卷制筒皮加工作业指导书

卷制滚筒加工作业指导书一、 范围 规定了卷制滚筒加工遵守的规则，适用于本公司产品的卷制滚筒加工。二、 滚筒示意图 ： 三、 工艺分析3. 1 工作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。3. 2 据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。有疑问之处找相关技术人员问清后再进行加工。3 3 产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。3. 4 据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。四、 工艺路线流程图：下料（筒皮）校圆焊接卷打破口镗组焊（接盘）（接盘）车（止口）焊接（外环缝）车（筒体）圆）结束组装五、 工艺路线流程：5. 1 下料（筒皮）：5. 1-2 筒皮下料示意图 ： 原材料：Q235-A钢板 5. 1-1 检查筒皮用钢板是否符合以下要求：(1) 钢板毛坯厚度（简称T毛）要比图纸上筒皮加工后的净厚度（简称T净）大34毫米。即：T毛=T净+34(2) 用1米长直尺测量钢板毛坯的平面度，在任意位置和方向上要不大于1毫米，否则要先调平再下料,调平可采用氧乙炔火焰烤点法或用四辊卷板机调平。5. 1-2. 筒皮用钢板下料尺寸的计算：L=（D内+T毛）；B=B净+20 上两式中：L筒皮展开长；D内图纸中筒皮的内径；B下料宽度;B净图纸中筒皮的净长度。工、量具的选择 ： 手锤、钢直尺、钢卷尺。机床的选择：伊萨自动切割焊机：FXA-P3500编程：工艺部门按图编程后将所编程序拷贝到伊萨自动切割焊机系统里（按L和B值编程， L尺寸按上简图中下偏差编程，B尺寸按实际长度编程）。 板厚、切割速度的选择： 序号板厚mm切割速度mm/min1816320360218203003203252202605. 1- 3 装夹：用行车将钢板吊放、平铺在下料台上，调整钢板、使钢板长度方向与切割机导轨平行。5. 1-4 下料步骤：调整火焰，对钢板进行预热、切割.注意对于未裁毛边的钢板要让开毛边，展开长方向要与钢板原料的轧制方向一致。下料后去除熔渣并对工件尺寸进行检验，两对角线之差允差为对角线长度的1/1000，换算值不足1毫米的按1毫米计，但允差最大值为4毫米。检验合格后将板料用行车吊放在半成品区栈板上摆放整齐。注意下料工序需要检查以下项目：1.钢板毛坯厚度的加工余量达要求。2.钢板毛坯的平面度达要求。3.样线达要求。4.下料及坡口尺寸达要求。5. 2 打破口（板料）：机床的选择：坡口机（CHP-12 INV）刀具的选择：铣刀（10261）切削用量参考表：5. 2-1 装夹： 用行车将工件吊放在坡口机料台上，找正。5. 2-2 打破口步骤：调整坡口机，按上简图的要求开出筒皮的纵缝坡口(T毛30的情况下)，当20T30时，筒皮外侧的40坡口改为30坡口。打破口结束后，用磨光机对坡口表面及坡口钝边表面进行修磨处理，去除毛刺及飞边。然后吊放至半成品区栈板上摆放整齐。53 卷（筒皮）：5.3-1 卷制示意图如下： 机床的选择：1、数控四辊液压卷板机（MCB2033）2、数控四辊卷板机（WB12K-40*2500）工、量具的选择：序号工具量具1地规、剪刀盒尺2磨光机直尺3C形螺旋卡角度尺5.3-2 装夹： 用行车将板材吊放到卷板机上。5. 3-3 钢板预弯和卷筒加工步骤：第一步：上料：操作下辊上升使其上母线距上辊的下母线的间距略大于预卷钢板的厚度，然后操作进料侧的侧辊使其上母线与下辊上母线在同一水平面上，再操作另一侧辊上升至上、下辊之间。上料，筒皮内侧的坡口面朝上，水平送入钢板，使钢板端部与前侧辊全线接触并找正、钢板的左右两侧与辊的左右两端距离大致相等，然后降下前侧辊至原来位置，如上图1所示。第二步：预弯钢板前端：事先操作者按筒皮图纸所示内半径自制弧长不小于30o的圆弧样板。操作下辊上升夹紧钢板，开动上辊旋转，钢板随动至弯曲位置时上辊停止转动，此时上、下辊中心线的左端应留有必要的夹紧长度约为钢板厚度的1.5倍，然后上升后侧辊，预弯钢板的端部。如上图2所示。预弯时拿圆弧样板进行比对，钢板的弯曲幅度要略大于样板且预弯弧长一般要不小于30以防下一步筒皮合口时出现“桃形”弯。如果一次预弯弧长不够则可点动上辊继续旋转使钢板前进一小段距离后继续预弯。第三步：预弯钢板后端：钢板前端预弯后，将后侧辊下降到原来的位置，启动上辊，钢板随动至后端上述弯曲位置时上辊停止转动，操作前侧辊上升预弯钢板的后端。如上图4所示。第四步：弯曲钢板中部：下降下辊使其不再夹紧钢板，逐步调整前、后侧辊的位置，启动上辊，钢板随动并得以逐步弯曲, 如上图5所示。要随时拿圆弧样板进行比对，最终以钢板的圆弧面与圆弧样板吻合时为准。第五步：合口、点固：当钢板圆弧面与样板吻合时，钢板的前端、后端已经基本上首尾相接，此时可利用C形螺旋卡等工具将筒皮合口。合口时要求板厚方向不许有错边、板宽方向的错边量不大于2mm。达到要求后用CO2气体保护焊点焊牢固。注意下料工序需要检查以下项目：1.上料时钢板的坡口方向要正确。2.圆弧样板要达到要求。3.合口时板厚方向不许有错边、板宽方向的错边量不大于2mm。4.筒皮纵缝点焊要牢固。加工成型、检验合格后，吊放至半成品区栈板上摆放整齐。5. 4 焊接（内、外破口）：5.4-1 示意图：焊机的选择：焊研威达埋弧焊机（1000A）焊丝的选择：材质H08MnA；直径4毫米焊剂的选择：牌号HJ431；颗粒度8-40目工、量具的选择：工具类型量具类型1、8目筛子4、扳手1、盒尺2、40目筛子5、风铲3、角磨机6、碳弧气刨枪焊接电压、电流、速度的选择：（下表可供参考）序号焊接电压V（V）焊接电流I（A）焊接速度V(mm/min)1、打底焊26285006003005002、中间层焊27295506002003503、盖面焊2834550650250350焊接前要求：1、在筒皮纵缝两端分别焊置引弧板和收弧板：（其板厚和坡口尺寸与被焊筒皮一致；总宽：250毫米左右；长：100毫米左右）2、焊接前必须清除筒皮纵缝及其两侧各50毫米范围内的油污、水分、锈蚀和其它杂质。5. 4- 2 装夹：将卷好的筒皮用行车吊放至焊机滚轮架上摆正。先调节机头和焊丝的位置，使焊丝与整条焊缝对中。再调节药粉圈的位置，使焊剂覆盖高度达3040毫米。最后调整好焊机电压、电流、焊接速度，准备焊接。5.4-3 焊接步骤（关键工序）：（1） 内破口焊接步骤：第一步：打底焊。引弧板上开始引弧施焊，最后在收弧板上停止焊接。第二步：底焊。在焊接下一道焊缝前必须将前一道焊缝产生的熔渣清理干净，焊接缺陷也必须事先处理掉。第第三步：清理药皮。将焊后药皮及时进行清理干净。第四步：打磨。用磨光机对焊后产生的熔渣、缺陷进行打磨处理。第五步：焊接。在引弧板上开始引弧施焊，最后在收弧板上停止焊接。内破口焊接结束后准备对外破口进行气刨及焊接。 工具的选择：1、碳弧气刨枪2、碳棒直径D=6或7毫米。 电流选择：电流I=(25 35)A 切削速度选择：约0.5m/min压缩空气压力: 0.40.6Mpa（2） 外破口刨及焊接步骤： 第一步：刨。从筒皮外侧对筒皮和引弧板、收弧板的纵缝进行碳弧气刨清根。 第二步：打磨。用磨光机对刨后产生的熔渣、缺陷进行打磨处理。 第三步：焊接。在引弧板上开始引弧施焊，最后在收弧板上停止焊接。 筒皮焊接结束以后将筒皮吊至半成品区展板上摆放好。质检部门对纵缝进行超声波探伤。纵缝探伤标准:GB11345-1989之级标准。5.5 校圆：5. 5- 1 校圆示意图： 所用机床：1、数控四辊液压卷板机（MCB2033）2、数控四辊卷板机（WB12K-40*2500）工、量具的选择：序号工具量具1地规盒尺2剪刀直尺3角度尺55-2 装夹： 将筒皮用行车吊放至卷板机上准备校圆。（操作者按筒皮图纸所示内半径自制弧长不小于30的圆弧样板）。5. 5-3 校园步骤： 第一步：操作下辊上升使筒皮夹紧在上、下辊之间。第二步：同时上升两侧辊使其与筒皮紧密接触。启动上辊旋转数周。第三步：继续分步逐渐上升两侧辊,强迫筒皮继续变形。变形后的最大曲率一定要超过筒皮的理论曲率,超过量的大小视筒皮的椭圆度大小而定。两侧辊每上升一步就启动上辊旋转数周。第四步：分步逐渐下降两侧辊，每下降一步就启动上辊旋转数周，直至两侧辊对筒皮不再有压力,用圆弧样板检测筒皮的内圆，吻合后下降下辊，翻转打开卷板机上辊卸料端的倒头，用天车起吊将筒皮水平的退出卷板机,测量筒皮的直径，要达到在任意方向上直径的最大值与任意方向上直径的最小值之差2。校圆后结束以后将筒皮吊至半成品区展板上摆放好。并对筒皮作以下检查：在任意方向上筒皮直径的最大值与任意方向上直径的最小值之差2。 质检部门将对纵缝进行超声波探伤。探伤合格后对筒皮进行去应力退火处理。纵缝探伤标准: GB11345-1989之级标准5. 6 车（筒皮止口）：5. 6-1 车止口示意图：机床的选择：1、立式数控车床（KV-1600A）2、卧式车床（CW611603M/6T）工具的选择：弹性回转顶尖量具的选择：量具类型1、角度尺4、深度尺2、游标卡尺5、百分表3、钢卷尺6、记号笔切削用量的选择：（参考表）切削速度m/min切削深度mm进给量mm/r1、粗车2050130.150.42、精车20500.20.50.050.25. 6-2 装夹： （1）立式车床：如图一：先用行车将筒皮吊起，一端平放在立式车床夹盘上，然后用四爪配合百分表调整筒皮的椭圆度和筒皮的轴线与车床旋转轴线的同轴度，用百分表测量筒皮外圆的径跳，径跳值一般控制在0.50mm以下。将其找正后用四爪夹盘夹紧，准备加工。 (2)卧式车床：如图二：用行车将筒皮吊起，夹盘一端夹爪撑着筒皮内孔，另一端用顶尖顶住工艺支撑板上的中心孔。再用四爪配合百分表调整筒皮的椭圆度和筒皮的轴线与车床旋转轴线的同轴度，用百分表测量筒皮外圆的径跳，径跳值一般控制在0.50mm以下。将其找正后用四爪夹盘夹紧，顶尖顶紧，准备加工。（卧式车床加工时，需要在筒皮两端内孔处各增加一块工艺支撑板，经找正后打上中心口）5. 6-3 车步骤：立式车床：第一步：车筒皮端面的尺寸，长度留余量。 第二步：车出止口的尺寸（先测量与其相配合的接盘的尺寸，配做筒皮内止口，保证接盘与筒皮内止口的径向间隙）。车后在止口尺寸做出标记。 一端加工结束后，用行车调头后再按上5.6-2（1）装夹工序分别对筒皮进行装夹。 第三步：车筒皮端的长度尺寸。保证筒皮的长度单端留34mm焊后二次加工余量。第四步：车出止口的尺寸（先测量与其相配合的接盘的尺寸，配做筒皮内止口，保证接盘与筒皮内止口的径向间隙）。车后在止口尺寸做出标记卧式车床：第一步：车筒皮顶尖端面的尺寸，长度留余量。 第二步：车出止口的尺寸（先测量与其相配合的接盘的尺寸，配做筒皮内止口，保证接盘与筒皮内止口的径向间隙）。车后在止口尺寸做出标记。 一端加工结束后，用行车调头后再按上5.6-2（2）装夹工序分别对筒皮进行装夹。 第三步：车筒皮端的长度尺寸。保证筒皮的长度单端留34mm焊后二次加工余量。第四步：车出止口的尺寸（先测量与其相配合的接盘的尺寸，配做筒皮内止口，保证接盘与筒皮内止口的径向间隙）。车后在止口尺寸做出标记加工结束后用行车将筒皮吊放至半成品区栈板上摆放整齐，再对各加工尺寸进行自检。5. 7 焊接（接盘）： 焊机的选择：气体保护焊机（PowerPlus 500A） 焊丝的选择：焊丝牌号：ER50-6 ；焊丝直径：1.2 工、量具的选择：大锤、深度尺5. 7-1 装夹： 先将筒皮将筒皮的一个端面朝下立放到摆焊平台上，再将接盘吊起，止口朝下水平的插进筒皮的止口内。用大锤捶击接盘的上端面以确保接盘止口圆周上的各处均卧到底。捶击时在落锤点要垫上垫儿以免在接盘上留下锤痕。安装结束后准备焊接。5. 7-2 焊接步骤： 第一步：先将接盘与筒皮点焊牢固。注：点焊长度不小于50mm，间隔45左右。焊缝不许有裂纹、气孔、焊瘤等焊接缺陷。 焊接完一端后用行车吊起筒皮，翻转调头，再把接盘吊起，止口朝下水平的插进筒皮的止口内。用大锤捶击接盘的上端面以确保接盘止口圆周上的各处均卧到底。捶击时在落锤点要垫上垫儿以免在接盘上留下锤痕。 第二步：将接盘与筒皮点焊牢固。焊接结束后用行车将筒体吊放至半成品区栈板上摆放整齐，再对各加工尺寸进行自检。5. 8 焊接（外环缝）： 焊机的选择：焊研威达埋弧焊机（1000A）焊丝的选择：材质H08MnA；直径4毫米焊剂的选择：牌号HJ431；颗粒度8-40目工、量具的选择：工具类型量具类型1、8目筛子4、扳手1、盒尺2、40目筛子5、风铲3、角磨机焊接电压、电流、速度的选择：（下表可供参考）序号焊接电压V（V）焊接电流I（A）焊接速度V(mm/min)1、打底焊26285006002503002、中间层焊27295006502504003、盖面焊2834550650250400焊接前要求：焊接前必须清除筒皮纵缝及其两侧各50毫米范围内的油污、水分、锈蚀和其它杂质。5. 8- 1 装夹：将焊接好的筒体用行车吊放至焊机滚轮架上摆正。先调节机头和焊丝的位置，使焊丝与整条焊缝对中。再调节药粉圈的位置，使焊剂覆盖高度达3040毫米。最后调整好焊机电压、电流、焊接速度，准备焊接。5.8-2 焊接步骤（关键工序）： 第一步：打底焊、打底焊时采用CO2气保焊反接法(工件接负极)接线，要求单面焊双面成形。在焊接下一道焊缝前将前一道焊缝产生的熔渣清理干净，焊接缺陷也必须事先处理掉。每道焊缝引弧和收弧点处多余的余高在焊接下一道焊缝前要用角磨机清除。每道焊缝的引弧和收弧点要错开200毫米以上。一端焊完以后再用行车把筒皮调头后，再对筒体的另一端进行焊接，操作步骤同第一步。筒皮与接盘焊接成筒体结束以后，用行车将筒体吊放到半成品区栈板上摆放整齐。质检部门对环缝进行超声波探伤，对超标的焊缝要进行返修。探伤标准：GB11345-1989之级标准。探伤合格后对筒皮进行去应力退火处理。5. 9 镗： 镗床的选择： 序号机床类型1、数显卧式镗床（TX6113D）2、数显卧式镗床（TX6111D 工、量具的选择：序号量具工具1、油标卡尺活动扳手2、内径千分尺手锤3、钢直尺T型螺杆4、钢卷尺U型压板刀具的选择： 1、盘型刀杆3、90精车刀2、90粗车刀镗床转速、切削速度、进给量的选择：(供参考)铣床转速 转/min切削速度m/min进给量mm12290.120.19385. 9-1 装夹及找整：先将T型螺杆安装到镗床工作台T型槽里，再将筒体吊放到镗床工作台V型块上，进行找正。找正后压上U型压板将筒体固定压紧。调整好镗床转速、切削速度、进给量，准备镗孔。5. 9- 2 镗孔步骤：第一步：按图纸要求镗出筒体一端孔的实际尺寸。粗糙度按图纸要求加工，用游标卡尺与内径千分尺配合自检。镗完筒体一端孔尺寸后用镗床自行调头后再镗筒体另一端孔的尺寸。粗糙度按图纸要求加工，用游标卡尺与内径千分尺配合自检。镗孔结束以后将筒体吊放至半成品区栈板上摆放整齐，再对各加工尺寸进行自检。5. 10 车（外径、端面）：车床的选择：1、卧式车床（CW611603M/6T）2、CW612503M/10T工具的选择：1、弹性回转顶尖2、筒皮量具的选择：1、游标卡尺2、钢卷尺切削用量的选择：（参考表）切削速度m/min切削深度mm进给量mm/r2050150.30.65. 10-1 装夹： 先用行车将筒体吊起，用三爪夹盘撑住筒体一端镗孔尺寸处（用铜皮垫在夹爪与滚筒镗孔尺寸之间），另一端镗孔尺寸处用大头顶尖顶紧，再将夹盘撑紧后，调整好车床转速、进给量、切削深度，准备车筒体端面及外径。5. 10-2 车步骤： 第一步：先车筒体一端端面的尺寸，再车筒体另一端端面的尺寸，使筒体长度尺寸达到图纸要求。用钢卷尺配合检查。第二步：按图纸要求车出筒体外圆尺寸。车完后用游标卡尺配合检查。加工结束以后用行车将筒体吊放到至半成品区栈板上摆放整齐，再对各加工尺寸进行自检。5. 11 组装：5. 11-1 组装示意图：工具的选择：1、铜锤、2、扳手、3、扭矩扳手、4、角磨机量具的选择：1、塞尺2、钢直尺5. 11-2 装夹： 用行车将筒体吊放到组装区域平台上，固定筒体，使其不要晃动，准备组装。5. 11-3 组装步骤：第一步：检查筒体、轴、轴承座各配合部位尺寸是否符合图纸要求。第二步：将筒体内部的铁屑、积水等所有杂物清理干净。用细砂布将筒体内孔配合面的浮锈清理干净，然后涂上机油以防锈