJ04120008）公路交通安全设施设计技术规范（JTGD812006）9）河南省地方标准高速公路设计技术要求DB41/T419200510公路工程质量检验评定标准（JTGF80/12004）14技术指标1本段桥涵设计等级为双向四车道高速公路2设计标准为汽车荷载等级公路级3桥面宽度大桥2净125米隧道分离式路段大桥2净1275米；中桥2净120米桥梁按上、下行两幅分离式桥设计，之间间隔为1M，施工按两座独立的桥施工。匝道桥桥面净宽145M,上部布置5片箱梁，分离式立交桥、互通被交道桥、通道桥的桥面净宽12M。4地震烈度地震动峰值加速度005G地震基本烈度度,桥梁抗震设防类别为B类。5设计安全等级一级6环境类别类15设计要点1桥梁上部构造设计采用装配式部分预应力混凝土连续箱梁,设计要点参照两阶段施工图设计通用图2桥涵上部结构形式采用25M、30M装配式部分预应力混凝土连续箱梁，采用多箱单独预制、简支安装,现浇连续接头的先简支后连续体系。对于位于平曲线内的桥梁，为便于模板制作和外形美观,桥梁设计中弯道内外侧各预制梁长均保持不变，采用墩顶现浇连续接头调整弯道内、外侧弧长。内、外侧边梁悬臂尺寸随曲线变化。、总体施工方案及施工工艺流程21总体施工方案211预制厂设置内邓高速公路NO1标段预制梁板工程量包括25M箱梁259片,30M箱梁207片。因有隧道阻隔，再有当地道路状况受限，全线梁板生产运输不能整体规划统一预制，整个标段需设两个预制厂，以隧道为界划分两个预制厂的梁板生产任务。从K0000至隧道进口段桥梁结构的梁板生产任务设在第一预制厂预制，从隧道出口至K22873段桥梁结构的梁板生产任务设在第二预制厂预制。其中，内邓高速NO1标段梁板数量以箱梁为主，决定梁板预制工期是以各预制厂箱梁数量多少来安排施工周期。第一预制厂箱梁数量25M箱梁207片，30M箱梁120片，总共327片；第二预制厂箱梁数量25M箱梁52片，30M箱梁87片，总共139片。预制厂包括梁板预制区、存放区、拌合站、钢筋加工棚、试验室、配电房、生活区等各项配套设施。212制梁区台座设置预制区台座第一、第二预制厂分别设12个30M箱梁台座、2个25M箱梁台座，保证台座数量上的周转不会制约箱梁生产进度的要求。制梁区占地面积30M112M3360M2，台座基础地基采用石灰土处理，底板垫层用15CM厚C20砼整体硬化，台面用30CM厚钢筋砼浇筑成型。台座布置祥见附图预制厂平面布置图。213模板定制梁体预制采用定型钢模板，选择有资质的专业钢结构生产厂家加工制作，台座底模使用1CM厚钢板，箱梁侧模钢板采用6MM厚度的国标钢板；端头模板厚度为8MM，湿接缝处齿板钢板厚度为10MM。根据整体工期要求及施工周转需要，定制25M箱梁模板中梁2套，边梁高低边外模各一侧，内模3套；30M箱梁模板中梁2套，边梁高低边外模各一侧，内模3套；同时不同角度箱梁的斜交方向不一致，根据斜交方向的不同分别定制不同角度的端模及跨中横隔板模板。214龙门吊使用制梁区、存梁区设置两台60吨龙门吊，跨度为30M，用于梁体吊装、移梁需要；另设一台5吨龙门吊，跨度为30M，用于箱梁模板安装、拆除、混凝土浇筑需要。215存梁区设置沿龙门吊轨道方向，设置3个30M箱梁存放区，每区一层可存8片箱梁，两层16片；设2个25M箱梁存放区，每区一层可存8片，两层16片；存梁区面积30M160M，可同时存放80片箱梁，占该预制厂箱梁预制总数58，能满足梁板预制、存放与架设流水施工需要。存梁台座浇筑成长宽高27M2M1M的砼台，砼基础用37灰土处理，每片梁底再用枕木支垫。216预制厂各项配套措施工程1）试验室预制厂内设实验室，配置实验人员，设标养室。预制厂试验室可以保证常规砂石料、水泥、钢材等原材料的基本性能现场掌控，提供混凝土施工配合比，控制搅拌站现场拌制的混凝土各项性能指标，同时做到砼试件标准养护。2）拌和站拌和站占地面积4000M2，原土回填30CM厚砂砾垫层，碾压密实，然后浇筑20CM厚C20砼进行整体场地硬化；拌和站内设JS1000强制式双卧轴搅拌机两台，其中一台专门供应预制梁混凝土生产。搅拌机计量系统经国家计量部门标定后投入生产，使用过程中定期复检，确保计量准确。安装一台80M3石料清洗机，梁板预制混凝土所用砂石料若含泥量超标，必须要筛分清洗，另设置沉淀池一处。80M3石料清洗机能满足制梁砂石料清洗施工进度要求。砂石料场占地面积1500M2，分6个料仓堆放不同粒径、不同规格的粗细骨料；料仓用“50”砖墙砌筑，采用钢结构风雨棚整体封闭。设地磅一台，占地面积96M2，对进厂原材料准确计量。另设洗车池一处，防止车辆夹带泥块进场。拌和站区域设临时停车场。3水泥及外加剂库房拌和站设四个100吨水泥罐，用于存放散装水泥，罐数满足存放水泥的品种、强度等级和用量要求，散装水泥电脑自动输入。水泥库房水泥库房使用彩钢活动板房搭设，建筑面积6M30M，地面采用5CM厚C15砼硬化，上铺2层油毡，然后砌筑30CM高横向砖隔墙砖，上搭木板，水泥储存离地30CM，存放高度不超过15M，不同品种、不同批次、不同生产日期的水泥分区堆放，并根据不同检验状态和结果采用统一的材料标识牌进行标示，库房内水泥和外加剂分开存放。4钢筋加工棚（钢铰线、波纹管）钢筋、钢铰线存放加工搭建钢结构大棚，占地面积280M2，棚内地面使用5CM厚C20砼硬化，高出地面10CM，棚内按照使用功能划分为原材料存放区，钢筋下料区，加工制作区，半成品、成品堆放区，砌筑30CM高砖隔墙。各种原材料、半成品、成品按检验状态与结果、使用部位进行准确标示。波纹管、锚具、支座等其他材料建库房加工和保管。做到有物必分区，有区必挂牌。5）预制厂临时用房临时生产生活办公用房建筑面积700M2，标准间345M5M。经过合理布置，统一规划，生产生活办公用房布局有序，分别搭建，统一采用彩钢瓦。为确保安全卫生，民房不搭设通铺，一室标准4人间。6）预制厂排水系统在6M宽主道路与龙门吊轨道间设置一道纵向主排水沟，箱梁存梁区与预制区设双向排水沟，将跨度30M龙门吊区域内积水排向纵向排水沟。纵向水沟用12砖墙砌筑，水沟尺寸宽40CM、深50CM。存梁区与预制区水流纵向沿龙门吊轨道设置，做成深30CM，上口宽50CM半弧形水沟，用2CM厚砂浆抹面。横向在每一个存梁台处设置一道横向排水沟，做成深20CM，上口宽40CM半弧形水沟，用2CM厚砂浆抹面。保证龙门吊轨道、存梁台座、制梁台座等主要承力工程不因排水不畅导致地基承载力不够，造成地基不均匀下沉，而发生致命性的工程病害。拌和站区域、生活区、钢筋加工棚区分区分别设横向排水沟，将积水排向围墙外侧水沟。保证场地内不积水，排水通畅。7）临时用水预制场内施工用水采用在场地内打水井一处，搅拌站设能盛100M3的水池两个，水塔一处。能保证混凝土拌制用水、箱梁养护用水及生活用水需要。8）临时用电接入预制厂内一台250KW变压器，现场另配一台120KW发电机作备用电源。配电房设于预制场梁区一侧，占地20。预制梁区龙门吊用电以高架电线输送。9）临时道路场区内设一条长275M、宽6M贯通梁厂的主线道路，采用20CM厚C20砼浇注而成。拌和站区域设环行道路，保证各种施工车辆井然有序绕行，不相互干扰。22箱梁预制总体方案箱梁施工采取在预制场集中预制，设制梁台座，使用定型钢模板，台座上整体绑扎底板、腹板钢筋，立侧模，安装内模，绑扎顶板钢筋；预埋金属波纹管预留孔道，强制式砼搅拌机配电脑自动计量配料机搅拌砼，砼罐车配合龙门吊吊砼入模，附着式振动器配合插入式振捣器振捣，一次浇筑成型；卷扬机配合人工穿束；预应力筋分二期张拉一期在制梁台座上完成腹板内正弯矩张拉；二期在梁安装好，连续接头砼浇筑后完成顶板负弯矩张拉；孔道采取活塞式压浆工艺；模板安装、拆除、混凝土浇筑使用一台5吨龙门吊，梁体的吊装、倒运使用两台60吨龙门吊。23箱梁施工工艺流程图（见附图）三、施工计划安排31施工工期安排施工计划工期为2010年11月1日2011年9月1日，共计300天。两预制厂设制梁台座28个，每个台座10天周转一次，每台座每月保证生产3片梁。模板配置情况25M和30M箱梁各配置中梁模板2套，边梁模板2套，同时保证模板周转情况与台座设置数量不影响两预制厂箱梁的生产。梁板数量以箱梁为主，决定梁板预制工期是以各预制厂箱梁数量多少来安排施工周期。第一预制厂箱梁数量25M箱梁207片，30M箱梁120片，总共327片，按一天生产一片箱梁需要一年的时间；梁板预制完成到2011年9月份。第二预制厂箱梁数量25M箱梁52片，30M箱梁87片，总共139片，按一天生产一片箱梁需半年的时间。模板的定制，两个预制厂都有25M、30M箱梁，两预制厂分别共用25M、30M箱梁模板，其中25M箱梁259片，30M箱梁207片，25M箱梁比30M箱梁多52片，以25M箱梁生产周期来排整体施工进度，30M箱梁生产按主要的3座大桥（K8594清凉庙大桥，K10196、ZK10225王疙瘩排沟大桥，K14115南岗头大桥）下部结构施工先后顺序来安排上部箱梁预制顺序。箱梁预制施工工艺流程图制作制梁台座基础地基处理底板、腹板钢筋绑扎底模检测验收钢材检验安装侧模、内模固定波纹管32预制厂建设321第二预制厂建设（1）临建设施及拌和站2010年6月15日2010年10月1日（2）箱梁、空心板台座制作完成、2台60T1台5T龙门吊就位、模板到位，达到预制条件2010年10月1日2010年11月1日322第一预制厂建设（1）临建设施及拌和站2010年10月5日2010年12月1日砼配合比设计绑扎顶板钢筋穿束安装锚下垫板接头砼强度达到100时锚具检验千斤顶、油表配套标定压浆、封锚安装端模连接连续接头段钢筋、绑扎横梁钢筋浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板弯矩束同长度范围内的桥面板连接桥面板及端横梁钢筋运输、架设移梁压浆、封锚预制箱梁钢束张拉砼养护砼浇筑原材料检验砼拌合、运输穿束拆模清理砼强度达到90时千斤顶、油表配套标定水泥浆强度达到80时（2）箱梁、空心板台座制作完成、2台60T1台5T龙门吊就位、模板到位，达到预制条件2010年12月10日2011年1月1日33箱梁施工进度计划33125M箱梁预制（1）第二预制厂首先预制25M箱梁，25M箱梁52片,预制周期2010年11月15日2011年1月15日,预制周期60天（2）第一预制厂25M箱梁预制，预制周期2011年1月1日2011年9月1日，预制周期240天停工日期2011年1月25日2011年2月15日，20天。有效天数220天，完成207片25M箱梁。预制厂桥名箱梁数量预制开始时间预制结束时间K185417师岗分离式立交16片201011120111120PK0394师岗互通被交道桥12片201011202010125第一预制厂K17000太山庙主干渠中桥24片2010125201011K5245黄水河大桥56片201111201141K5985闫河大桥64片201041201161K7885后洼大桥48片2011612011725AK0871内乡西互通立交A匝道15片20117252011810第二预制厂K6643陈家岗通道桥24片201181020119133230M箱梁预制1、第二预制厂首先预制30M箱梁，预制南岗头大桥72片30M箱梁,预制周期2010年11月1日2011年1月25日，预制周期80天完成87片30M箱梁预制。2、第一预制厂预制30M箱梁，按先王疙瘩大桥后清凉庙大桥的预制顺序，120片30M箱梁,预制周期2011年1月12011年6月20日，预制周期200天（停工日期2011年1月25日2011年2月15日，20天）预制厂桥名箱梁数量预制开始时间预制结束时间K14115南岗头大桥72片20101112011115第二预制厂AK0619师岗互通A匝道桥15片20111152011220ZK10225王疙瘩大桥16片2011112011120ZK10225王疙瘩大桥16片2011312011320K10196王疙瘩大桥24片20113202011415第一预制厂K8594清凉庙大桥64片20114152011620、主要项目施工方法41预制场地台座施工与模板工程411预制厂场地硬化预制厂箱梁预制区的场地硬化，首先在预制厂规划场地范围内清表，用推土机整平后，箱梁预制区采用30CM厚石灰土处理，用压路机振压密实，压实度达到90以上，再做15CM厚的混凝土垫层，以方便底模台座施工。混凝土垫层设置纵横向排水沟，沿排水方向预留一定的坡度，以方便养生水及雨水的排出。412台座施工底模台座采用钢筋混凝土结构，预制场地整体用15CM厚25混凝土硬化后，再在其上浇筑30CM高25混凝土台面，设30M箱梁台座12个，25M箱梁台座2个。台座之间间距为45米，在台座底部混凝土中每隔80CM设置拉杆预留孔，底模两端约110M处预留20CM宽槽口，安放2CM厚活动钢板留作兜底吊梁口，便于箱梁吊装。考虑到梁体自重大，台座基础地质条件差等因素，台座采用30CM厚C25钢筋砼，上铺10MM厚钢板，并在砼底座内配置一层钢筋网片，纵向、横向筋采用12MM螺纹钢间距均为20CM，确保台座在箱梁自重、张拉作业等荷载作用下不变形，不移位，使梁体底模的几何尺寸在任何情况下发生偏差都在规范允许误差范围之内。底模施工时在台座两侧纵向预埋4CM4CM角铁钢筋骨架，控制底模10MM厚钢板标高尺寸，确保梁体底模的平整度；同时角铁设置成槽形可安装25CM实心橡胶条,保证箱梁外侧模与底模接缝严密。沿台座底模横向预埋直径为20MM的PVC管，间距80CM，以便于加固梁体侧模。在底模的施工过程中，为了保证底模平整度（反拱值除外），沿底模钢板中心间隔50100CM钻孔布设膨胀螺栓，将底模钢板严密地固定在底座混凝土上，同时铺设一层细纱，填补台座混凝土与钢板间隙，膨胀螺栓顶部与顶面钢板塞焊在一起，防止顶面钢板热胀冷缩变形起鼓。保证底模平整度小于2MM的误差；为减小焊接变形，采用分层、分段焊接，将焊接变形减少到最小值；为了防止钢板热胀，在跨中间隔设2MM宽伸缩缝；预应力梁张拉后，梁体中部将会上拱，在预施张拉应力过程中，整个梁体的自重就由均匀分布于底板上的均布荷载而逐渐转移为支承于两端的集中荷载，因此，底座两端支座各2M范围内加大底座混凝土截面尺寸，同时多增设一层钢筋网片，确保梁板张拉起拱后台座不出现断裂、下沉。413模板工程外模外模模板要具有足够的强度、刚度和稳定性，采用整体定形钢模板，选择有资质的专业钢结构生产厂家加工制作。侧模设计时，按箱梁节间长度设计，分为标准节、异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节），通过异型节模板来调整不同斜交桥梁梁体横隔板位置。面板的平整度，检验允许误差每2M平整度不大于1MM；加劲肋采用63MM槽钢，侧模外侧采用80MM槽钢加工成桁架，对安装附着振动器的部位予以加强。面板厚度6MM，侧模沿梁长方向分几个节段，每套侧模由若干个单元模块组成，以横隔板为界。模板到达现场后，要在台座上进行整套模板的试拼装，确保模板各截面尺寸与预制箱梁设计断面几何尺寸一致，包括基本的梁体底板、腹板、顶板宽度和厚度，变截面位置、梁体倒角尺寸，端横梁角度、横隔板位置，各种角度箱梁端头模板尺寸、内模的几何断面。模板拼装接缝的整体严密性、面板的平整度、垂直度与各种线形过度的适宜性。模板整体强度、刚度和稳定性能否满足施工要求。模板定位底盘采用下穿20对拉螺杆，间距均为80CM，模板桁架与底盘高度采用楔形木垫块调节。模板上口亦用对拉螺杆调整箱梁顶板尺寸。内模采用专业生产厂家制作的定型钢内模，由于由于梁体箱孔有倒角，为便于拆模，内模采用定型组合钢模组拼，转角和异型部分特制，用U型钢卡联接，每隔70M设一道支撑骨架，支撑骨架与钢模间用搭扣螺栓联接。内模在外面分段组拼成一整体，用吊车安装就位。内模底用钢筋支撑，侧板用砼垫块定位，上侧设压杠以控制其上浮等几项措施确保箱梁底板、腹板、顶板尺寸。为方便底板混凝土施工，内模顶板、底板均每隔3M距离设置一窗口，便于灌注砼及振捣，待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。端模端模亦采用10MM钢板加工制成。端模的锚垫板（位置要保证准确无误），用螺丝固定在端模上，两端用螺丝调节其变化段的长度。接缝处理底模与侧模接缝采用侧板包底板形式，设支母扣连接固定，安装25CM实心橡胶条保证接缝严密。侧模节间的拼接，采用节间包边的支母扣形式。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（5MM厚）。梁体腹板与底板几何尺寸以直径为R5CM圆弧形式过度，模板连接缝设计形式与梁体几何外形保持一致，形成有规则的水平、垂直或圆弧形式线条，并保持线条连贯。梁体反拱的设置根据设计要求，箱梁台座顶面按二次抛物线设置反拱曲面，30M箱梁台座F梁中17MM，25M箱梁台座F梁中13MM，在施工时按抛物线法分配预拱度，确保反拱设置平顺。414台座布置详见预制场平面布置示意图。（见附图1）42箱梁预制421钢筋施工准备工作钢筋的品种、规格、性能和质量必须符合现行国家标准低碳钢热轧圆盘条（GB701），钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013），钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）等的规定。钢筋的堆放钢筋在运到工地后按不同等级、牌号、直径、长度分别堆放，并用材料标识牌标明清晰，且要随使用随注明其数量。钢筋应尽量堆入仓库或棚内。当限于条件必须露天堆放时，应选在地势较高、地形平坦、土质坚实处，并采取排水措施。钢筋下面应设置垫木，上面用塑料布或彩条布覆盖。已弯扎或待焊接的钢筋以钢筋的名称、规格、生产厂家、合格证、生产日期等做为标识内容，用标识卡标示清晰。钢筋不得与酸、盐、油等物堆放在一起。钢筋表面应洁净，使用前表面油渍、漆皮、铁锈等清理干净。钢筋下料钢筋加工下料时,严格按图纸尺寸准确计算钢筋长度,确保钢筋保护层满足设计规范要求。经下料成型后，钢筋按规格分别码放，做好标识，下垫方木离地30，上部覆盖以防雨淋受潮生锈。加工钢筋允许偏差序号项目允许偏差1受力钢筋顺长度方向加工后的全长102弯起钢筋各部分尺寸203箍筋、螺旋筋各部分尺寸5钢筋接头预制箱梁钢筋直径12MM时，钢筋连接采用焊接，钢筋直径12MM时，钢筋采用绑扎接头，焊接接头及绑扎接头应符合设计及规范要求。通长受力主筋的连接采用对焊。接头处的钢筋轴线偏移不大于01D，接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于4。构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35D，且不小于500MM。钢筋的接头一般采用双面搭接焊接，钢筋的接头采用电弧搭接焊，焊缝长不小于5D，级钢筋焊条采用结E4303，II级钢筋采用E5003、E5016的电焊条。从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，不得随意滥用。钢筋焊接前，必须按照施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，轴心受拉构件中的钢筋均焊接，不得采用绑扎接头。对于焊接接头，在接头长度区段（35D长度范围或不小于500MM）内，同一根钢筋不得有2个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积不大于50。对于绑扎接头，钢筋接头在接头区段（不小于13倍的搭接长度）内，应错开布置，接头最小搭接长度，如下图所示。钢筋安装测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值两排以上排距5梁、板、拱肋10同排基础、锚碇、墩台、柱201受力钢筋间距（MM）灌注桩20尺量每构件检查2个断面32箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（MM）10尺量每构件检查510个间距2长103钢筋骨架尺寸（MM）宽、高或直径5尺量按骨架总数30抽查14弯起钢筋位置（MM）20尺量每骨架抽查3025保护层厚度（MM）柱、梁、拱肋5尺量每构件沿模板周边检查8处3工艺措施钢筋种类受拉受压级钢筋30D20D级钢筋35D25D钢筋在加工场集中加工，在台座上一次绑扎成型。先绑扎底板和腹板钢筋，待内、外模板安装好后，绑扎顶板钢筋和各种预埋钢筋。因梁体钢筋设计多为螺纹钢，依照设计要求及钢筋物理性能作出下料单，根据各种钢筋的长度合理配筋。钢筋焊接采用对焊，利用机械加工，人工绑扎。施工中构造钢筋的连接可采用绑扎，底板、腹板钢筋与顶板钢筋分开绑扎成形。顶板钢筋在内模安装完毕后绑扎。施工过程中采取以下控制措施A、严格控制梁体钢筋保护层底模及外侧模处均采用与梁体混凝土同标号垫块，不得采用砂浆垫块，确保保护层厚度和梁体美观。其形状易为半圆形或梅花形，布置密度为底板46个/M2，腹板24个/M2，顶板35个/M2。B、施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确性，加设W型或矩形架立钢筋。在绑扎梁端钢筋时，同一立面的钢筋要保证位置准确，以便砼的灌注。钢筋骨架在底模上绑扎就位，应按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。C、按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。422预应力管道、预应力钢绞线1）预应力管道制作根据要求，箱梁预应力管道压浆采用活塞式压浆工艺，钢束成孔采用55MM及50MM波纹管，且钢带厚度不得小于03毫米，接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴；绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。波纹管的固定采用8的级钢筋，制作成“”型与腹板钢筋焊接定位。顶板、腹板内有纵向预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。纵向预应力管道安装定位波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土波纹管不漏、不堵、不偏不变形，在施工中采取如下措施予以保证A、所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。B、波纹管使用前应进行严格的检查是否存在破损，并检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。C、安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。D、波纹管管道的位置必须严格按设计图纸中坐标定位并用定位钢筋固定,定位钢筋与箱梁腹板箍筋点焊连接,严防错位和管道下垂,波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3MM，设置间距直线段不大于1M，曲线段不大于05M。波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。E、波纹管接头长度采用大于管径5MM的波纹管，其长度取30CM，两端各分一半。波纹管接头用塑料胶带缠绕防止漏浆。F、被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。G、电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。H、施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道是否密封，防止浇筑砼时阻塞管道。在混凝土施工前，在孔道内穿入比孔道小10MM塑料管，混凝土浇筑完成后及时抽出防止堵孔。施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管要精心施工，绝对保证波纹管不出现问题。管道安装设计要点设计图纸中，为满足锚具布置需要，箱梁端部在箱内侧方向加厚，腹板内预应力钢束除竖向弯曲外，在主梁加厚段尚有平面弯曲。与此相应，锚固面应在两个平面上倾斜，以使预应力钢束张拉时垂直于锚固断面。管道成孔，预应力管道要求定位准确且圆顺，预制箱梁定位钢筋在曲线部分以50CM为间隔，直线段以100CM设置一组；顶板负弯矩钢束的定位筋每间隔100CM设置一组。在加工端模时直接将锚垫板位置依设计位置预留在模板上，并预留螺栓孔，在安装端模前将锚垫板固定在端模上以确保锚垫板垂直于预应力孔道中心线。预制箱梁正弯矩钢束采用M154、M155圆形锚具及其配套的配件，预应力管道采用圆形金属波纹管；箱梁墩顶连续段处负弯矩钢束采用BM154、BM155扁形锚具及其配套的配件，预应力管道采用扁形金属波纹管，在预制箱梁时预埋，在箱梁安装好后，浇筑连续接头段前将相应波纹管连接。2）钢束制作、孔道穿束钢束制作A、预应力钢铰线采用标准抗拉强度FPK1860MPA，公称直径为J152MM的高强度低松弛预应力钢绞线，每股截面积A140MM2，弹性模量为195105MPA，松弛率0035,锚具变形、钢筋回缩取6MM（一端），管道摩擦系数U025,管道偏差系数00015。张拉锚下控制应力K075FPK1395MPA。其力学性能指标应符合预应力混凝土用钢铰线（GB/T52242003）的规定。预应力钢绞线的各种性能要符合规范要求，并经过指定的部门检测合格后方可使用。对每次到货的预应力钢绞线均应附有产品质量合格证书。没有证书的钢绞线不得使用，也不得运入现场。每次预应力钢绞线到货附以易于辩认的金属标签，注明生产工厂、性能、尺寸、熔炼炉次和日期，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。铺放过程中操作人员要随时检查钢绞线的外观质量，如发现钢绞线松散有刻痕、带有麻坑或表面带有油渍以及降低钢绞线与砼握裹力的的情况下不得使用，以免影响工程质量或发生危险。引伸量修正公式AE式中E、A为实测弹性模量及截面积，E、A为计算弹性模量及截面积，E195105MPA，A140MM2,为计算引伸量。B、钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30CM，以防受潮生锈。C、钢绞线开盘将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。D、钢绞线下料与编束钢束下料长度应通过计算确定两端张拉下料长度钢束通过的孔长度2（工作锚高度限位板高度千斤顶长度工具锚高度便于操作的预留长度）。注便于操作的预留长度一般采用1015CM。钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致，纲绞线编束时，每隔115M绑扎一道铁丝，铁丝扣向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放，以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。钢绞线存放时应离开地面2030CM。孔道穿束正弯矩预应力钢束在箱梁混凝土浇注前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入，用人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50CM，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。注意事项施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，以免影响工程质量。应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件423模板安装模板施工钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。加固方法模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行加固，上口设置对拉杆，进行加固。预制箱梁外模采用定型钢模板，根据设计几何尺寸在指定模板厂加工，模板安装时应做到模板必须有足够的刚度，接缝紧密，不得漏浆。如发现漏浆现象应用海绵胶条贴于接缝处挤紧并及时修整模板。注意核对结构交角是否与该型号梁相符，方向一致。模板底部支撑一定要有足够的强度，并牢固，防止跑模、胀模。隔离剂涂刷要均匀，尤其是转角处要严格检查。检查合格后待检验与监理认可后方准进行下道工序。模板安装质量要求见下表模板安装质量要求项次检查项目规定值或允许偏差检查频率和方法1相邻两板表面高差（MM）2每套模板用直尺检查5点2表面平整度（MM）5每套模板用2M直尺检查5点3模板内部尺寸（MM）50每套模板的长度宽高各量一处4侧向弯曲1/1000长拉线量5预留孔位置10用尺量芯模箱梁芯模采用预制成型的定型钢模，芯模设计时应考虑拆模方便，可采用合页做成活动型芯模，同时注意芯模应有合理的支撑系统，具有足够的稳定性，确保混凝土浇筑时不会变形及漏浆。当箱梁底板、腹板钢筋绑扎完毕、波纹管固定就位后，再安装定型钢内模，内模固定好后，再绑扎顶板钢筋。混凝土浇筑完毕、当强度达到要求后方可拆除内模。424混凝土施工设计图纸中混凝土材料基本性能要求水泥采用高品质的强度等级为625、525、425的硅酸盐水泥,同一座桥的预制梁采用同一种水泥粗骨料采用连续级配，碎石采用锤击式破碎生产，碎石最大砾径不超过20MM，以防混凝土浇筑困难、振捣不密实。预制主梁、端横梁、跨中横隔板、中横梁、现浇接头、湿接缝、封锚、桥面现浇层混凝土均采用C50。桥面铺装采用沥青混凝土。混凝土重力密度260KN/M3,弹性模量为EC345103MPA沥青混凝土重力密度240KN/M3。混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护均应按公路桥涵施工技术规范（JTJ0412000）的有关条文要求的施工工艺、材料要求和质量标准规范施工外，还应该在监理工程师对混凝土原材料、配合比设计等各项混凝土性能参数的控制、监督、指示、认可、同意下进行施工，浇筑高强度、高质量的预制箱梁混凝土还要按下列工艺组织施工。砼的拌制与运输模板、锚具、波纹管和预应力钢筋经监理工程师检查和批准后方可浇筑砼。砼在预制场拌合站集中拌和，采用带自动计量系统的强制搅拌机，在经相关部门标定后投入生产，确保计量准确，能准确控制水灰比及粗细骨料的用量；为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺入外加剂。砼的拌合时间不得少于3分钟，用罐车运至台座前，采用龙门吊加吊斗进行砼浇筑，浇筑箱梁的混凝土坍落度控制在110130MM。经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。砼的浇筑预制箱梁砼的浇筑是施工过程中的重要环节，首先混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。利用内模留置孔洞作为砼的灌注通道，采用先底板，后腹板，再顶板的浇筑顺序；从箱梁的两端往梁中心方向浇筑，首先从腹板对称分层下料，浇筑腹板砼至倒角以上25CM，再通过内模孔洞浇筑底板剩余砼，最后浇筑腹板剩余砼和顶板砼，并在跨中合拢。浇筑砼时，首先由一端浇筑至梁长底板约1/3处，然后返回梁的另一端进行底板混凝土整体向开始端推进。再从开始端浇筑梁体腹板混凝土，腹板混凝土斜向分层浇筑，腹板浇筑亦从两端进行，每层厚度不得超过30CM，直至完成腹板混凝土浇筑，最后顶板混凝土整体推进直至全梁浇筑施工。为使上下两层浇筑的砼紧密结合，再振捣上层砼时，振捣棒必须插入下层砼510CM深度。振捣时，梁端锚垫板位置是质量控制的重点，施工时应确保锚垫板与预应力束垂直，锚垫板中心应对准管道中心，在管道密集部位及锚固区，应严格控制混凝土的振捣及养生，确保混凝土质量。由于梁端钢筋较密，内外模板间距较小，需采用30型振捣棒进行振捣，但同时应特别注意防止出现漏振和过振现象。梁体混凝土由梁一端向另一端水平分层、纵向分段的斜层法灌筑，斜层倾斜角度控制在2025，每层厚度不超过05M，顺序为先底板，再腹板，最后浇筑顶板及翼板。梁体混凝土水平分层浇筑示意图混凝土浇筑不得任意中断，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土拌和物浇筑捣实完毕。因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。无试验资料时，一般控制在右表允许时间内。浇筑时为防止芯模上浮，保证箱梁顶板厚度及主筋保护层厚度，在两侧外模板间5M设置一道横向定位槽钢，槽钢有效固定在箱梁外模槽钢骨架上，然后用适宜长度的槽钢顶在芯模和定位槽钢之间。砼的振捣混凝土入模温度（）允许间断时间（MIN）203090101912059150142829303231123476121110891513171618212019252627242322353634335砼的振捣是砼浇筑的一个技术攻关难点，特别是梁端及横梁位置，钢筋密集、预应力管道密布，砼的捣固尤为困难。为此我们采用高频附着式振动器与插入式振动器相配合的捣固方法，以附着式振动器为主，插入式振动器为辅，采用侧振工艺。在浇筑底板及底板以上25CM腹板砼时，以附着式振动器为主，插入式振动器为辅；在浇筑剩余腹板砼时，以插入式振动器为主，附着式振动器为辅；在顶板砼的浇筑时，采用插入式振动器。振捣过程中的注意事项A、插入式振动器应垂直插入，不得斜插；附着式振动器要集中控制，浇筑什么部位振动什么部位，严禁空振模板；B、附着式振动器与侧模要密贴，以便砼最大限度的吸收振动力；C、附着式振动器以梅花形式布置，振动为间断式，每次开动2030秒，停23分钟再开动，每层砼振动34次；D、为确保波纹管孔道畅通，用宽胶带纸裹好接头，腹板正弯矩波纹管管道内穿硬塑料管，防止漏浆后堵管。在砼浇筑过程中，派专人进行抽拨；箱梁顶板负弯矩钢束的扁波纹管，应在预制箱梁时预埋，并采取有效措施控制扁波纹管预埋的竖直方向高度位置准确性与水平方向位置偏差在允许误差范围内，同时锚垫板位置的准确性（包括高度、位置）也采取有效措施控制，确保顶板负弯矩区锚垫板顶面混凝土高度和负弯矩管道坐标的准确性。采取有效措施防止浇筑主梁混凝土时扁波纹管发生变形而影响后期顶板束钢铰线的安装与张拉，通常在浇筑顶板混凝土时，箱梁顶板负弯矩扁波纹管管道内穿入同设计数量等同的钢束，在混凝土浇筑过程中，人工来回抽动钢束，保证管道畅通。E、严禁振动棒插入波纹管以下，致使波纹管变形破裂。采用插入式振捣器振捣，振捣棒插点间距不得大于20CM，严禁漏振、过振，振至混凝土基本不下沉，表面泛浆，不冒气泡为宜。振捣时注意避免振捣器碰撞波纹管，不得用振捣棒碰、撞、别、撬波纹管，防止发生孔道偏移或将波纹管砸扁及孔道漏浆造成堵孔。经常注意检查模板及支座预埋件等以保证其位置及尺寸符合设计要求。为了使桥面铺装及预制箱梁紧密结合成整体，预制梁板时顶层混凝土表面抹面后拉毛。同时横向划槽，槽深051CM，横贯板顶，每延米梁板长不少于1015道,严禁板顶滞留油腻。在混凝土初凝前，将表层浮浆用钢刷刷掉，然后用清水将浮浆冲刷干净，形成粗糙结合面，以保证现浇桥面与预制梁板新老混凝土结合良好。在混凝土施工前，应详细检查预埋件的设置，防止有遗漏、错位等现象发生。混凝土养护为提高预制梁模板的周转次数，砼养生可采用薄膜养护，以确保砼的早期强度迅速升高，以适应张拉、移梁工作的需要，养生时间不少于7D。注意事项浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的质量和美观。不合格的混凝土绝对不能入模。砼浇筑时，派专人负责检查模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。注意预留通气孔、泄水洞（外边缘）、吊梁孔、伸缩缝预留槽等梁（板）预制实测项目1325,10110203020505652M10M11751345MPAMMMM31MM21MM5,032MMMM425预应力张拉1）、张拉机具及锚具千斤顶穿心式油压千斤顶。限位板与锚具配套的限位板，限位60MM。张拉油泵采用ZF60型高压油泵。油表应具有不小于150MM直径的刻度盘，精度不低于15级,表面最大读数为60MPA以上的压力表,读数精确度在2以内，一般千斤顶配两块表。高压油管油管用高压橡胶管，其工作压力不小于40MPA，同油泵千斤顶相匹配。配备150T千斤顶两台，处理单根钢绞线滑丝用。锚具采用M15系列锚具。其质量要求锚环用45钢制作，硬度为HRC2832度，夹片用20铬锰钢制作，硬度为HRC5964YAC。2）预应力施工前的准备工作千斤顶与液压油表的标定千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师的监督下，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。张拉机具与锚具配套使用，在进厂时检查和校验。张拉机具由专人使用和保管，经常维护，定期校验。千斤顶的精度在使用前校准。千斤顶使用超过6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，重新校准。测力环或测力计至少每2个月进行重新校准。当任何时候在工地测出的各项预应力钢筋延伸量有差异时，千斤顶进行再校准。校验时，千斤顶的活塞运行方向与实际张拉工作状态一致。用于测力的千斤顶的压力表其精度不低于15级。校正千斤顶用的测力环或测力计有2的读数精度。每台千斤顶及压力表视为一个单元，且同时校准，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。预应力筋锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业，并应符合现行国家标准预应力筋锚具、夹具和连接器GBT14370的要求。锚具进厂时进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力进行检验，符合要求时才能验收和使用。锚具进场后应按照规定的频率和检验项目进行检验，确保符合设计及规范要求。3）张拉前的准备工作检查板体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。必要时要进行处理后方可张拉。混凝土强度是否达到设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土强度的100，即50MPA。清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。4）计算延伸量与设计延伸量以便控制张拉延伸量控制在规范范围内。按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。钢束张拉顺序在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡的要求进行施工。即钢束张拉以梁的横向中心线为中轴，自中心向两侧进行对称、平衡施力张拉。具体张拉顺序见设计图纸中所示张拉先后顺序张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。5）张拉工艺流程张拉前，将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。装工作锚环和夹片将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20MM的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内。装限位板使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。装千斤顶钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。注意钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。装工具锚环和夹片按上述步骤操作，工具锚夹片的光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹35圈后再装入，便于张拉完后夹片退出。开动油泵少许打油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则应进行调整，以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。分级进行张拉010K（测延伸量）20K（测延伸量）100K（测延伸量并核对）（持荷2分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）锚固（观测回缩）。预应力采用引伸量和张拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在105之间。每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1，且不允许整根钢绞线拉断。张拉缸继续进油，两端同时分级进行张拉，两端随时进行联系（对讲机）张拉力和延伸量情况并做记录，张拉缸初进油（10K）记录行程并作计算伸长值的起点。达到设计张拉力后持荷2分钟，核对延伸量符合规范要求后作好记录，否则应停止张拉分析原因，采取措施后再进行张拉。在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀，摩阻损失较小，分级调整两端张拉的延伸量，逐步达到接近或相同，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快点拉，以此逐步进行调整。张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端补足张拉力后再进行锚固。油压表全部回零，卸工具锚。千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线标志，以检查是否会出现滑丝现象。当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用YCW270千斤顶进行单根钢绞线张拉，取下旧夹片后