机械加工工艺基础.ppt

第一节机械加工工艺基本概念,第二章机械加工工艺基础,第二节金属切削刀具,第三节机械加工工艺规程,第四节机床夹具概述,第一节机械加工工艺基本概念一、生产过程和工艺过程,工艺过程,改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。工艺过程还可进一步分为机械加工工艺过程和机械装配工艺过程。,二、工艺过程的组成,由若干个顺序排列的工序组成的，每个工序又可分为安装、工位、工步和走刀,在工件的一次安装中，通过工作台的分度、移位可以使工件相对于机床变换加工位置，工件在每一个加工位置上所完成的加工内容,在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序内容,在一个工步内，若被加工表面需切去的金属层很厚，就可分几次切削，每切削一次为一次走刀,工位,工步,走刀,三、生产纲领和生产类型,在成批生产中，根据批量大小可分为小批、中批和大批生产。从工艺特点上看，单件生产与小批生产相近，大批生产与大量生产相近。因此，在生产中一般按单件小批生产、中批生产、大批大量生产三种来划分生产类型。产品的不同生产类型和生产纲领的关系见下表。,生产类型和生产纲领的关系,各种生产类型的工艺特征,四、工件的装夹方法,1.找正装夹法找正装夹法是一种通过找正来进行定位，然后予以夹紧的装夹方法。工件的找正有两种方法。,（1）直接找正法。如图所示，直接找正法是用划针或仪表直接在机床上找正工件位置的装夹方法。,直接找正装夹,划线找正法,划线找正法广泛用于单件小批生产中，尤其适用于形状复杂而笨重的工件，或毛坯的尺寸公差很大、无法采用夹具装夹的工件。,（2）划线找正法。如图所示，划线找正法是用划针根据毛坯或半成品上所划的线为基准找正它在机床上的正确位置的一种装夹方法。,2夹具装夹法,夹具装夹法是通过夹具上的定位元件与工件上的定位基面相接触或是相配合，使工件能被方便迅速地定位，然后进行夹紧的方法，如图所示。,夹具装夹法,五、获得工件尺寸精度的方法,（1）试切法。（2）调整法。（3）定尺寸刀具法。（4）自动控制法。,第二节金属切削刀具一、常用刀具种类,二、刀具的几何角度,切削刀具的种类很多，形状复杂，但它们的切削部分的几何形状和参数都有共同的特征：切削部分的基本形态为楔形。车刀是最典型的楔形刀头的代表，其它刀具可以视为由车刀演变或组合而成。国际标准化组织（ISO）在确定金属切削刀具的工作部分几何形状的通用术语时，就是以车刀切削部分为基础的。,1.刀具切削部分的组成普通外圆车刀的组成包含刀柄和切削部分。刀柄是刀具上的夹持部分。切削部分是刀具上直接参加切削工作的部分。,车刀切削部分的组成,外圆车刀的切削部分主要由以下几部分组成：（1）前刀面：刀具上切屑沿其流出的表面；（2）主后刀面：刀具上与工件过渡表面相对的表面；（3）副后刀面：刀具上与工件已加工表面相对的表面；（4）主切削刃：前刀面与主后刀面的交线，担任主要切削工作；（5）副切削刃：前刀面与副后刀面的交线，担任少量切削工作；（6）刀尖：主切削刃与副切削刃联接处的一小部分切削刃。,2刀具的标注角度及参考系刀具角度是刀具设计、制造、刃磨和测量时所使用的几何参数，它们是确定刀具切削部分几何形状的重要参数。为了表示刀具切削部分各面之间组成的几何角度，需要人为地借助两个基本坐标平面和一个测量剖面建立刀具切削角度的坐标系。两基本坐标平面为：（1）基面：通过切削刃上的选定点且垂直于该点切削速度方向的平面。对车刀来说，其基面平行于刀具的底面。（2）切削平面：通过切削刃上的选定点与主切削刃相切并垂直于基面的平面。,两两相交平面的夹角在不同的剖面内测量，其数值各不相同，因此还必须规定一个测量平面。（3）正交平面：通过切削刃上的选定点并同时垂直于基面和切削平面的平面。由基面、切削平面、正交平面三个平面组成的空间直角坐标系。称为正交平面参考系。,正交平面参考系,正交平面参考系内刀具标注角度,在正交平面内定义的角度有：（1）前角：过切削刃上的选定点，在正交平面内测量的前刀面与基面之间的夹角。当前面高于基面时，前角为负值；反之，前角为正值。（2）后角：过切削刃上的选定点，在正交平面内测量的主后刀面与切削平面之间的夹角。,在基面内定义的角度有：（3）主偏角：它是主切削刃在基面上的投影与进给运动方向之间的夹角。（4）副偏角：它是副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向之间的夹角。,正交平面参考系内刀具标注角度,在切削平面内定义的角度有：（5）刃倾角：过切削刃上的选定点，在切削平面中测量的主切削刃与基面间的夹角。在副正交平面内定义的角度有：（6）副后角：过切削刃上的选定点，在副正交平面内测量的副后刀面与副切削平面之间的夹角，仍有正、负之分。,正交平面参考系内刀具标注角度,当主偏角和刃倾角确定后，主切削刃在空间的位置随之确定。在正交平面内前角和后角确定后，前刀面和主后刀面的位置随之确定。副偏角和副后角确定后，副后刀面的位置就随之确定。这6个基本角度确定了普通外圆车刀切削部分的几何形状。,三、刀具的几何参数的合理选择前角的选择前角对切削的难易程度有很大影响。增大前角能使切削刃锋利，使切削变形减小，切削容易，从而可以降低切削力和切削热，还可抑制积屑瘤的产生，减少振动，提高表面加工质量。但前角过大，会使刀具楔角变小，切削刃强度下降，散热条件变差，切削温度升高，刀具磨损加剧，刀具寿命降低，还可能会导致切削刃处出现弯曲应力，造成崩刃。因此前角存在一个合理值。,（1）根据工件材料选择前角。加工塑性材料时，应选用较大的前角；加工脆性材料时，应采用较小的前角。(2)根据刀具材料选择前角。刀具材料的抗弯强度和冲击韧性较低时应选较小的前角。高速钢刀具比硬质合金刀具的合理前角约大510。陶瓷刀具的合理前角应选得比硬质合金刀具更小一些。（3）粗加工，特别是断续切削，切削用量大，切削力大，振动也大，应选用较小的前角，以保证切削刃强度；精加工时，前角应选得大些。（4）使用成形刀具或展成法加工，为保证加工精度，常取较小的前角。（5）工艺系统刚度不足时，应选较大的前角，以减小切削力和振动。（6）数控机床和自动线用刀具，为保证刀具寿命和工作稳定（不崩刃及破损），以减少换刀次数，一般使用刀具前角较小或为零度前角。,2.后角的选择后角的主要作用是减小主后刀面与工件过渡表面之间的摩擦，减小后刀面的磨损。合理后角的选择原则如下：（1）工件材料：工件材料的强度、硬度较高时，应选用较小的后角，；加工脆性材料时，由于是崩碎切屑，切削力集中在刃口附近，为提高切削刃强度，也应选用较小的后角；加工塑性、韧性较大的材料时，应选用较大的后角，减小刀具后刀面与工件过渡表面之间的摩擦。（2）粗加工或断续切削时，为了提高刃口强度，应选用较小的后角；精加工、连续切削，刀具的磨损主要发生在刀具后刀面，应选用较大的后角。（3）工艺系统刚度不足时，应选较小的后角，以减小振动。如车细长轴、长螺纹时，减小后角能有效地减少振动，使切削顺利。,3主偏角的选择主偏角可影响刀具的寿命、已加工表面粗糙度和切削力的大小。合理主偏角的选择原则如下：（1）工艺系统刚性较差（如车细长轴、薄壁筒）时，应选用较大的主偏角，甚至取=90，以减小背向力，避免工件振动；工艺系统刚性较好时，应选用较小的主偏角，以提高刀具的寿命。（2）工件材料的强度、硬度较高时，为减少单位长度切削刃上的切削力，改善切削刃散热条件，提高刀具寿命，应选用较小的主偏角，一般取=1030，工艺系统刚性较好取小值，反之取大值。（3）用硬质合金刀具进行粗加工或半精加工时，为减小振动和断屑容易，应选用较大的主偏角。（4）单件小批量生产时，希望用一两把刀加工出工件上所有表面，则主偏角应选为45或90，以提高刀具的通用性。（5）需要从工件中间切入的车刀，以及仿形加工的车刀，应适当增大主偏角。有时主偏角的大小取决于工件形状，例如，加工阶梯轴的工件，则需根据工件形状选择主偏角为90的刀具。,4副偏角选择原则副偏角主要用来减少车刀副切削刃与已加工表面之间的摩擦。合理副偏角的选择原则如下：（1）工艺系统刚性较好时，应选用较小的副偏角；工艺系统刚性较差时，应选用较大的主偏角，以减小背向力，避免工件振动。（2）工件材料的强度、硬度较高时，应选用较小的副偏角，以提高刀尖强度，改善散热条件，一般取=46。（3）粗加工时取大些，以减小副切削刃的切削作用；精加工时取小些，以减少已加工表面的残留面积，减小工件表面粗糙度数值。,5.刃倾角的选择刃倾角可影响切削刃的锋利性，刀头的强度和散热条件，切削力的大小和方向，切屑流出的方向。合理刃倾角的选择原则如下：（1）加工过程：粗加工时，宜选负的刃倾角，以保证刀头强度，一般取=-50；精加工时，宜选正的刃倾角，可避免切屑流向工件已加工表面，保护已加工表面不被切屑划伤，一般取=05；断续切削、工件表面不规则、有冲击载荷时，取=-15-5；强力切削时，为提高刀头强度，可取=-30-10；微量切削时，为增加切削刃的锋利程度和切薄能力，可取=4575。（2）工艺系统刚性较差时，应选正的刃倾角，以减小背向力，避免切削中的振动。（3）工件材料：加工高强度钢、淬硬钢时，应取绝对值较大的负刃倾角，以使刀具有足够的强度。,四、刀具材料的选择（一）刀具材料应具备的性能刀具在切削工件时要承受很大的切削抗力。刀具与切屑及刀具与工件之间的相互接触面间有很大的摩擦作用力，使刀具上产生很高的温度。有时在工件加工余量不均匀或不连续的间断切削加工中，刀具又要受到强烈的冲击和振动，会加剧其磨损和破损。因此，刀具材料必须具备以下基本性能。,（1）高硬度-常用高速钢的硬度为HRC6265；高性能高速钢硬度可达HRC6670；硬质合金硬度比高速钢高，可达HRA8995；其他一些超硬刀具材料，如金刚石的硬度可达HV10000。（2）高耐磨性和耐热性-高速钢的耐热性为600700，硬质合金为8001000。因此，硬质合金的切削速度高于高速钢的4倍以上。（3）足够的强度和韧性（4）良好的导热性（5）抗粘结性（6）化学稳定性（7）良好的工艺性和经济性,（二）刀具材料的种类1.高速钢高速钢是一种在合金工具钢基础上加入了较多量的钨(W)、钼(Mo)、铬(Cr)、钒(V)等合金元素的高合金工具钢。高速钢有较好的抗弯强度，一般为硬质合金的23倍；韧性也高，比硬质合金高几十倍。高速钢的硬度在63HRC以上，且具有较好的耐热性，在切削温度达500600时，仍能进行切削。高速钢可加工性较好，热处理变形小，目前常用于制造各种形状复杂的刀具，如钻头、丝锥、拉刀、铣刀、螺纹刀具、齿轮刀具、成形车刀等。高速钢刀具可以加工的材料范围很广泛，包括有色金属、铸铁、碳钢、合金钢等。常用牌号有W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2、W9Mo3Cr4V。,2硬质合金硬质合金是将高硬度、难熔的金属碳化物（WC或TiC）的粉末与Co、Mo、Ni等金属粘结剂烧结而成的粉末冶金制品。一般制成各种形状的刀片焊接或夹固在刀体上使用。常用的硬质合金一般分为WC+Co类（YG类）和WC+TiC+Co类（YT类）两类。WC+Co类（YG类）：常用的牌号有YG3、YG3X、YG6、YG6X、YG8等。其中数字表示Co的百分含量，此类硬质合金强度好，但硬度和耐磨性较差，主要用于加工铸铁及有色金属。Co含量愈多，则强度、韧性愈好，而硬度、耐磨性愈低，因此含Co量多者宜用于粗加工；含Co量少者宜用于精加工。WC+TiC+Co类（YT类）：常用的牌号有YG5、YG14、YG15、YG30等。YT类硬质合金由于TiC的加入使之硬度、耐磨性、耐热性比YG类高，但韧性较低，适于加工钢料。其中数字表示TiC的百分含量，TiC的含量愈多，Co含量愈少，则耐磨性愈好，适合于精加工；TiC的含量愈少，Co含量愈多，则承受冲击性愈好，适合于粗加工。,3.新型刀具材料（1）涂层刀具材料。涂层刀具材料是指采用化学气相沉积（CVD）或物理气相沉积（PVD）法，在硬质合金或其他刀具材料基体上涂覆一薄层耐磨性高的难熔金属（或非金属）化合物而得到的刀具材料。刀具既具有基体材料的强度和韧性，又具有很高的耐磨性，较好地解决了材料硬度及耐磨性与强度及韧性的矛盾。（2）陶瓷刀具材料。陶瓷刀具材料是在AlO（或Si3N4）基体中加入高温碳化物（如TiC、WC）和金属添加剂（如镍、铁、钨、钼等）制成的。其硬度很高，常温下可达9195HRA；耐磨性比硬质合金高十几倍；耐热性好，切削温度可达1200。但其脆性较大，强度和冲击韧度低，主要用于高硬度、高强度钢及冷硬铸铁等材料的半精加工和精加工。（3）超硬刀具材料。它是有特殊功能的材料，是金刚石和立方氮化硼的统称，用于超精加工及硬脆材料加工。,五、刀具的磨损和刀具寿命切削过程中，刀具在切除工件上的金属层的同时，工件与切屑也对刀具起作用，使刀具磨损。刀具严重磨损，会缩短刀具的使用时间、恶化加工表面质量、增加刀具材料损耗。因此，刀具磨损是影响生产率、加工质量和成本的一个重要因素。,（一）刀具磨损形式刀具磨损形式分为正常磨损和非正常磨损两大类。正常磨损：是指在设计与使用合理，制造和刃磨质量符合要求的情况下，刀具在切削中逐渐产生的磨损。非正常磨损：是指刀具在切削过程中突然或过早产生的磨损现象，如刀具突然崩刃、产生裂纹、刀片破碎、卷刃等。这主要是因为刀具材料、刀具几何角度及切削用量选择不合理引起的。,刀具正常磨损有以下三种形式。（1）前刀面磨损。用较高的切削速度和较大的切削厚度切削塑性材料时，生成的带状切屑沿前刀面外流。前刀面压力大，温度高，易使前刀面产生月牙洼磨损。前刀面磨损量用月牙洼深度KT值表示，如下图a、b所示。（2）后刀面磨损。切削脆性材料，或用较低的切削速度和较小的切削厚度切削塑性材料时，刀具的磨损主要在后刀面，此时刀具前刀面的压力小，刀具磨损主要是工件已加工面的弹性变形与刀具后刀面的摩擦而造成的。后刀面的磨损量用刀具后刀面磨损区中部的平均磨损高度VB值表示，如下图c所示。（3）前、后刀面同时磨损。在中等切削速度和进给量的情况下，切削塑性材料时，经常发生刀具的前、后刀面同时磨损。,刀具的正常磨损形式,刀具的磨损过程,（二）刀具磨损过程和磨钝标准1.磨损过程如图所示是通过切削实验得到的刀具磨损过程。主要分以下三个阶段：（1）初期磨损阶段（2）正常磨损阶段（3）急剧磨损阶段,2.磨钝标准磨钝标准指的是根据加工要求规定的刀具后刀面磨损带中间部分平均磨损量允许达到的最大值VB。,（三）刀具寿命1刀具寿命的概念刀具寿命是指刃磨后的刀具，自开始切削直到磨损量达到刀具的磨钝标准为止的实际切削时间，以T表示。对于可重磨刀具，刀具寿命是指两次刃磨之间的实际切削时间；从第一次使用直至完全报废之前总的实际切削时间，称为刀具总寿命。,2影响刀具寿命的因素影响刀具寿命的主要因素有切削用量、刀具几何参数、刀具材料以及工件材料。（1）切削用量。切削用量中以切削速度对刀具寿命的影响最大，f次之，ap最小。所以在实际生产中，应首先选取大的背吃刀量ap，然后选择较大的进给量f，最后选刀具寿命下的vc。这样既能保持刀具寿命，发挥刀具切削性能，又能提高生产率。（2）刀具几何参数中，前角增大，切削力和切削温度降低，刀具寿命提高；但前角过大，切削刃强度下降，散热条件变差，刀具寿命反而下降。主偏角减小，刀尖强度提高，散热条件改善，刀具寿命提高；但主偏角太小，背向力增大，当工艺系统刚性较差时，容易引起振动。,（3）刀具材料高温硬度越高，耐磨性越好，刀具寿命越高。但是，在有冲击切削、重型切削和难加工材料切削时，影响刀具寿命的主要因素为冲击韧性和抗弯强度。（4）工件材料的硬度、强度越高，产生的切削温度越高，刀具寿命越低；导热性越差，刀具寿命越低。,第三节机械加工工艺规程一、机械加工工艺规程概述在机械产品的生产中，用来规定产品或零件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为机械加工工艺规程。零件机械加工工艺规程包括的内容有：零件加工的工艺路线，各工序的具体加工内容、要求及说明，切削用量，时间定额及使用的机床设备与工艺装备等。,（一）机械加工工艺规程的作用（1）工艺规程是指导生产的主要技术文件。（2）工艺规程是组织生产和管理的基本依据。（3）工艺规程是新建、扩建工厂（车间）的基本资料。（4）工艺推广和交流生产经验。,（二）机械加工工艺规程制定的原则1）以保证零件加工质量，达到设计图纸规定的各项技术要求为前提。2）在充分考虑和采取措施保证产品质量的前提下，尽可能提高生产率和降低成本。3）应在充分利用企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内外先进工艺技术和经验。4）保证有良好的劳动条件及避免环境污染。5）所用单位、符号、术语都应符合相应标准。,（三）制定机械加工工艺规程的原始资料（1）产品的装配图和零件工作图。（2）产品的生产纲领和类型。（3）产品验收的质量标准。（4）现有生产条件和资料。（5）国内、外同类产品的有关工艺资料等。,（四）制定机械加工工艺规程的步骤（1）根据零件的年生产纲领确定生产类型。（2）分析产品的零件图和装配图，进行零件的结构工艺分析。（3）确定毛坯。（4）选择定位基准，拟定工艺路线。（5）确定各工序所用的设备和工艺装备。（6）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差。（7）确定切削用量及时间定额。（8）工艺方案技术经济分析。（9）填写工艺文件。,（五）机械加工工艺规程的格式将工艺规程的内容，填入一定格式的卡片，即成为生产准备和施工依据的工艺文件。常用的工艺文件格式有：（1）机械加工工艺过程卡片。,（2）机械加工工艺卡片。,（3）机械加工工序卡片。,二、基准及其选择（一）基准的概念及分类基准就是用来确定生产对象上几何要素之间几何关系所依据的点、线或面。,钻套零件图（设计基准）,工序基准示例,定位基准示例,测量基准示例,装配基准示例,（二）定位基准的选择1、精基准的选择,精基准,用加工过的表面作定位基准,基准不重合误差示例,自为基准示例,2、粗基准的选择,粗基准的选择1-外圆2-孔,阶梯轴粗基准面选择,床身加工粗基准选择导轨面为粗基准加工床腿底面底面为精基准加工导轨面,重复使用粗基准示例A、C加工面B毛坯面,三、工艺路线的拟定工艺路线的拟订是制订工艺规程的关键，主要任务是选择各个表面的加工方法和加工方案，划分加工阶段，确定各个表面的加工顺序以及工序集中与分散的程度等。,（一）表面加工方法的选择,选择时应考虑下列因素：经济加工精度和经济表面粗糙度；工件材料的性质；工件的结构形状和尺寸；生产类型；现有生产条件。,1.加工阶段划分的方法,当加工质量要求较高时，应划分加工阶段。一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。当加工精度和表面质量要求特别高时，可增设光整加工和超精密加工,粗加工,切除毛坯大部分余量，接近成品的形状和尺寸,半精加工,主要表面留下精加工余量并达到一定的精度，完成一些次要表面的加工,光整加工,保证主要表面精度和表面粗糙度,精加工,获得很高的尺寸精度、降低表面粗糙度或使其表面得到强化,（二）加工阶段的划分,工序集中,工序分散,将工件的加工集中在少数几道工序内完成，每道工序的加工内容较多。工序集中有利于采用数控机床、高效专用设备及工装,将工件的加工，分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。工序分散使用的设备及工艺装备比较简单，调整和维修方便，操作简单，转产容易,（三）工序的划分在拟订工艺路线时，当选定了各表面的加工方法及划分加工阶段后，就可以将同一加工阶段中各表面的加工组合成若干个工序。组合时可采用工序集中或工序分散的原则。,四、加工顺序的安排1、切削加工工序顺序的安排,2、热处理工序的安排（1）预备热处理。预备热处理的目的是改善切削加工性能，削除毛坯制造时的残余应力，如正火、退火和时效处理等。它应安排在粗加工前、后和需要消除应力处。（2）最终热处理。最终热处理的目的是提高零件的强度、表面硬度和耐磨性，如淬火、渗碳淬火，渗氮等，都属最终热处理，应安排在精加工前后。,3、辅助工序的安排辅助工序包括检验、去毛刺、防锈、平衡去重及清洗等。其中检验工序是主要的辅助工序，它是保证零件质量，及时发现并剔除废品的主要措施。除了各工序中操作者自检外，下列场合还应单独安排检验工序：（1）粗加工阶段结束后。（2）花费工时多的工序和重要工序的前后。（3）送往外车间加工的前后，如热处理前后。（4）零件的全部加工结束之后（最终检验）。,四、加工余量的确定（一）加工余量的概念加工余量是指加工过程中，从加工表面所切去的金属层的厚度。加工余量可分为工序余量和加工总余量。工序余量是指某表面在一道工序中所切除的金属层厚度，其数值为上道工序尺寸与本工序尺寸之差。加工总余量是指零件从毛坯变为成品的整个加工过程中，某一表面所切除金属的总厚度，即零件上同一表面处的毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。,（二）影响加工余量的因素加工余量大小对零件加工质量和生产率均有较大的影响。加工余量不足，不能消除上道工序的各种缺陷和误差，影响加工质量。加工余量过大，又将使切削工时、材料、刀具和电力的消耗增大，使成本增加，生产率降低。因此，在工序设计中应选取合理的加工余量值。（1）上道工序的表面粗糙度和表面缺陷层深度。（2）上道工序的尺寸公差。（3）上道工序的形位误差。（4）本道工序加工时的装夹误差。,机械加工余量a）被包容面b）包容面,表面粗糙度和缺陷层,轴线直线度误差对加工余量的影响,（三）确定加工余量的方法确定加工余量的方法有三种：（1）经验估算法。由工艺人员根据生产经验来确定加工余量的方法。为了防止因余量不足而造成废品，所估算的加工余量值一般偏大。此法常用于单件小批量生产。（2）查表修正法。根据相关工艺手册或工厂中的统计经验资料查表，并结合具体情况加以修正来确定加工余量。此法在实际生产中广泛应用。（3）分析计算法。根据试验资料、计算公式对影响加工余量的各项因素进行分析和综合计算来确定各工序的加工余量。这种方法确定的加工余量是最经济合理的，但必须要有齐全而可靠的实验数据资料，且计算较繁琐，目前在实际生产中应用尚少。,第四节机床夹具概述一、机床夹具的作用、分类及组成机械制造中，用以装夹工件（和引导刀具）的装置，称为夹具。他是用来固定加工对象，使之占有正确位置，以接受施工或检测的装置。（一）机床夹具的作用（1）能稳定地保证工件的加工精度。（2）缩短了劳动时间，提高了劳动生产率。（3）改善了劳动条件，降低了生产成本。,（二）机床夹具的分类,车床夹具,铣床夹具,钻床夹具,镗床夹具,数控机床夹具,按适用机床分类,手动夹具,气动夹具,液压夹具,气液动夹具,电动夹具,电磁夹具,真空夹具,自夹紧夹具,按动力源分类,通用夹具,专用夹具,组合夹具,可调夹具,按适用工件范围分类,连杆铣槽夹具1夹具体2压板3、7螺母4、5垫圈6螺栓8弹簧9定位键10菱形销11圆柱销,二、工件在夹具中的定位（一）六点定位原理如图所示，一个在空间处于自由状态的物体，具有六个自由度，即沿三个互相垂直的坐标轴的移动自由度和绕这三个坐标轴的转动自由度