2-1价值流现状图.ppt

價值流現狀圖,大綱,1.何謂價值流圖2.價值流圖繪製要點3.價值流圖繪製步驟4.價值流圖之符號5.價值流圖之繪製範例,1.何謂價值流圖,價值:由客戶之觀點任何可以增加產品或服務市場價值或功能的活動作業（願意為它支付費用）。價值流:所謂的價值流是指，將原物料轉換成產品而交到客戶手中的過程中所需要的一系列活動（包括有附加價值與無附加價值的）。,價值流圖,一個目視化描述整體價值流，包含物流及資訊流的圖。生產管理有一種“訊息流”通知生產單位現在生產甚麼、下一次生產甚麼之計划訊息。例:生產排程、工單在精實生產中“訊息流”被視為與“物料流”一樣重要，因此都須繪入價值流圖中以進行分析檢討。,價值流圖使用一套符號來表示生產過程及物料的流動，必要時可增加符號的運用，但必須在公司內部作規定以使每個人均能了解。價值流圖可以幫助你看到不僅僅是生產的單一製程之過程，如焊接、裝配、檢驗、包裝、出貨等，而是可看到整個系統的流動。對現況的價值流圖進行分析可以幫助你發現系統或流程中浪費的根源，對未來的價值流圖進行分析可以明確的展現出組織的目標。,價值流圖(續),價值流圖基本功能,價值流圖析可幫助您看到的不僅僅是單一的生產製程而是整體的生產流程價值流圖析可幫助您發現生產製程中浪費的根源值流圖可為生產過程提供共同語言價值流圖可顯示訊息流與材料流的聯系,價值流圖基本功能(續),價值流圖是為實施精實生產的藍圖用作為改善實施計划的基礎如果要設計一個新的生產製程或都要改變一個現有價值流就應將精實生產理論與技術實務結合進行價值流圖分析檢討出精益的“價值流未來圖”,2.價值流圖繪製要點,須由進料到出貨作觀察了解製程的流動和順序。針對實際材料和訊息流須親自收集與記錄每個過程當時的狀態資訊。須由最終出貨區（此是與顧客最直接的聯系點）向前走，對每一工程開始進行價值流分析。,使用馬表與實際觀察，不要依賴文件資料及標准工時等數據，因為文件資料常與實際事實不符合。在價值流中對未來的問題改善設想能力，決定於在對目前實際狀況的了解，及對資料紀錄與時間觀測的正確性與完整性。,價值流圖繪製要點(續),使用鉛筆繪製要確定產品的組群,價值流圖繪製要點(續),決定產品組群,我們不可能爲每一種產品均劃出價值流，故在劃之前我們要將產品區分為幾個代表性的組群，然後再針對這幾個組群劃出價值流。決定組群之方式分為產品路徑分析(PR)，及產品數量分析(PQ)。,產品路徑分析,1.將所有產品按產量由高到低排列2.再將相同加工步驟的放在一起3.對相同加工步驟的作分析,產品路徑分析(續),產品路徑分析(續),產品數量分析,1.收集半年的所有產品產量的數據2.將數據由多到少排列3.作成柏拉圖4.對數量較多的優先分析,產品數量分析(續),產品數量分析(續),3.價值流圖繪製步驟,確認顧客要求確認顧客的交貨要求與交貨方式確認主要原物料供應商所提供的事物與交貨方式走過生產製造作業現場，以確認主要的作業流程在紙上畫上流程的方塊盒，並將自生產製造現場取得的數據資料填上(個過程框代表一個材料流動的區域,過程框在過程不連續即過程間以批量流動時及材料流動終止時停止),指出庫存的所在找出流程之所以運作的方式（資訊流）確認在那裡物料是以推的方式進入流程，在那理以拉的方式進入流程,價值流圖繪製步驟(續),4.價值流圖之符號,符號,代表意義,說明,符號,代表意義,說明,價值流圖之符號(續),手動方式,電子信號,以電腦或電傳方式,計劃訊息,描述相關訊息,如生產計劃及運送計劃,每週計劃產量,生產看板,一個裝箱看板能提供多少的產量,取料看板,從超市庫存取料,以批量生產方式提供換模之信息，將生產另外一批以作換模準備。,看板信號,符號,代表意義,說明,價值流圖之符號(續),符號,代表意義,說明,價值流圖之符號(續),改善重點,標示依製程規格要求須要重點改善之地方以達目標要求,安全庫存(緩衝區),操作員,作業員人數須標示,安全庫存量必須標示,符號,代表意義,說明,價值流圖之符號(續),S,B,5.價值流圖之繪製範例,價值流之繪製建議用鉛筆使用鉛筆親手繪製可以不停的畫，進行中會想到更多要甚麼資訊手繪自己進行是理解“材料與訊息流”的關鍵手繪自己進行可將注意力集中到價值流中手繪自己進行可提高作圖析之能力,生管,1.劃出客戶、廠商及控制中心之關係,生管,10000/月A:6000B:4000,每天A:300B:2005005箱,每天出貨數,每天出貨箱數,每月須A產品6000,B產品4000共計10000,2.在客戶下面劃一框，以註明客戶的需求(含每種產品的月需求、日需求，及每天須多少箱產品),10000/月A:6000B:4000,每天A:300B:2005005箱,生管,每天一次,發貨,每週一次,出貨頻率,代表出貨,進貨頻率,3.劃上收貨與發貨資料,收貨與發貨資料,4.劃出生產作業,10000/月A:6000B:4000,生管,每天一次,發貨,每週一次,每天A:300B:2005005箱,4.劃上生產順序,車製,去毛邊,折彎,檢驗,組裝,1,1,1,1,代表有人員操作,代表所須作業人數,收貨與發貨資料,4.劃出生產作業,10000/月A:6000B:4000,生管,每天一次,發貨,每週一次,每天A:300B:2005005箱,5.填上過程資料,車製,去毛邊,折彎,檢驗,組裝,1,1,1,1,轉換時間:60分,可利用時間:27600秒,正常運轉時間:87%,可利用時間:27600秒,可利用時間:27600秒,可利用時間:27600秒,可利用時間:27600秒,轉換時間:0,轉換時間:5分,轉換時間:5分,轉換時間:5分,正常運轉時間:100%,正常運轉時間:99%,正常運轉時間:99%,正常運轉時間:99%,45秒,5秒,40秒,30秒,50秒,加工時間,轉換時間,可利用時間,正常運轉時間,每天上班9小時中間及上下五共休息80分可利用時間460分,一天可利用之時間,總加工時間:170秒,轉換時間為每班交接或換線、換模的時間,可利用時間=上班時間-計畫停止時間例:上班時間為8:00-17:00共9小時,中午休息1小時,上下午中間各休息10分鐘,故可利用時間為(540分-80分=460分=27600秒),正常運行時間=可利用時間-轉換時間/可利用時間例:轉換時間為10分鐘,則正常運轉時間為(27600秒-600秒/27600秒=97.8%),加工時間或增值時間,為真正用於產品加工作業的時間,總加工時間=各作業的加工時間總合,收貨與發貨資料,4.劃出生產作業,10000/月A:6000B:4000,生管,每天一次,發貨,每週一次,每天A:300B:2005005箱,6.劃出訊息流,車製,去毛邊,折彎,檢驗,組裝,1,1,1,1,轉換時間:60分,可利用時間:27600秒,正常運轉時間:87%,可利用時間:27600秒,可利用時間:27600秒,可利用時間:27600秒,可利用時間:27600秒,轉換時間:0,轉換時間:5分,轉換時間:5分,轉換時間:5分,正常運轉時間:100%,正常運轉時間:99%,正常運轉時間:99%,正常運轉時間:99%,45秒,5秒,40秒,30秒,50秒,每天上班9小時中間及上下五共休息80分可利用時間460分,總加工時間:170秒,每月一次訂單,每週一次訂單,生產課長,每三天一次,每天一次,每天一次,每天一次,每天一次,1,2,3,4,4.劃出生產作業,10000/月A:6000B:4000,生管,每天一次,發貨,每週一次,每天A:300B:2005005箱,7.標示出過程之間的存貨,車製,去毛邊,折彎,檢驗,組裝,1,1,1,1,轉換時間:60分,可利用時間:27600秒,正常運轉時間:87%,可利用時間:27600秒,可利用時間:27600秒,可利用時間:27600秒,可利用時間:27600秒,轉換時間:0,轉換時間:5分,轉換時間:5分,轉換時間:5分,正常運轉時間:100%,正常運轉時間:99%,正常運轉時間:99%,正常運轉時間:99%,45秒,5秒,40秒,30秒,50秒,每天上班9小時中間