切削加工条件设定与确认作业规范

深圳培训网 切削加工条件设定与确认作业规范1.概述根据蓝图的需要和后工段的需求设定适宜的加工条件及制定各类刀具切削基本参数合理选用各种切削加工所需之刀具从而降低加工成本提高加工效率更好更快的达到客户满意之加工质量。2.范围适用于传统铣床NC铣床加工中心车床钻床等切削加工设备。3.参考文件 3.1. STH0306 3.2. STD0507 3.3. STH03014.加工条件设定内容 4.1. 刀具及刀具的材质 4.1.1. 刀具按种类分为麻花钻粗铣刀精铣刀绞刀搪刀舍弃式铣刀倒角刀 潜水钻丝攻扳牙及各类车刀等。 4.1.2. 按用途分为盘铣刀端铣刀球刀T形刀齿形刀锯片铣刀等。 4.1.3. 按刀具材料分为 . 刀具切削部分材料应有的性能为高硬度高强度高耐热性高耐磨性 良好工艺性等。 . 高速钢类具有较高的强度韧性较好具有良好的工艺性。硬度不高耐 热性较差不耐磨适合加工软材。 . 硬质合金类具有较高的硬度韧性差耐磨损耐高温等特点不易刃磨 加工工艺性差适合加工硬材。 . 超微粒碳化钨类具有较高的硬度耐磨损耐高温抗冲击性差适合加 工已热处理过后之材质。 4.1.4. 按表面镀层分为 . 碳化钛(TIC)耐高温400度。 . 氧化钛(TIN)耐高温600度。 . 氧化碳钛(TICN)耐高温400-600度。 . 氧化铝钛(TIALN)耐高温700度。 . 多层被复耐高温700度以上。 4.2. 切削用量 4.2.1. 切削深度 工件已加工表面和待加工表面之间的垂直距离. 用”T”表示。垂直于切削深度同 时又垂直于进给方向测量出的被切削金属层的尺寸称为切削宽度。用”B”表示单 位”mm”。考虑到机台刚性及刀具的强度粗加工时切削深度一般在20mm内精 加工时在0.05-0.3(mm)之间。 4.2.2. 切削速度 . 切削速度每分钟刀具切削工件的理论展开直线长度用”V”表示单位 mm/min。切削速度的选用主要受到刀具材料性质和耐用度的影响。工件材 料的性质决定了加工条件和冷却条件。高速钢一般为15-30(mm/min)硬质 合金26-60(mm/min)超硬质合金90-200(mm/min)。 . 计算公式*D*S1000 V= 圆周率 D刀具直径 S主轴转速(转/分) V切削速度 . 根据刀具厂商提供之资料作实际确定。 4.2.3. 主轴转速 . 主轴转速S单位时间内主轴转动圈数(转/分)。 . 主轴转速受切速度工件直径或刀具直径的影响。 . 计算公式 1000 *V *D S= 4.2.4. 进给量 . 进给量切削过程中,单位时间内工件相对于刀具所移动的距离,单位毫米/ 分. . 影响进给量的主要因素加工精度表面粗糙度刀具的强度机台的刚性 及机台马达功率。一般在400毫米/分-30毫米/分之间高速加工机为30毫米 /分-5000毫米/分之间。 . 计算公式 F=Fr*S F:进给量 Fr进刀速度单位毫米/转 Z刃数Fr=Ft*Z*S Ft进刀速度单位毫米/刃 . Ft一般在0.05-0.2(毫米/刃)之间根据刀具厂商提供资料作实际调整。 4.3.切削液 4.3.1. 切削液具有冷却润滑清洗排屑防锈等作用。通常有以冷却为主和以润滑为 主两种。以冷却为主的切削液一般都是水溶液如苏打水乳化液等而以润滑 为主的切削液大都是油类如柴油机油和煤油等。切削液应根据工件材质刀 具材料和加工工艺等条件选用其选用原则如下 . 粗加工时应选用以冷却为主的切削液若使用面铣刀加工以高压吹气 排屑。 . 精加工时为提高表面光洁度应选用以润滑为主的切削液。由于受加工 效率以及机台的限制精加工时也可用冷却性切削液。 . 切削黄铜等脆性材料时一般不用切削液防止粘刀必要时可用高压气 枪吹气。 . 加工压克力电木等非金属材料时也可用高压气枪吹气若要获得好的光 洁度或防止表面烧伤可采用酒精冷却。 . 使用硬质合金刀具时一般不用切削液若必须使用则应使用乳化液, 从 开始切削前就充分浇注以免刀片骤冷或骤热而碎裂。 . 对于高精度孔的加工时为了提高表面光洁度必要时采用润滑性冷却液。 4.3.2. 各单位根据厂商提供之浓度比率正确调合并定期由工程材料单位到现场加工 单位测试浓度与酸碱值适时对现场加工单位提出改善建议。不同型号之切削液 切勿混合使用。 4.4. 切削用量选择原则 4.4.1. 在保证加工质量和工艺系统刚性允许的条件下应优先选用较大的切削深度切削 宽度。其次是选用较大的进给量最后是较高的切削速度。 4.4.2. 粗加工时应选用较大的切削深度较大的进给量较低的切削速度。 4.4.3. 精加工时应选用较小的切削深度较小的进给量较高的切削速度。 4.4.4. 加工余量大时则切削速度低进给量少。 4.4.5. 加工余量小时则切削速度高进给量大。 4.4.6. 同一条件下铣刀(工件)直径越大时则主轴转速越低。 4.4.7. 由于塑料面板,模仁等材质特殊,如预硬钢NAK80等,其硬度高,发热量大,刀片极易 崩裂,切削深度较一般材料应增大 0.5-1.0MM.以增加刀片受力面积,减少崩裂现象. 转速400-600为宜. 4.5. 加工条件的选择程序原则 4.5.1. 根据工件的材质及硬度而选用对应之刀具。 4.5.2. 根据工件加工部位形状选择合适之刀具。 4.5.3. 根据工件加工余量选择刀具及粗加工条件。 4.5.4. 根据加工工件精度和表面粗糙度选择合理之刀具及精加工切削用量。 4.6. 各种传统切削加工设备及NC铣床加工中心加工条件设定与确认作业。 4.6.1. 乙乔铣床快捷铣床新虎将铣床加工条件设定与确认作业。 . 依据蓝图工位要求选用合理之刀具。 .选用刀具之不同则相应之切削用量选择也不同。 . 加工中应有粗细加工观念和顺铣逆铣观念。 . 确认刀具是否符合加工工艺要求。 . 确认所加工工位是否受到夹具的影响。 4.6.2. 车床加工条件设定与确认作业 . 根据蓝图要求选择相应成型车刀。 . 根据粗精加工研磨车刀合理之角度选择较准的切削用量以增加加工 效率及加工质量。一般情况下 粗车时进给量为0.15mm/转主轴转速为 675转/分切削深度为35mm; 精车时进给量为0.05mm/转主轴转速为 1200转/分切削深度为0.200.30mm。 . 确认工件装夹是否稳固合理确认精加工余量(外圆0.5mm左右,端面0.1mm 左右)确认工序安排是否有利于加工。 4.6.3. NC铣床加工中心加工条件设定与确认作业 . 根据程序设计图选用刀具设定刀具补正值。 . 根据刀具的磨损状况和加工部位之需求适当调整切削用量或更换刀具。 . 外形铣编辑所需加工部位外形轮廓依加工方向选择左右补偿刀具系数。 . 钻孔编辑所需加工孔的坐标尺寸选择手动或自动加工并设定加工模式 若需覆制或镜射均需给定方向X或Y和该方向的位置尺寸。 . 挖槽铣编辑所需铣去部位的外形轮廓尺寸需有一个正确的下刀点且编 辑外形必须是一个封闭的图形才可加工。 . 插铣由工件表面直接插入的铣削方式