纸箱加工企业生产管理流程

纸箱加工企业生产管理流程第一节 业务部工作流程一工作流程：客户意向或市场需求下样品单或开发任务书样品或新产品评审送样或推介信息反馈（客户需要改进时，重新打样或更改）产品报价合同订立产前样确认制程跟踪出货售后服务二根据客户意向向生产、技术部下发打样通知单。三业务部通过市场调查（或其他渠道）收集本行业有关信息，评估开发风险、竞争状态以及竞争对手在技术、价格、产品结构、外观等方面的情况，根据需要向技术部下达经总经理批准的新产品开发任务书。四会同生产、技术、品管等部门相关人员对样品或新产品进行评审，合格后发给客户或向客户推介。五客户如对样品或新产品提出更改，需重新向生产、技术部下发打样更改通知单，注明客户的具体更改要求。六业务部和客户初步确定订单后，会同生产、技术、采购等部门进行详细成本核算和生产技术能力评估。七业务部与客户达成价格一致后草拟合同。八业务部将确定的合同要素和供需条款与客户协商一致，报总经理批准后订立合同。九所有合同都必须呈总经理签名方有效。十将客户订单复印件发财务部、生产部备案。十一会同相关部门对生产部制作的产前样进行评审，如客户要求确认产前样的，及时将产前样发给客户确认，经客户认可后，通知生产部安排批量生产。十二产品制程跟踪，随时掌握产品生产进度。十三订单执行中，如客户对订单有变更或由于公司原因不能按交期交货，应及时与客户协商，并将协商结果通知相关部门。十四根据合同交期与客户沟通安排出货日期，并通知生产部。十五交货后，及时了解客户对产品的装配使用情况，并将客户需要改善的问题反馈给相关部门，完善以后产品。十六、协助财务部对出货产品货款进行及时回收。十七如遇索赔，按合同条款处理；并通知相关部门追查责任并采取适当改进措施。第二节 生产部工作流程一工作流程：接受业务订单生产负荷分析生产制造令备料产前样物料发放及领用生产、外协作业生产、外协进度追踪生产、外协作业变更生产数据分析及计划达成率统计产品入库出货二、生产部接到业务订单后，进行生产负荷分析，依据产能状况及订单数量、交期，决定是否需要加班生产或委外加工。三根据业务订单制定生产制造单并发各部门、车间。四根据库存材料情况，填写材料申购单经上级领导批准后，再交给采购部。五依据订单交期和设备产能，制定月生产计划及周生产排程。六根据预计损耗备料，原则上，按订单数量90%备料，完成后据实补足余额，以减少库存品。七、经客户或业务部确定产前样后，再进行批量生产。八、物料的发放要做到先到先出，按单发放，不能超额发放。九、调查并记录各车间每天完成的数量及积累完成的数量，以了解生产进度情况并加以控制（每日实际产量与预计产量比照）。十、找出实际进度与计划进度产生差异的原因，并采取相应措施。十一、出现人员、设备有工作负荷过多、过少或负荷不均之情形，超负荷时，可调其他部门或车间人员或设备支援；负荷不足时，适当增加其工作量，减少浪费。十二、检查并督促各工序作业人员依据作业指导书及安全操作规程从事作业。十三、协助品管部门做好在制品质量检测，对不良品及时处理，并采取适当措施保证后续在制品质量。十四、因客户变更订单内容或因生产异常造成生产作业更改，应及时调整生产计划。十五、依据生产进度及生产日报表掌握每日生产之进度、效益及品质，做好生产数据分析及计划达成率统计。十六、委外加工作业流程1. 依据需委外加工产品的数量、质量等要求寻找优良的加工厂商。2. 厂商经评定合格后，方可签订委托加工合同。其上必须写明：品名、加工数量、规格、质量要求、金额、交期、包装方式、运输方式、结算方式、违约责任等内容。3. 委托加工合同必须经公司领导审核签名方有效。 4. 依据委托加工合同按实发放原、辅材料。 5. 实时掌握委外加工产品的进度，并监督加工厂商合理用料。 6. 协助品管部做好委外加工产品的质量检测与监督。 7. 对加工质量不合格之产品，应退回返工。 8. 加工方违约时，按委托加工合同相关条款处理。十七、所有自产和外加工的产品，都必须100%经过品管部的检验合格后，方可入库。十八、按业务部出货通知按时出货。第三节 采购部工作流程一工作流程：接受采购申请单收集信息询价比价、议价采购计划要样样品核准下采订购或订立合同协调、沟通跟催验收付款二采购部在接收到相关部门的材料申购单后，承办人员应查看库存资料或询问仓管人员，以确认有无库存或库存数量多少。三查询供应商档案资料，了解采购之价格。四研究市场供料状况及管道，透过询价、比价、议价来决定有利价格；选定厂商后需填写厂商询价表，呈主管核准。五选定供应商后应及时编制采购计划并发放给相关部门。六、向选定供应商提供采购物品的具体要求，供应商按要求制样。七、收到供应商的样品后，召集相关部门人员对样品进行检测、评审，不合要求时，须要求其改进，直至样品符合要求。八、供应商经改进后仍达不到要求时，应更换供应商及修改采购计划并通知相关部门。九、样品经检测、评审合格后，下单采购或与供应商签订采购合同，其上必须写明：品名、数量、规格、质量要求、单价、金额、交期、包装方式、运输方式、结算方式、违约责任等内容。十、采购单、采购合同必须经公司领导审核签名方有效。十一、采购确立后，将采购单发相关部门及仓库。十二、当生产出现异常如客户要提前或延后出货、产品更改等情况，涉及到采购材料的交期变更或材料规格尺寸的变更时，应及时与供应商协调、沟通。十三、根据生产部提供的生产进度及采购单交期，提前跟催供应商按时按数交货。十四、供应商交货前，承办人员应提醒供应商携带送货单、订购单等票证，否则仓库将拒收。十五、供应商交货时，承办人员应与质检员、仓管员共同进行验收、交料、结算和储存工作。十六、当收到检验员检验来料不合格报告时，承办人员应及时与供应商联系，协商对不良品的解决方案；能自行处理的，应由供应商支付返工费用；不能自行处理的，应要求供应商在可接受时间范围内处理完毕。十七、经检验员为不合格的来料及承办人员通知供应商处理不良来料，供应商未按时处理的，则应办理退货并十八、对供应商延期交货或所送材料不良及退货等情形，按采购单或采购合同之相关违约条款处理。十九、判定不合格之材料如属紧急用料，由相关部门决定使用办法，若为特采使用，则改判合格直接入库使用，但必须报公司领导批准。二十、采购完成后，采购部主管依据与供应商签订的采购单或采购合同之相关条款会同财务部安排付款。二十一、采购部应要求供应商开具相符的增值税发票或普通发票。第四节 技术部工作流程一常规产品工作流程：接受生产制造令编制材料清单编制工艺单生产技术及工艺的改进工装夹具的改进制程异常处理设备异常处理1. 技术部接收到生产部的生产制造令后，在3个工作日内编制完成材料清单及工艺单，并发相关部门。2. 在现有设备、人员基础上寻求生产技术或工艺的改进，以节约材料或提高产品质量。3. 在现有设备上寻求工装夹具的改进，以提高生产效益。4. 生产中出现品质异常时，协同生产部、品管部分析异常原因并采取正确措施。5. 生产中设备出现异常时，及时排除故障。6. 对委外加工产品的厂商提供必要的技术支持，以保证产品质量符合要求。二、客户来样产品工作流程：接收客户样品样品分析图纸、料单报价打样评审客户确认接收生产制造令编制材料单、工艺单工装夹具设计与制备技术资料技术培训制程异常处理设备异常处理1.接收到客户样品后，召集相关人员分析样品结构、材料、制造工艺及需要使用到的设备、工装夹具等情况。2.绘制产品图纸（特殊部位绘制1:1的局部图）及编制材料清单。3.通过计算材料、人工及各种费用向相关部门提供产品报价。4.参与或具体指导打样人员按产品图纸及客供实样制作样品。5.召集相关部门人员对样品进行评审，合格后，交业务部发给客户。6.客户如对样品提出更改，则按客户要求重新打样或对原样品进行更改，直至客户满意为止。7.接收到生产部的生产制造令后，在3个工作日内编制完成材料清单及工艺单，并发相关部门。8.根据产品加工需要设计或制备工装夹具。9.向相关部们提供产品制作的产品加工图纸、工时、工价等技术性资料，并依生产实际作出合理的调整。10.对相关作业人员进行技术培训。11.生产中出现品质异常时，协同生产部、品管部分析异常原因并采取正确措施。12.生产中设备出现异常时，及时排除故障。三、新产品开发工作流程：接受任务开发计划收集资料与准备图纸、料单、工艺单成本核算打样工时、工价样品评审样品修改再审定型1.接受开发任务书后，结合新产品的具体情况，与相关部门人员商讨后编制开发计划书，明确设计思想与目的。2.收集产品涉及到的材料、结构、工艺、加工设备等方面的情况；设计中要贯彻成本控制、质量优先、方便生产等意识。3.绘制产品图纸（特殊部位绘制1:1的局部图），制定工艺流程，编制材料清单。4.通过计算材料、人工及预期各种费用，初步核算产品单价。5.参与或具体指导打样人员按产品图纸制作样品。6.通过样品制作初步确定工时、工价，以备批量生产时校正。7.样品完成后，应通知公司领导，由公司领导召集各部门负责人对样品进行评审，并做好记录。8.评审未获通过时，根据评审意见进行修改或重新打样，再审。9.评审通过后，产品定型，整理、保存所有资料，以备批量生产使用。10.由于特殊原因终止开发或开发失败，可利用的废料自行处理，损耗物料作报废处理。第五节 品管部工作流程一工作流程：接受生产制造令制定品质标准制定检验规范确定检验器具进料检验制程检验成品检验出货检验分析、总结二.接受生产制造令后，根据客户要求或行业标准制定产品品质标准，并呈公司领导批准。三.依据品质标准制定检验规范。四.根据产品特点，确定对产品检验需要使用的检验器具、方法。五.进料检验：接收仓管通知相关资料准备判定检验方式标识检验记录、报告1.检验员接收到仓管员的物料入库通知后，准备与该物料相关的品质标准要求、检验方法、检验器具等及时到库检验。2.依检验规范确定对该物料采用抽检还是全检。3.依检验标准使用正确的检验器具、方法对物料进行检验。4.对检验物料进行分类，合格品、不良品、废品等分开放置并悬挂或贴上检验标示牌（卡）。5.检验员检验每批次物料后，都必须做好检验记录，填写检验报告并呈主管核准，发相关部门。6.对检验出不符合要求的物料，应查找原因，提出处理措施。7.对检验出不符合要求的物料，如属紧急用料，经公司领导批准后可按规定实施特采。六.制程检验：首件检验巡检判定标识检验记录、报告1.批量生产前，按客户或样品要求进行首件（产前样）检验，符合要求后，方可通知生产部批量生产。2.生产过程中换人或换料的第一批产品，应进行首件检验。3.生产过程中按检验规范的规定对每一道工序在制品实施定时抽检，并做好检验记录。4.对于新产品的检验，应提高巡检次数和抽检数量。5.对检验完毕的在制品必须分开放置并悬挂或贴上标示（牌）卡。以保证不良品不流入下道工序。6.对生产过程中出现的品质异常，能自行处理的，应及时解决；不能自行处理的应及时报告部门主管和相关部门负责人。7.对生产过程中出现的重大品质异常，应及时报告公司领导。8.对于所有品质异常都必须填写品质异常报告发相关部门并存档。七.成品检验：全检判定标识检验记录、报告1.按客户或订单要求，参照样品质量，按检验规范采用正确的检验器具、方法对成品进行100%全检。2.依据具体的质量标准判定所检产品为合格时，开具检验报告，用于成品进入包装车间之凭证。3.依据具体的质量标准判定所检产品为不合格时，根据不良情况，在检验报告上注明返工事项，检验报告经部门主管审核后交生产部安排返工，返工后必须重新检验。4.依据具体的质量标准判定所检产品为废品时，检验报告上应注明判定的具体因由，经部门主管审核后上报公司领导。5.对检验完毕的成品必须分开放置并悬挂或贴上标示（牌）卡。以保证不合格品不流入包装车间。6.所有检验记录、报告都必须发相关部门并存档。八.出货检验：检验判定标识检验记录、报告1. 依据客户或检验规范之包装要求对已包装好的待出货成品进行检验。2.检验方式为抽检，检验项目主要是外观、标签、数量等的确认。3.判定合格时，开具检验报告，用于成品入库之凭证。4.判定不合格时，检验报告需注明不合格原由，经部门主管审核后交生产部安排返工，返工后重检。5.对检验完毕的成品必须分开放置并悬挂或贴上标示（牌）卡。以保证不合格品不流入仓库。6.做好检验记录、报告并存档。九品管部主管定期召集所属人员就进料、制程、成品、包装等检验情况进行统计分析、总结，以不断提高产品质量，并情况将总结报告发相关部门或呈公司领导。第六节 仓库工作流程一入库工作流程：供应商送货或采购物料回厂核对采购单数量验收品质验收入库及入账表格单据的分发及存档。1.供应商送货到库时，应要求供应商提供送货单、订购单等票证。仓管员应拒收无票证的物料，特殊情况应要求采购承办人员当面核对物料，无误后方可接收。2.供应商送货或采购员采购物料回厂到库后，应及时通知品管检验人员和采购承办人员。3.核对供应商的送货单的品名、型号、数量等是否与采购单一致，如不一致时，应第一时间与采购员进行核对，查明原因并确认OK后方可收货。4.对于物料数量较大的按大件全点、小件1035%的比例进行数量核查并做好抽查标识；对于较贵重的物料要做到数量全部清点准确；对于小件物料必须用电子称称量重量换算成数量。有异常情况及时上报并做好记录。5.所有物料必须在数量数量清点完成后，供收双方共同确认情况下签单收货，数量异常签实收数量并要求送货人签名确认方可收货。6.仓管员数量验收完成后，协助检验员对物料进行质量验收。7.对检验合格的物料要及时按相应位置及物料特性选择合理的摆放方式摆放整齐。8.对检验不合格的物料必须跟进处理结果，对于退货处理的跟进退货时间至退回。9.做好入仓物标示卡，其上要注明品名、供应商、入库时间、规格型号、数量等，并将标识卡置于物料正面最容易看到的位置。10.仓管员依据验收单及时记账，详细记录物料名称、数量、规格型号、入库时间、单证号码等，做到账、货相符。11.将入库单据交相关部门并存档。二出库工作流程：用料部门持单领料或采购部