水稳底基层施工方案

施工方案审批表项目经理意见项目负责人年月日集团公司工程技术部意见部门负责人年月日集团公司安质部意见部门负责人年月日集团公司安质副总经理意见负责人年月日集团公司总工程师意见负责人年月日集团公司负责人年月日总经理意见一、编制依据1、工程施工合同条款及招标文件。2、已收到的施工蓝图。3、合同中规定及国家现行的规范和标准。4、施工现场的实际情况。5、公司现行有效的质量、职业健康安全和环境管理手册、程序文件、管理规定。6、业主提供的其他资料。7、公司承担类似工程的建设经验。二、编制原则以国家有关施工组织设计编制大纲为参考，同时结合我单位质量保证体系、环境保证体系、职业健康安全保证体系和我单位人、财、物、环、机等固有特点而制定。施工中须以本施工组织设计为指导，结合施工实际情况进行补充细化，局部须变更的内容则须经业主和监理书面认可后方可组织实施。施工组织设计编制并遵循以下三个原则，即一是符合性原则、二是先进性原则、三是经济原则。符合性原则符合性原则包括俩层含义，首先是要求整个施工组织设计的编制要符合业主招标文件的要求，按照业主的要约目标、要求来编制施工组织设计，相应招标文件，其次是符合基建施工的程序和客观规律及本工程地基处理工程特点要求。先进性原则先进性原则是要求在符合性原则的基础上，以本公司的技术、准备、员工素质为前提，采取科学的方法、先进的管理、优化的配置、完善的措施，实现先进目标。经济性原则经济性原则是要求以符合性为前提，先进性为目标，在选择施工方案时和组织管理体系时，必须按本工程的特点，选择先进而不过剩的施工方案和管理措施，选择成本的最佳点。三、适用范围呼伦贝尔工业园区专用铁路新建工程煤炭快速装车系统卸煤沟二侧及场区硬化B段水泥稳定砂砾。四、施工工艺及技术要求一、工程概况参照总平面图以X5467779897/Y40487912550X5467935223/Y40487843456为界限，卸煤沟二侧面积为2186808，场区硬化B段面积为489184，水泥稳定沙砾厚为20二、施工进度计划工期2014年8月30日至9月6日三、材料、人员及机械设备情况1、原材料检验及准备情况水泥采用P0325水泥，砂砾应不含山皮等杂质，含泥率在要求之内。各种材料堆放整齐，边界间隔清楚，装料有序，互不混掺。各种材料备料满足阶段施工需要。2、施工人员情况本工程施工的人员情况见附表。3、机械设备情况本工程投入的其他机械设备情况见附表。四、施工工艺根据设计图纸及业主的要求，结合工程实际情况，底基层水泥稳定砂砾采用集中厂拌法拌和。具体工艺如下（流程图见附图）1、下承层检查施工前，认真检查下承层，并清扫干净。2、施工放样工程技术部用全站仪每10M定出水泥稳定碎石摊铺内外侧边线，以控制水泥稳定砂砾摊铺宽度。测量控制桩间距设10M一个，采取内、外边桩控制。标高控制桩测设完成后，在施工段的两端打钢筋桩，用紧线器拉紧钢丝绳以不产生挠度为准，拉引力不小于800N,钢丝绳长度以100200M为宜，且其直径为2MM或3MM。钢丝绳张紧完成以后，由测量人员把其固定在钢筋桩横杆的凹槽内用扎丝绑牢，接着调整横杆使钢丝绳平面位置等于底基层压实厚度乘以松铺系数加上摊铺机基准相对标高，松铺系数定为130。3、碾压机械、摊铺机械混合料拌和前，应认真检查推土机各个部位，保证各操作系统性能完好，然后移位就位、等料。压路机停于推土机之后，并派设2人专门清理压路机轮。4、运输采用1520T自卸汽车运料，料斗上用篷布覆盖，以减少混合料含水量的丧失。运料车装满料后由拌和站出发。运料车在摊铺作业面以外调头，倒退驶入摊铺现场，避免破坏下承层。为了保证连续摊铺，现场存料车不少于5辆，卸车时，由专人指挥运料车在推土机前1030CM处停车，避免撞击推土机。6、摊铺摊铺前下承层表面应适量洒水，保持湿润。一次摊铺成型。推土机速度控制在23M/MIN,底基层在开始摊铺36米长时，现场技术人员应立即检测摊铺面的标高及横坡，直到合格，再继续摊铺。正常施工时推土机每前进10米，检测水泥稳定砂砾摊铺顶面标高，检测位置同底面检测位置，记录下数据，根据之前测水泥稳定砂砾底面标高计算出水稳松铺厚度及横坡度，同时设专人检测摊铺平整度,达不到要求时,立即进行调整并记录。在推土机前进过程中，推土机与压路机两机纵向距离宜保持在810米之间，且相对距离要保持稳定。推土机行走时，应先传送水泥稳定混合料，再行走摊铺。7、碾压混合料经摊铺与整型后,立即在全宽范围内进行碾压，第一遍YZ18碾压,第二、三遍采用LSS220强振2遍，第四遍YZ18碾压一遍后立即进行压实度检测，最后用YZ18碾压收光一遍。碾压过程中，水泥稳定砂砾的表面始终保持潮湿，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时,压路机紧跟在推土机后及时进行关闭振动静压。如表面水蒸发得快，需要及时喷洒少量的水，以混合料表面润湿为准。压路机碾压速度头两遍采用1517KM/H,待混合料稳定后，然后用2025KM/H速度碾压。压路机弱振振幅为1520MM，振动频率为2932HZ，激振力为200270KN；强振振幅为10815MM，振动频率为3235HZ，激振力为270350KN。为保证底基层边缘的压实度，采用平板夯对边缘进行夯实。碾压结束时，要求表面没有明显轮迹或隆起，且断面正确，坡度符合要求。碾压时,压路机的钢轮应重叠1/2轮宽,后轮必须超过两个碾压段的分界处。压路机碾压完路面全宽时，即为一遍，碾压一直进行到要求的密实度为止，碾压遍数根据现场实际情况进行调整。在碾压过程中，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，严格按技术规范要求的速度进行碾压。在施工段衔接45M的范围内，压路机应顺路面横坡由低向高适当横向碾压，以防止纵向碾压端头时，使混合料向两端头方向滑移，形成裂缝或松散现象。碾压过程中应适当洒水，使基层表面始终保持湿润。当气侯炎热混合料表面水分蒸发过大时，应及时洒水并适当增大洒水量，碾压过程中如果出现“弹簧”松散、起包“臃包”等现象时，应用人工及时翻开重新拌和或换填新的混合料，使其达到质量要求，施工段结合部位，碾压时应超过分界线4M左右，保证结合部位的密实度。8、接头处理及废料处理作业段完成后，对接头处进行垂直衔接，碾压后挂线直接挖除至标准断面。摊铺多余出来的废料不得随意抛弃，应清出现场运至指定地点。9、养生及防护每段碾压完成并经压实度检查合格的水泥稳定砂砾基层，立即组织人员用土工布或塑料薄膜进行覆盖保湿养生，覆盖2小时后洒水，养生期不小于7D,养生期间，做好交通管制工作，车辆均禁止通行。处于养生期间的断交或绕行路段，设置交通管理标志牌。项次检查项目规定值/允许误差检查方法和频率1压实度97按JTGF80/12004附录B检查，每200M每车道2处2纵断高程（MM）5，15水准仪，每200M测4处3宽度（MM）不小于设计值尺量，每200M不少于4处4厚度（MM）10灌砂法，每100M检测1个断面2点，每作业段至少测1个断面5平整度（MM）123M直尺每200M2处10尺6横坡度（）03水准仪每200M测4断面7含水量（）02（最佳含水量）每台拌和设备每天各1次8无侧限抗压强度（MPA）30,35试件，每作业段1组，长度超过400米为2组10均匀性无灰团、色泽均匀一致，无离析现象、无超粒径材料随时检查，工艺控制11级配在规定范围内每台拌和设备每天各1次五、检验项目、频率及质量标准外观鉴定表面平整密实，边线整齐，无坑洼、软弹现象。施工缝接缝平整、稳定。六、施工注意事项1、混合料的拌合（1）开始拌合前，拌合场的备料应满足35天的摊铺用料。（2）每天开始摊铺前，应检查场内各处集料的含水率，计算当日的配合比，外加水与天然含水率量的总和要比最佳含水量略高1个百分点。（3）每天开始搅拌之后，出料要检查是否符合设计配合比，进行正式生产之后，每12小时检查一次拌合情况，检查其配合比、含水量是否。变化。保温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。（4）拌合机出料不允许采取自由落体、装载机装料运输的办法，采用由漏斗出料直接装料运输。装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。2、混合料的运输（1）运输车辆在每天开工前，要检查其完好情况，装料前应保持车厢的清洁干净，运输车的数量一定要满足拌合和出料与摊铺的需求，并略有富余。（2）应尽快将拌合好的混合料运送到摊铺现场，车上的混合料应覆盖，减少水分的损失，如运输车辆中途出现故障，必须以最短的时间排出，当有困难时，车内混合料必须卸车后运走。3、混合料的摊铺（1）摊铺前应将下层适当洒水润湿。12延迟时间不大于3小时（2）混合料运至施工现场后，采用GR180推土机摊铺，摊铺的方法按照挂设的高程控制线进行摊铺。（3）掌握好松铺厚度与压实后厚度的关系，进而严格控制好水稳层的压实厚度和高程，确保压实厚度满足设计要求。（4）在摊铺是每个工作面应设专人消除混合料离析现象，特别是要铲除局部集料“窝”并用新混合料填补。（5）严格按照交底控制摊铺宽度，超宽或不够宽追究施工单位及现场管理人员的责任。4、横缝的设置（1）每天收工之后，第二天开工的接头断面设置横缝。（2）横缝应与路面车道中心线垂直设置，其设置的方法A、人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根木方或槽钢，其高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木或槽钢的混合料。B、方木或槽钢的另一侧用钢钎固定。C、将混合料碾压密实。D、在重新开始摊铺混合料之前，将方木或槽钢撤除，并将作业面顶面清扫干净。E、如摊铺中断超过2H，而又未按上述方法处理横向接缝，则应将推土机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将以碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后在摊铺新的混合料。5、混合料的碾压（1）、稳压要充分、振压不起浪花、不推移，压实时可以先稳压（遍数适中，压实度达到85）开始轻振动碾压在重振动碾压最后稳压，压至无轮迹为止，压实过程中可用灌砂法检测压实度。（2）、严格控制碾压含水量，在最佳含水量1时碾压。（3）、拌好的混合料要及时摊铺碾压，一般拌合到碾压应在4小时内完成。（4）压路机碾压地应重叠1/2轮宽，压路机倒车换挡要轻并平顺，不要扰动下层，在第一遍初稳压时倒车后要原路返回，换挡位置应在已经压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现各别拥包时，应专配工人进行铲平处理。6、外观鉴定（1）表面平整密实、无松散、坑洼（2）接茬处平顺七、质量通病及预防措施（一）强度偏差1产生的主要原因（1）水泥稳定集料级配不好。（2）水泥的矿物成分和分散度对稳定效果的影响。（3）含水量不合适，水泥不能在混合料中完全水化和水解，发挥不了水泥对土的稳定作用，影响强度。（4）水泥、砂砾和水拌合得不均匀，且未在最佳含水量下充分压实，施工碾压时间拖的过长，破坏了已结硬的水泥胶凝，使水泥稳定土强度下降，碾压完成后没能及时的保湿养生。2预防措施（1）用水泥稳定级配良好的砂砾，材料首先选砂砾，其次是砂性土。（2）水泥的矿物成分和分散度对稳定效果有明显影响，应优先选用硅酸盐水泥。（3）均匀拌合混合料，在最佳含水量下充分压实，保证其强度和稳定性。（二）水稳基层表面松散起皮1产生的主要原因混合料拌合不均匀，堆放时间长；卸料时自然滑落，铺筑时粗颗粒集中造成填筑层松散，压不实；运输过程中，急转弯、急刹车。2预防措施（1）水泥稳定混合料随拌随用，避免熟料过久堆放。（2）运输时避免急转弯、急刹车。（3）采用大车运输应使用蓬布覆盖，确保混合料始终处于最佳含水量状态。（三）混合料碾压不密实1主要原因（1）石料场分筛后的粒料规格不标准，料场不同规格的粒料堆放混乱。（2）拌合站使用装载机装料时，不同粒径由于无隔墙等原因造成混掺，装料过剩，外溢及流淌。（3）料场四周排水设施不健全，下雨使骨料含水量增大，细骨料被水溶解带走。（4）拌合站进料仓被大块粒料堵塞，配料机工作不正常。（5）加水设备异常，造成混合料忽稀忽稠现象，混合料未达到最佳含水量。（6）碾压机械设备组合不当，造成碾压不密实。2预防措施（1）分筛后各种规格的骨料分开堆放，堆与堆之间设置编织袋隔墙，编织袋内装同种材料，做好排水防洪设施，细骨料采用蓬布覆盖，以防细料流失。（2）使用自动计量拌合站，电控加水，经常检查进料斗粒料情况，使用装载机随用随添加，确保各料仓的粒料平衡。（3）严格控制混合料的含水量，现场安排试验人员随时对原材料的含水量和成品混合料的含水量进行测试，以便随时调整上水量。（4）采用重型压路机进行碾压，复压时应采用2025T振动压路机，碾压可得到满意的效果。（5）混合料两侧支撑采用方木，每根方木至少固定三个点，而且两边的方木不能过早的拆除。（6）试验室派专人在现场对压实度跟踪检测，确保压实度达到规定标准值。（四）干温缩裂缝1水泥稳定基层裂缝的产生原因水泥稳定基层裂缝的产生主要是水泥稳定基层混合料水泥固化及水分散发后使基层表面产生的细微开裂现象，然后向深部和横向扩展，最后贯通整个基层。裂缝的宽度大多数为13MM，严重者可达45MM，裂缝的产生在一定程度上破坏了基层的板块整体受力状态，而且裂缝的进一步发展会产生反射裂缝，使路面面层也相应产生裂缝或断板。（1）混合料含水量过高，水泥稳定基层干缩应变随混合料的含水量增加而增大，施工碾压时含水量愈大，结构层愈容易产生干缩裂缝，且愈严重裂缝产生得早，缝口宽和缝的间距小。（2）不同品种的水泥干缩性有所不同，选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝。（3）与各种粒料的含土量有关，当粘土量增加，混合料的温缩系数随温度降低的变化幅度越来越大。温度愈低，粘土量对温缩系数影响愈大。（4）与细集料的含量有密切关系，细集料含量的多少对水泥稳定土的质量影响非常大，减少细集料的含量可降低水泥稳定粒料的收缩性和提高其抗冲刷性。（5）水稳基层碾压密实度有关系，水泥稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥稳定土的干缩性，而且还影响水泥稳定土的耐冻性。（6）水泥稳定基层的养生不及时，也会加快干缩裂缝现象的出现。（7）施工时间的选择有密切关系，基层施工时的温度与冬季温度之间的温差愈大，基层就越容易产生温缩裂缝。2水泥稳定基层裂缝的预防措施（1）充分重视原材料的选用及配合比设计。水泥品种的选择不同品种的水泥干缩性有所不同。普通硅酸盐水泥干缩性很小、火山灰质硅酸盐水泥次之、矿渣水泥较大。因此，选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝。水泥剂量与级配设计配合比时，通过水泥剂量分级和调整集料的级配，来保证基层的设计强度，降低水泥剂量。限制收缩最重要的措施是除去集料中的粘土含量，达到规范的范围，而且愈小愈好。细集料不能太多细集料0075MM颗粒的含量57，细土的塑性指数应尽可能小4，如果粒料中0075MM以下细粒的收缩性特别明显，则应该控制此粒料中的细料含量在25，并在水泥稳定粒料中掺加部分粉煤灰。水泥的水化和结硬作用进行的比较快，容易产生收缩裂缝。有条件时可在水泥混合料中掺入粉煤灰占集料重量的1020，改善集料的级配以减少水泥用量，延缓混合料凝结，增加混合料的抗冻能力和改善混合料的形变能力，减少水泥稳定基层的温缩。根据当地的材料情况确定相应的配合比通过试验室配合比设计，保证实际使用的材料符合规定的技术要求，选择合适的原材料，确定结合料的种类和数量及混合料的最佳含水量，材料的级配应满足规范规定的水泥稳定土的集料级配范围。（2）施工时间的选择。选择合适的时间摊铺比如在夏季高温季节到来之前施工的基层不但强度高，而且可以减少由于气温降低而产生的收缩裂缝。应根据当地的气候条件合理安排基层、底基层的施工时间，工期最好选在夏季高温季节到来之前。若在夏季高温季节施工时，最好选在上午或夜间施工，加强覆盖养生。（3）控制含水量。施工时严格按照施工配合比控制最佳含水量水泥稳定粗粒料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大0510，对于水泥稳定细料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大12，避免因施工用水量控制不当而人为造成的干缩裂缝。（4）增加水稳碾压密实度。水泥稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥稳定土的干缩性，而且还影响水泥稳定土的耐冻性。事实证明，压实较密的基层不易产生干缩。因此在施工中选用2025T振动压路机进行重型碾压。（5）施工中对水泥稳定基层的控制。加强拌合摊铺质量，减少材料离析现象。按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工，尽可能的缩短基层集料从加水拌合到碾压终了的延迟时间，确保在水泥初凝时间内完成碾压。保证基层的保湿养生期和养生温度。（6）及时养生。干燥收缩的破坏发生在早期，及时的采用土工布、麻袋布或薄膜覆盖进行良好的养生不但可以迅速提高基层的强度，而且可以防止基层因八、安全保证措施1、建立安全保证组织机构，项目部成立以项目经理为第一责任人的安全生产组织领导机构，设专职安全工程师。工程队成立以队长为第一责任人的安全生产组织，工班设兼职安全员，对安全工作实行一票制，自上而下形成安全生产监督保障体系。2、认真贯彻落实“安全生产，预防为主”的方针，建立健全安全生产组织领导机构，实行安全生产包保制。3、全面落实安全生产责任制，作到责权利相统一，层层签订安全生产包保责任状，把安全生产职责落实到每一级领导、落实到每一个职工身上，建立安全生产奖罚制度，采取不定期施工安全检查，进行安全施工评比，严格考核，奖罚严明。4、抓好现场人员和机械管理，施工中杜绝冒险、蛮干。现场设置醒目的安全警示牌、安全宣传标语，作业现场设置安全操作规章制度明示牌。施工现场和关键部位按规定配齐消防器材，并定期对这些器材进行维修与保养，保证消防器材始终处于完好状态。5、在施工过程中，严格按照制定的安全技术措施和操作规程施工，坚持“安全教育培训制度”、“安全生产技术交底制度”、“安全检查制度”等行之有效的制度。强化干部、职工安全意识，严防麻痹大意思想，杜绝安全隐患。6、在综合楼前大门处及备品备件库西侧施工道路十字交叉路口、进入卸煤沟东才能场区人口位置设置安全警示标志、减速标志，并设专职安全员。以利于提醒过往车辆，确保车辆安全通行。九、质量保证措施1、在项目部成立以项目经理为组长，由工程部、安质部、计划合同部、物资部等部门负责人参加的质量管理领导小组，负责本项目的质量管理领导工作。项目部设专职质检工程师1名，负责对本项目质量检查及监督工作。2、主管工程师对参加施工的技术、质检、现场作业人员和操作人员进行详细的施工技术交底。在施工过程中随时进行检查，试验员和测量班进行抽检，若发现问题及时调整解决。3、每道工序完成后，都需有技术、质检、试验部门组成质量检查小组进行检查。4、对参加施工的所有作业人员，进行定岗、定责，每道工序开工前，技术人员均进行现场示范培训。5、认真做好施工记录，作到准确、详细、工整，使整个工程质量检验资料统一规范化。十、文明施工及环保措施1、施工现场布局合理，各项管理制度齐全，责