金刚砂施工工艺

厂房特大耐磨混凝土地面施工方法作者：佚名 时间：2008-10-5浏览量： 1132 本工程图纸设计中车间地面作法是参照中南标98ZJ001地9*,实际上没有标准可见。只是在建施01图总说明中提供了如下构造要求: 构造要求: a、素土分层夯实(每层小于300)压实系数大于0.95g b、200厚级配碎石层(粒径15-50),缝填铺粗砂后撒1:1水泥砂子压实 c、150厚C15砼(内配4300双向钢筋)面素水泥浆结合层一遍 d、50厚C20细石砼随打随抹,面抹5mm厚耐磨金刚砂砂浆面层 f、地面伸缩缝:纵向1-45轴间4.5m一道,横向A-L轴间6.16m一道,地面伸缩缝构造见中南标98ZJ111第11页节点1.8 施工方法-流动式搅拌砼施工法 本厂房车间地面净地面积为20024m2 ,按总工期限安排,要在2004年11月1日提供钢结构进场的条件,要堆放钢屋面梁的预制件、钢柃条预制件、钢吊车梁预制件、并需要现场加工的屋面压型彩钢板的加工区域,钢结构屋面施工期限为2004年11月1日至2004年11月19日。钢结构屋面吊装方案是从A轴至L轴共10跨同时向1轴至45轴方向综合吊装。因此,土建施工的工期必须限在2004年10月28日前完成第一批1-8轴线砼柱子,2004年11月1日完成第二批9-24轴线砼柱子,2004年11月3日完成第三批25-37轴线砼柱子,2004年11月6日完成第四批38-45轴线砼柱子。 素土分层夯实层 首先急需要完成的是藕塘区污泥清除和换填石渣的分项工程。 同时在粉质粘土层区域进行素土分层夯实层施工,用推土机推土和15-18吨压路机分层碾压6遍至8遍,在,分层碾压时要测量控制好标高和水平,每层小于300厚度分层碾压,以满足密实度要求。 200厚级配碎石垫层 直接送料至厂房每个跨度的两边堆放粒径15-50的碎石,留出中间5m宽通道。 用装载机和挖掘机初步赶平级配碎石垫层、再由15-18吨压路机碾压6遍。 缝填砂子,(石屑粉也可)面层铺一层厚度为50mm砂子、再干撒一层水泥灰(约1:8水泥:中砂的比例,同样用石屑粉代替中砂也可)、再淋上适中的水份即可用压路机碾压平整。 150厚C15砼结构层 砼结构层可以做到170厚 支模采用18号或20号槽钢,焊上支撑管,做成20钢筋三角支撑。 按纵向1-45轴间4.5m一道,横向A-L轴间6.16m一道分隔缝分格。 温度缝用20厚聚笨乙烯泡沫塑料板作填料 支模流程为:从1轴至45轴方向推进,流水作业方法分为5路6.16m,先中间和两边,再在中路的左右两侧进行流水作业 砼浇灌:采取流动搅拌法,即施工一段搅拌一段进行材料堆放。详见附图 砼养护:按附图安装临时性水管,设高压水泵从河水中取水接管至厂房。 4、50厚C20细石砼层改为30厚金刚砂耐磨砂浆面层,其中20-25厚为1:2水泥砂浆结合层;5-10厚为金刚砂耐磨砂浆耐磨面层,施工配合比为: 水泥:中砂:钢屑=1:0.5:1.5 金刚砂原材料要求: 钢屑粒径为1-5mm,过大的颗粒和成螺旋状的应予破碎,小于1 mm的要筛去,钢屑中不含有其它杂质,钢屑上的油脂用火烧去,并用稀酸溶液除锈,再用清水冲洗干净。钢屑的容重不应小于20吨/m3。 砂子:用石英砂或洁净河砂,粒径为0.15-0.3mm 水泥:用不低于42.5普通水泥或矿渣水泥。注意一定要用与砼的同种、同厂、同批的水泥!普通水泥不可以与矿渣水泥混用!金刚砂耐磨砂浆面层施工要点:金刚砂楼地面的施工方法与质量控制 2010-08-06 18:05来源: 作者： 网友评论 0 条 浏览次数 171 摘要某大型仓库工程设计采用金刚砂楼地面，为确保施工质量，施工时需认真做好各项准备工作，严格根据气候、温度、砂浆配合比等因素控制好金刚砂撒布的时间。 关键词金刚砂；楼地面；施工方法；质量控制 中图分类号TU745.6文献标识码A文章编号1727-5123(2009)04-034-02 1工程简述 广州市某大型仓库工程，建设用地面积为23968.8m2，地上六层，建筑面积59905.3m2：地下一层，建筑面积15399.9m2。结构采用框剪结构体系(柱网以1412m为主)。设计功能上要求大型货柜车上至第三层，楼地面设计均布荷载大，最大均布活荷载设计值为40KN，楼层高、跨度大(梁跨度普遍在1214m之间)，13层均设有货柜车装卸货平台，因此要求楼地面必须有较好的耐压和抗磨性能。 该工程设计上采用金刚砂楼地面，即楼板地面采用C25细石混凝土、再铺金钢砂，一次成型金钢砂耐磨地面。金刚砂楼地面构造：结构楼板；专用抹平机压实抹平素水泥砂浆结合层一遍；40厚C25细石混凝土，面撤23厚金属和非金属耐磨材料。 金刚砂楼地面的特点是利用找平层施工平整度较易控制、抹光、面层耐磨性能高，不易出现凹凸、裂缝等质量通病。金钢砂耐磨材料选用地面硬化剂材料，该材料由非金属矿物骨料、金属矿物骨料和特殊添加剂组成，具有表面硬度高、密度大、耐磨、不生灰尘、不易剥离等优点。在施工上，确保金刚砂楼地面的质量，成为该工程施工的一项关键工序。 2施工准备工作 2.1 耐磨材料准备。硬化剂材料由骨料和胶结物两种成分组成。骨料为砂状，平均粒径1.5mm，约占总量60；胶结物为经处理的高标号水泥，其外观颜色按设计的要求选用。 硬化剂骨料成分为天然金刚砂矿石。系不生锈的非金属性骨料，硬度在莫氏8度以上。除天然矿石骨料外，其他水泥、色料等重量不超过总重量的25。 2.2施工机具准备。除使用随捣随抹混凝土地面的常规机具外，另准备以下机具： 2.2.1 泌水工具：橡皮管或真空吸水设备。 2.2.2平整出浆工具，中间灌砂的150特制钢滚筒，长度大于滑行架宽度100mm以上，两端设可转动拉环。 2.2.3振捣工具：插入式振捣器不少于6台，平板振动器不少于4台，并配有备用(振捣器各不少于2台、振捣棒不少于6条)。 2.2.4手推车8部，平铲20把。 2.2.5墁光机：加拿大生产，底盘为四叶钢片，可通过调整钢片角度(用于较软面层时角度小，用于较硬面层时角度大)压光地面面层。 2.2.6平底胶鞋：混凝土初凝后使用；防水纸质鞋或防水纸袋；面层叶片压光使用。 2.3劳动力的投入。根据基础层板结构及设计要求进行基层板划分施工块，每个施工块的平均面积控制在1000m2左右。综合考虑各方面的影响因素，该工程共投入四个金刚砂施工队，每个金刚砂施工队投入的工人有：混凝土浇筑工20人，混凝土整平6人，耐磨材料运输6人，耐磨材料撒布9人，墁光机施工6人，镘刀修平6人，总共投入53人，另组织应急人员20人待命，电工、机械工、机修工各3人。 2.4其他施工准备。按设计标高设置模板(角钢或槽钢)，用水准仪随时检测模板标高，对偏差处用楔性块调整。认真检查模板的稳定性。据基层板地面分块平面图要求，按纵横轴线分仓分格缝。混凝土所用碎石最大粒径20mm，水灰比尽可能小和坍落度应控制在6cm、2cm范围内(不能使用砼泵机泵送商品混凝土)。 3施工工艺要点 金刚砂楼地面的施工流向为从一层开始，其次是二层，按此推进，最后是六层库区的金刚砂楼地面施工。金刚砂楼地面施工工艺流程详见图1。 3.1 滑行架搭设。滑行架的搭设视施工块的具体尺寸决定设置滑行架的个数，一般按每6m宽设置一个滑行架，滑行架由48钢管作为滑行轨道，用20钢筋作为滑行架的支项，滑行轨道与滑行支架及基础层板钢筋需焊牢，以保证基面抹平的平整度。滑行架的搭设完毕后，重新复核滑行轨道面的标高，控制其最大的偏差在+3mm以内。 3.2抹光面放样。依建筑物结构基准墨线(如墙面+50cm线)，用水准仪在地面浇筑区域内定出混凝土预定浇筑厚度，设置水平高程标记，并认真复核，控制最大凹凸偏差在3mm以内。 3.3混凝土浇筑。清除基础层板表面杂物、积水。测放板块边线、水平控制标高，并将纵横缝的位置用桩来进行标识。分块先从围护墙边开始，注意内外侧纵向混凝土分块的距离，横向分块线与中心线垂直，避免路基层板出现锐角或钝角。根据混凝土面层结构厚度选用模板(纵向边模板、纵向施工缝模板、横向施工缝模板)。 根据测量放出的各板块边线、水平控制标高、板块宽度逐行装设模板，并将模板涂刷脱模剂。安装时反复调节相邻的模板使接头严密，检查板底是否与基层紧贴，如有空隙用木楔密实以防漏浆，并使模板顶面标高为设计混凝土板面标高，用L型插销固定。模板定位后每隔50cm加一道支撑支顶，以防跑模。每件模板的长度不小于4m。 混凝土采用商品砼。混凝土到现场后检查混凝土的坍落度及均匀度，合格的方可使用。混凝土搅拌车运输到现场附近，采用人力车运输至板块内。混凝土搅拌车出料时的卸料高度控制在1.5m以内。全面检查已安装的模板的位置、高度、直顺及支撑系统是否牢固，检查混凝土的坍落度符合要求后进行混凝土的摊铺。浇筑块采用间跳式施工，摊铺纵向往前推进，摊铺时由边缘开始向中间进行。混凝土卸下后采用人工摊铺。混凝土摊铺时，用铁铲反扣送下，以防止混凝土离析。面层的虚厚一般高出模板11.5cm。混凝土板的边角或凹凸位用和易性较好的混凝土扣锹保证混凝土的密实。 混凝土摊铺平整后即进行振捣。振