机械点检员技能鉴定考前培训

莱钢机械点检员技能鉴定考前培训第一章机械设备点检管理1、设备管理的目的：减少设备事故的发生、保持、提高设备的性能、精度、降低维修费用，提高企业的生产能力和经济效益。2、我国企业设备管理的核心是检修、维修。3、设备管理的宗旨是：为生产服务4、事后维修：基于故障的维修5、预防维修：基于时间工作量的维修6、生产维修:基于产品作业线的维修7、预知维修：基于状态的检修8、设备维修体制：第一阶段；故障维修（BM）又叫做事后维修-盲目、无计划、设备损坏程度大、维修费用高，适用于简单设备。第二阶段；计划维修（TBM）即定期的预防性维修体制。根据生产计划和经验，规定在设备运行一段时间后停下，进行解体、检查、修理、更换。-仍有一定盲目性，是一种过剩维修，即造成人力、物力浪费，又因过多拆卸，降低原有精度和引发人为故障。第三阶段；综合维修时期，即全员参加的生产维修（TPM）9、TPM“三全”全员参加、全系统、全效率。三全之间的关系：全员是基础、全系统是载体、全效率是目标。10、TPM内容；以创造生产系统综合效率化的极限企业体质为目标；以生产系统的寿命周期（即“生产系统终生管理”）为对象，以现场现物为基础，争取实现：零故障、零缺陷、零事故、零库存、零不良、零浪费。11、设备维修的趋向是预知维修12、设备点检是实现全员生产维修（TPM）的基础，目标是：需要停车时才停车，需要更换时才更换，及时发现设备的差错，缺陷、隐患，及时修复差错，缺陷、隐患。-科学、先进、经济。13、PM-生产维修，针对不同设备采用相应的维修方式，是合理的组合，14、BM-事后维修，是指有意识的等设备坏了再修，是主动的维修行为。15、TBM-以作业时间或作业量为基础的维修，或称周期管理，计划检修16、CBM-基于状态的维修17、CM-改良维修18、PM是服务于生产的维修，是在设备管理方式中，要考虑设备的“维修策略”，不同的设备其维修策略不同，而确定“维修策略”的核心是企业的成本控制。19、精度是影响设备性能和产品质量的指标，精度点包括间隙，振动值，温升，噪音，以及其他有定量标准的数据。20、缺陷-指能够成设备故障原因的设备损伤21、故障-设备（系统）或零件丧失了规定功能的状态。22、性能-是对设备所要求的精度，压力、温度、振动、噪音、生产能力和安全性等功能的评价指标。23、设备劣化-设备原有功能的降低和丧失，以及设备的技术，经济性能的降低，都称为设备的劣化。24、我国设备管理的核心是（检修、维修）25、TPM三全指（全系统、全效率、全员参加）26、最理想的维修体制是（预知维修）27、点检的定义：为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。28、点检的目的：实行点检管理就是要“防故障于未然”，即通过对设备的检查和诊断，以尽早发现不良的部位，判断并排除不良的因素，进而确定故障修理的范围和内容，并且编制出精确、合理的备品备件供应计划和设备维修计划，从而保持设备性能的高度稳定，提高设备效率。29、现代设备管理的核心是点检30、管理的重点是主作业线设备31、点检管理制度是一种以点检为核心的设备维修管理体制，是实现设备可靠性，维护性、经济性达到最佳化，实行全员设备维修管理（TPM）的一种综合性的基本制度。32、点检管理的实质：点检是企业产品生产设备的管家；点检是企业关键设备的贴身保健；点检是企业设备预知维修的基础；企业一切设备管理业务始于点检；点检是现代企业设备管理的核心。33、按点检的周期分：日常点检-由岗位操作工或岗位维修工承担。短周期点检-由专职点检员承担。长周期点检-由专职点检员提出，委托检修部门实施。精密点检-由专职点检员提出，委托技术部门或检修部门实施。34、按分工划分：日常点检-由岗位操作工承担。专业点检-由专业点检、维修人员承担。精密点检-由专业工程技术人员完成。35、点检的基础：日常点检；点检的核心：专业点检。36、传统设备检查的几种形式：事后检查、巡回检查、计划检查、特殊检查、法定检查。37、点检与传统设备检查的区别：（1）、传统的设备检查有事后检查，巡回检查，计划检查，特殊检查，法定检查等，而点检完全区别于传统的设备检查，点检使隐患和异常都能在故障发生前得到恰当的处理，做到既正确又经济，因此点检是一种预防性的主动的设备检查。（2）、点检是一种管理制度，而传统的设备检查仅仅是一种检查的方法。（3）、从设备管理全过程的方法看，依据的有“5定”，而传统的设备检查并无此项。38、全员实施设备点检的前提：（1）、生产操作人员必须参加设备日常点检，这是全员设备维修管理的不可缺少的一方面。(2)、专业设备点检员按分管区域对设备负责，即从事设备点检，又负责设备的管理。(3)、有一套科学的管理标准，业务流程和推进工作的组织制度。（4）、有比较完善的仪器，仪表及检测手段和现代设施。（5）、有一个完善的操作、点检、维修三位一体的TPM体系。39、故障的快速处理技术：这是在设备故障发生后，迅速分析和判断故障发生的部位，制定排除故障的方案并组织实施，尽快排除故障或采取紧急应变措施，让设备恢复工作，使生产继续进行的技术。40、点检管理的实质（ ）现代设备管理的核心（点检）41、设备点检工作的基本“五定”：定点-设定检查的部位，项目和内容；定法-定点检检查方法，是采用五感，还是工具、仪器；定标-制定维修标准；定期-设定检查的周期；定人-确定点检项目由谁实施。42、实行三级点检制度：第一级：岗位日常点检；岗位日常点检由专职点检员制定点检标准和点检计划，由生产人员、运行人员实施点检。岗位日常点检是点检制的基础，其内容主要是负责本岗位的设备状态检查，调整、紧固、“5S”（整理、整顿、清扫、清洁、素养）活动，设备润滑，易损零件更换，简单故障处理，做好记录和信息反馈等。第二级：专职点检；专职点检是由专职点检员制定点检标准和点检计划并实施。这是点检制的核心，其内容主要是负责本区域设备状态检查与诊断，劣化倾向管理，故障与事故管理，费用管理，编制维修计划和备件、材料计划、监督修理质量，施工验收，做好各项纪录以及检查、指导，监督日常岗位点检等。第三级：精密点检：精密点检是由专职点检员编制计划，由专职、兼职精密点检员或专业技术人员实施。精密点检是点检制不可缺少的组成部分，其内容主要是利用精密仪器或在线监测等方式对在线、离线设备进行综合检查测试与诊断，及时掌握设备及零、部件的运转状态和缺陷状况，定量的确定设备的技术状况和劣化程度及劣化趋势，分析事故发生，零件损坏原因并记录，为重大技术决策提供依据。43、降低六大损失：机器故障；换线；计划外停机；速度下降；质量缺陷；不良品。44、点检作业的五要素（五步骤）（1）制定状态受控点的点检技术标准（2）制定状态受控点的点检作业计划（3）理顺状态受控点的点检实施路线（4）实施状态受控点的状态点检作业（5）状态受控点的点检记录实绩管理45、主作业线设备：不论其高、大、精、尖与否，只要它是在产品作业线上，在生产产品过程中，一步也离不开他的，则在此线上的设备，称之为主作业线设备，也叫做产品作业线设备。46、非主作业线设备：普通作业线（非主作业线）设备指的是主作业线以外的设备，它的停机对工厂生产计划的完成在一定时间内没有影响的设备，（如备用机组、有空隙时间的辅助设备等）。47、两大类设备分四级：A级；关键设备，指产品作业线上的、有隐患的、较难修复而且修复较昂贵的设备。B级；重要设备。产品作业线上的，不属于关键设备的其他设备。C级；一般设备，指普通作业线上的设备，其中有隐患，会对产品作业产生严重影响的设备。D级；次要设备，普通线上的不属于C级的设备。48、设备分级的十条评定标准：可靠性指标（1）专用程度；设备在产品作业时的唯一性、专用性。(2)故障时可否代替（3）是否已存在故障和隐患，影响作业程度（4）故障对安全环境的影响（5）对产品的质量，数量，交货期的影响。维修性指标；（6）修理难度；（7）可修性程度。经济性指标；（8）引起企业损失价值的大小（9）年计划检修次数（10）备件提供难易及价格49、设备劣化两种形式：（1）功能下降型：在使用过程中，产量，效率、精度等性能逐渐降低。（2）突发故障型：在使用过程中由于零部件损坏，失效，使设备停止工作。-性能降低不多，但一旦出现需停机，经过替换损坏的零件后可修复。50、设备劣化的主要原因：（1）润滑不良（2）灰尘玷污（3）螺栓松弛（4）受热（5）潮湿（6）保温不良等。 可归纳为：磨损，污损，耗损51、劣化的主要形势：（1）机械磨损（2）裂纹（3）塑性断裂和脆性断裂（4）腐蚀（5）裂变(6)元器件老化等52、预防劣化的对策：预防劣化、测定劣化、修复劣化。预防劣化；（1）日常点检维护、给油脂、更换、调整、紧固、清扫（2）改善维修，维持性能测定劣化：点检检查、良否点检、倾向检查修复劣化（1）修理；预防预知维修，事后维修（2）更新。更新，改造53、点检范围的确定划分：（1）主作业线设备，直接生产产品的工艺线设备。（2）辅助生产作业线设备（3）其他适宜用预防维修的设备54、点检范围区域划分原则（1）以开展点检作业方便，路线最短，作业中的辅助时间最短为主。（2）以3个点检员的工作量为宜，每人每天有2h的工作量，（3）有利于开展设备管理，计划检修工作量，备件更换工作量要适当，（4）有利于维修费用预算和承包，便于维修成本核算。55、设备点检管理体系四大标准：维修技术标准、点检标准、给油脂标准、维修作业标准。56、设备管理的五层防线：操作人员的日常点检、专业点检员的专业点检、专业技术人员的精密点检、设备技术诊断、设备精度测试与检查。57、设备点检加强七项重点管理：点检管理、日定修管理、备件资材管理、维修费用管理、安全管理、故障管理、设备技术管理。58、点检的十大要素：压力、温度、流量、泄漏、给油状况、异音、振动、龟裂、磨损、松弛59、生产操作人员基本要求“四懂三会”懂原理、懂结构、懂性能、懂用途；会使用、会保养、会排除故障。60、点检员三大技术：点检诊断、故障分析、维修管理61、点检员八大知识：设备、操作、点检、劣化分析、修理、设备管理、问题解析、法规及安全知识等。62、专职点检人员基本条件：即懂专业技术，又懂管理技术63、专职点检人员的点检业务及职责：（1）制定点检标准和给油脂标准，零部件编码，标准工时定额等基础资料。（2）编制各类计划及实绩记录（3）按计划认真进行点检作业，对岗位操作工或运行工进行点检维修业务指导，并有权进行督促和检查，有问题要查明情况及时处理。（4）编制检修项目预定表，并列出月度检修工程计划（5）根据点检结果和维修需要，编制费用预算计划并使用。（6）根据备件预期使用计划和检修计划的需要，编制维修资材需用计划和资材领用等准备工作(7)收集设备状态情报进行倾向管理，定量分析，掌握机件劣化程度（8）参加事故分析处理，提出修复，预防及改善设备性能的意见（9）提供维修记录，进行有关故障，检修费用等方面的实绩分析，提出改善设备的对策和建议（10）参与精密点检64、影响设备状态受控点故障概率的主要因素：（1）设备状态受控点的作业的频繁程度（2）作业环境因素（3）本身的耐用性，可靠性。65、点检周期指在正常情况下，从这一次对设备上指定检查点进行点检，到下一次再进行点检时的时间间隔。66、确定点检周期性能曲线上的三个关键点：点；性能变化开始点，点；潜在故障发生点。点；功能故障发生点。67、确定点检周期综合考虑的因素：1）点检周期与P-F间隔有关，2）设备的作业率，3）设备使用条件，4）环境条件、5）润滑状况6）对生产的影响程度7）使用实绩值8）制造厂家的推荐值。68、定点检周期的方法：没有参考，没有先例时，可采用“逐点逼近”法确定。69、定点检方法：就是确定点检的方法（解体、非解体、停机、非停机、五感、仪表）日常点检；良否点检、非解体点检、日常点检精密点检；倾向点检、解体点检、精密点检专职点检；可参与任何形式的点检70、日常点检的内容：检查、清扫、给油脂、紧固，调整、小修理、做好记录71、专职点检工作内容：1）设备的非解体定期检查；2）设备解体检查；3）劣化倾向检查；4）设备的精度测试；5）油箱油脂的定期成分分析及更换、添加；7）零部件更换，劣化部位的修复。72、精密点检：用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试调查，或在不解体的情况下应用诊断技术，即用特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、磨损、应力、温升、电流、电压等物理量，通过对测得的数据进行分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判断其处理方式。73、精密点检的内容：1）机械检测-振动、噪声、铁谱分析、声发射等。2）油液分析-污染、粘度、红外油料分析等。3）温度检测-点温、热图像等。74、润滑故障主要原因：润滑剂污染、润滑添加剂损耗、粘度故障、非正确润滑剂、水分超标等。75、油液监测分析技术内容：流体性能分析、流体污染分析、流体磨损碎片分析76、寻找故障点的技巧原则：系统出现一个以上故障，在寻找时也应从只有一个故障部位的角度考虑。不要急于变动可调部分，更换部件查找时，应逐个更换，杜绝多人指挥，实行一人负责，多人查找。动手前，断电，检查气源、液压源压力是否正常等。77、精密点检的主要检测方法：1）无损探伤；用于检测零部件的缺陷裂纹等。2）振动噪音测定-主要用于高速回转机械的不平衡、轴心不对中，轴承磨损、齿轮、连接件松动等的测定；3）油液监测分析技术-对液压油、润滑油进行监测或定期取样检测分析，通过对其清洁度及其他理化指标的检验，确定其劣化程度和使用性能的状态，或者用铁谱分析技术，光谱分析技术等磨粒检测技术，获得摩擦副磨损的信息，判断设备主要零部件的磨损程度。4）应力、扭矩、扭振测试-利用应变测量的原理和方法，对传动轴、压力容器起重机主梁等进行应力、扭矩、扭振的测试，以判断其受载状态和主要零件的应力水平及应力状态。5)表面不解体检测-为一般工具无法检测的部位，使用专门的技术和专门仪器进行监测。78、无损检测技术是在不损伤构件金属性能和完整性的情况下，测定构件金属的某些物理量，性能、组织状态和检查构件金属表面及内部各种缺陷的技术。79、标准是衡量人们行为动作，工作任务等实施过程的基本原则。80、管理上的基准包括工作程序，规程、规则、步骤、方法等内容。81、技术层面上的基准包括技术指标、品质界限范围，技术规范等内容82、维修技术标准是根据设备供应商提供的原始数据而编制的维修技术标准，是点检标准、给油标准、维修作业标准的基础，是编制其他标准的依据。83、维修技术标准应包括：1）对象设备，装置的简明示意图，所更换零件的性能、构造、使用材质等，2）所更换零件的维修特性，包括机件减损量的劣化倾向，特殊的变化状态，及点检方法及周期，3）设定主项目内容，如要更换零件的维修管理值，包括零部件装配图尺寸，装配间隙，允许减损的范围，以及测定项目、内容、周期、使用标准。4）其他对零件所限制的温度，振动等。84、维修技术管理值得确定：1）设备技术要求2）同类设备实绩值3）行业标准4）实践经验85、维修技术标准的分类：1）通用类标准2）国家规定的法定检查标准3）专用设备类标准86、维修技术标准的编制依据：1）设备供应商提供的设备使用说明书及有关技术资料、图纸2）同类设备或使用性质类似设备的维修技术标准和资料。3）实际经验。87、点检标准是对设备进行预防性检查的依据，是编制点检计划的基础，规定了对象设备各部位点检的项目、内容，点检时设备的状态，周期，判定标准值以及点检分工。88、点检标准的内容：1）对象设备等列入管理范围的部位（如电动机、减速器等）、项目（齿轮、轴承、轴）、内容（温度、振动、磨损等）2)确定进行点检时判定是否正常的依据，即标准值。3）根据实施点检检查的特性所确定的检查周期、点检时设备状态、点检方法以及实施点检作业的工具、仪器等；4）完成点检作业的分工，明确日常点检和定期点检分工协议。89、点检标准的编制依据；1）维修技术标准2）设备使用说明书和有关技术资料、图纸；3）同类设备的实绩资料；4）实际经验90、点检标准是由专职点检员编制91、给油脂标准中规定了润滑作业的基本事项包括了“润滑五定”（定点、定质、定量、定时、定人）的全部内容。给油脂标准是设备润滑工作的依据。92、给油脂标准的内容：1）油脂品种牌号2）给油脂部位、点数3）给油脂方式4）给油脂量及周期5）油脂更换量及周期6）给油脂作业的分工93、润滑油重要指标：粘度-是指40度时的粘度94、治理漏油十种方法：勤、找、改、换、缠、回、配、引、垫、焊95、维修作业标准是检修部门从事维修施工作业的依据和基准；也就是检修作业工艺卡。维修作业标准的重要内容：1）作业名称；包括作业对象主要内容、范围、技术要求、更换零件或修复部位的名称、包括工厂名称、设备名称、工程名称、作业要求及验收条件等。2）作业工艺顺序；维修作业拆装次序、步骤、工时网络进度及作业注意点，可以用标有时间坐标的格纸来绘制，同时列出所需要的备品配件和维修材料3）安全事项及工器具清单。96、设备润滑的三个要点：油种、给油量、给油周期97、给油脂分工：手动加油或手动泵加油的任务安排给生产岗位操作人员，生产工无法完成的，则由专职点检工委托给维修人员。凡是自动加油的或一次加油的由点检工检查并委托维修人员按计划完成。98、给油脂标准的编制依据：1）维修技术标准2）设备使用说明书和有关技术资料、图纸3）同类设备的实绩资料4）实际经验5）部门推荐的液压润滑标准99、编制维修作业标准的目的1）提高检修作业质量2）缩短检修作业时间3）防止检修作业事故的发生4）有利检修作业管理5）设备故障，状态管理100、编制维修作业标准的条件是：1）明确检修作业目的是为企业的产品服务2）熟悉设备结构和作业环境3）掌握检修项目内容和检修作业工序4）具有施工实践经验。101、点检标准表格说明：1）点检标准是动态的2）有同种类项的设备则可参考102、点检记录内容包括：1）点检结果的记录2）点检日志3）缺陷和异常记录4）故障和事故的记录5）设备倾向管理的记录6）设备检查和修理记录7）设备状态记录8）失效记录9）维修费用记录103、维修实绩记录内容：1）定（年）修等工程检修管理实绩记录2）维修费用实绩掌握3）设备维修和修理记录104点检检查实绩分析：分点检组的分析和点检作业长的分析105、点检实绩分析的内容1）点检实施的效果分析2）故障分析3）定、年修计划实施分析4）维修费用分析107、编制点检计划是专职点检员的首要工作，点检计划编制的依据是点检标准，维修技术标准，同时结合实践经验。108、编制点检计划原则：1）点检员根据点检标准的要求，按开展点检工作方便、路线最佳并兼顾工作量的原则，编制所辖设备的点检计划，再按照每天点检计划编制点检路线图，达到准确、合理、省时、有效作业的目的。2）为了达到路线最佳的目的，在编制周计划时，应把相近的设备列入同一天点检计划。3）为了使点检工作量均衡化，对每周检查一次的设备，均衡分配在周一至周四，周五可集中安排每月点检一次的设备，一般每一个点检员要有5-6条点检路线。109、点检计划的分类1）日常点检计划（又叫点检作业卡）有专职点检员编制，生产操作人员执行，有条件的操作工也可以自己根据标准，自己定制，执行日常点检并做好记录。2定期点检计划；专职点检员编制和实施，也可根据实施情况进行调整。3）长期点检计划；专职点检员编制，到期按计划实施，较大项目，专职点检员难以实施的，可列入检修工程计划，按检修工程管理程序实施。4）精密点检计划；根据设备关键部位的检查和倾向管理需要，有专职点检员编制计划，委托维修技术部门进行精密点检，测定的数据书面提供给专职点检员。110、日常点检作业的作用：1）通过日常点检检查，及时发现设备的异常现象，清除隐患，防止设备劣化的扩大和延伸。2）通过日常点检维护，保证设备经常处于最佳状态下工作，延缓设备的劣化。111、定期点检计划；指专职点检人员重点点检作业的计划，有专职点检员根据点检标准及设备点检分工协议规定的内容，在作业前编制的计划表，内容包括点检周期为1-4周内的点检项目。112、定期点检计划编制要领：1）按各个设备、装置、点检部位，依次排列点检路线顺序；2）定期点检计划表，一月做一次，一年有12张定期点检计划表，并与三年一张的长期点检计划表相对应。3）点检日期安排要考虑到定修日、节假日，一般不按排机械点检。4）定期点检的部位，多与日常点检重合，以日常点检为主，某些部位，项目需要停机检查，而平常又不允许停机，则要注明“在定修日进行点检。”5）不要超越点检标准来编制定期点检计划。113、长期点检计划表或称周期点检计划表，是专职点检人员编制维修计划的依据，内容包括点检周期在1个月以上的项目。此表由专职点检员掌握，并记录有三年内所实施计划的实际情况。114、设备点检人员根据自己承担的对象设备的范围，编制好最短的，包括所有需要定点点检设备的路程行路图，叫做点检路线图。岗位操作人员的日常点检、各个专职点检员都有各自的点检路线图。115、点检路线的编制原则：1）承担的全部点检项目应都包括在点检路线内；2）避免点检路线重复，使点检路线最短，时间最省；3）考虑点检作业的安全。 具体要求是：全面、合理、快捷、精悍；116、点检管理表台账包括6类：基础类、标准类、计划类、实施类、实绩类、管理类；117、点检管理表台账管理要求：1）专职点检员对台账要进行系统管理，并保持完整性，确保不错，不漏，数据正确，分类编目，妥善保存；2）专职点检员要认真设计、填写、管理台账，在点检活动中认真执行；3）对台账管理，要结合点检实绩及设备状态分析情况，不断总结提高，定期加以修正完善；4）对台账的管理，应与认真实施点检、定修相辅相成，充分发挥台账的指导作用；5）专职点检员要根据设备状态制定检修计划，订购维修备件、资材、防止过维修，以降低维修成本。118、现场点检管理的五大任务：1）保证设备四保持（外观整洁性、结构完整性、性能和精度、自动化程度）；2）按计划修理，保证设备正常运转。3）降低设备故障率和降低设备维修费用；4）创建文明班组，创造良好的工作环境和氛围；5）确保安全第一，实现设备故障为零。119、点检员的核心作用：操作，点检，维修三方点检是管理方，处于核心地位，是设备维修的责任者，组织者和管理者。点检员是设备管理的“四大员”一、设备的基层管理人员、二、设备技术状态诊断员、三、设备检修质量监督员；四、设备维修费用控制员；120、点检作业的五个步骤:1)制定点检技术标准；2）编制点检计划；3）理顺点检路线；4）实施点检作业5）点检纪录实绩管理121、点检五大要素：1）紧固、2）清扫、3）给油脂、4）备品备件管理、5）按计划修理；123、点检检查的实施；1）专职点检员在实施点检前应首先搜集和听取生产人员及三班运行人员提供的设备信息，查阅他们的记录，可以理解为询问点检；2）专职点检员定期点检必须按点检路线进行；对点检计划表中的点检内容进行点检所采取的方法 对经常出现故障的部位要重点关注，跟踪点检重视生产操作人员对日常点检结果的记录。124、专职点检员需要收集的设备信息：1）点检实施中，点检日记所记录的内容2）搜集有关设备故障的信息3）收集工程施工的现场检修信息，设备专业技术部门进行设备解体点检或精密点检信息4）对生产操作方收集其日常点检纪录及其填写的点检分工协议，并进行确认和处理。125、设备专职点检员检查的技巧和要领：1）是否掌握了制定点检计划管理表的技巧、要领、包括制定点检标准、计划、点检精度表、点检路线等点检计划类管理表；2）是否把握了两种技术，前兆症状的把握技术和故障的快速处理排除技术，3）故障追踪的技巧，即对设备故障隐患，故障可疑点逐一确认，排除。126、精密点检的跟踪管理是根据设备实际情况和精密点检结果采取相遇的管理办法，一般有三种对策：继续监测、监护进行、停机修理；127、点检实绩记录内容：1）点检结果记录2）每日作业的记录，要点记录3）设备缺陷及异常情况记录4）设备故障的记录5）设备倾向管理和精密点检的记录6）设备检查和修理记录7）设备状态记录8）失效记录9）维修费用实绩记录128、点检实绩分析：1）点检实施效果分析；点检效果分析、故障分析、定修（年修）计划实施分析、维修费用分析。2)设备故障分析3）定（年修）计划实施精度的分析4）维修费用分析；129、点检实绩分析方法：1）排列图法2）倾向推移法3）直方图法4）焦点法130、点检检查中间出现的异常要及时处理，以恢复设备的正常状态，并将处理结果记录下来，不能处理的要报告，传达给负责部门处理。131、现场维修作业规范流程三类维修项目：绿单维修项目、黄单预警项目、红单抢修项目132、点检改进：1）点检管理业务的改进2）点检改进的根本是设备故障的规范3）开展点检改进活动4）改善维修的意义5）点检改进和设备薄弱环节改进的要点和部位133、点检管理业务的改进：1）在认真实施点检和积累点检经验的基础上，改进点检标准、点检检查方法以及定期和重点点检部位；2）改进点检路线，以有效利用点检时间3）根据点检实绩分析，改进对设备故障、异常的预知性，避免设备重复故障的发生。4）按照点检对设备倾向管理，解体精密点检实绩的分析，组织对设备薄弱环节的改进工作；5）定期改进维修标准，能够提高点检实施的技能和不断总结点检实践的经验，对维修标准进行合理运用，提高对维修费用使用的合理性，经济性134、开展点检改进活动：1）生产日常点检改进：操作人员根据自己操作设备和日常点检经验，预知设备薄弱环节，做到心中有数，日常点检时要特别关注，一旦发生故障要有相应的对策，制定出措施，提出改进这些易发故障的建议。2）专职点检人员的改进-开展故障预知活动；点检改进体现在可通过各种设备故障点的诊断仪器，或通过在线监测，提出预知维修项目，预防故障发生。3）开展自主管理活动和点检技术改进活动；开展以点检员为中心的设备改善活动和点检的小改小革，都是点检改进、对设备薄弱环节的改进工作的有效措施。135、设备薄弱环节的改进-即改善维修 改善维修也叫改良维修，是实施设备薄弱环节的改进，实行预防维修体制的主要内容之一，可使设备保持可靠性，维修性，经济性。改善维修的意义；1）保持设备性能稳定，精度不下降或延缓老化；2）减少因机件劣化而造成的损失；3）及时消除设备失效因素；4）尽可能挖掘人、物设备的潜力；136、专职点检员要认真推进点检标准化工作方法，即所谓的“”标准工作法：4即PDCA四个阶段：P制定点检技术标准和计划；D按计划和按标准实施点检和修理工程；C检查实施结果，进行实绩分析；A在实际分析基础上制定措施，自主改进；“7”推进点检标准化的七个步骤：1）调查现状2）发现问题3）制定计划4）措施保证5）实施管理6）实绩统计7）巩固提高；“2”两类标准：技术作业标准和制度管理标准；“8”八项标准化：1）基础标准规范化2）行为动作规范化3）安全工作标准化4）管理方法标准化5）工作时间标准化6）工作程序标准化7）服装标志标准化8）礼仪环境标准化“51”对现场改善开展5W1H调查活动（何事、何人、何时、何地、如何干）和“5个一和1个零活动（安全第一、效率第一、质量第一、一流标志、一流业绩、零事故）“3”即三确认（作业方、点检方、检修方）确认、确信、确实；137、点检职责“七事一贯例”1）点检的实施2）状态情报收集3）日定修计划编制4）备件资材计划编制5）日定修工程委托管理6）工程验收试运转7）点检日定修数据汇总分析；138、规范化点检作业：1）点检诊断阶段2）点检故障分析阶段3）维修计划阶段4）维修实施阶段5）实施记录阶段；139、一点两线五下六上：一点-设备点检员；两线-上午到生产线点检，下午行驶作业管理职能；五下-点检作业、深入调研、实地考察、重点观察、检修实施要下到现场。六上-点检计划、故障项目、原因分析、研究对策、方案设计、实绩管理要上到管理现场。140、好的点检管理含义：自主管理、顾客满意、工作责任、相关事务、持续学习、遵章守纪；141、点检人员绩效指标的内容：1、每次厂部或上级检查存在多少问题；2）每周、每月发生了多少设备运行故障；3）每月发生了几起突发故障和紧急抢修；4）备检修计划，备件计划是否及时、准确；5）设备点检结果的记录及处理情况；142、劣化-设备原有功能的降低及丧失，以及设备的技术、经济性能的降低，都称为设备的劣化；143、设备劣化的类型：有形劣化（补偿方式有；修理、改造、更新）无形劣化（是技术进步的反应，无需补偿）综合劣化144、设备有形劣化的因素：1）设备本体方面的问题2）设备管理方面的问题3）生产管理方面的问题4）环境和条件方面的问题5）正常使用条件下的劣化145、设备劣化的预防对策：1)预防或延缓劣化；正确使用、精心维护、合理润滑、改善维修2）测定劣化；点检检查、故障诊断3）消除劣化；适时修理、技术改造、更新设备146、设备隐患与故障：凡正式投产的设备，由于老化、失修或设计、制造质量等原因，可引发事故、故障以及人员伤亡的缺陷，称为设备隐患。凡正式投产的设备，在生产过程中因设备的零件、构件损坏，使生产突然中断者，或由于本企业设备原因直接造成能源供应中断使生产突然停顿者称为设备事故（故障）；停产五分钟以上，四小时以下者为故障，以上者为事故。147、设备故障四种原因：自然劣化（设备在正常使用时，产生的磨损或劣化，或是环境、自然不可抗拒的力量造成的劣化；）、人为劣化（人为因素造成的，如使用不当，操作不当或维修不当所造成的设备劣化）、无视劣化（设备已经劣化，仍不进行修复）、无视规范（设备设计时有强度、刚度、应力规范，作业操作和维修也有规范，但无视规范，设计，使用不当造成 ）148、设备故障三种类型：磨损、污损、耗损149、 减少故障损失八个对策：1）保持设备基本状态，2）切实遵守设备的使用和操作规程3）加强操作人员的日常点检工作4）及时检修设备，消除设备劣化5）彻底根除劣化6）正确处理物理的潜在缺陷和 心里潜在缺陷7）修正有缺陷的设计8）放置认为有失误提高员工技能。150、凡必须在主作业线停产条件下或对主作业线及普通作业线生产有重大影响的设备停机时，依据设备劣化程度及运行状态进行的预防性计划修理，称为定修。151、年修：须连续几天进行的一个或几个定修称为年修152、不影响主作业线生产，随时可以停机进行的计划修理称为日修。153、定修五要素：定修周期，定修时间，工序组合，定修日期，修理负荷。154、检修工程管理的意义：是指检修工程的立项计划、工程委托、受理、直到计划的实施，验收和实绩分析等全过程业务活动是公司生产设备，设施的日定修年修，事故抢修及措施工程管理的总称。155、检修工程管理的三要素：即维修工程的工时工序管理，检修工程的安全确认管理，维修费用的计划管理；156、设备安全管理的目标（三无）1）是生产运行安全无事故，2）生产设备安全无隐患3）生产环境安全无公害（无污染）157、检修工程的分类：定期检修工程（定期更换油脂；定期解体检查；定期调整试验；定期管理）、不定期检修工程（事故抢修；恢复修理；改善修理；大修理；离线修理）、部门委托工程（测绘解体；生产委托工程；措施工程；其他）158、联轴器与离合器一样，其功能主要用于将两根轴联接在一起，使他们一起旋转，并传递扭矩，也可用作安全装置。它们的主要区别是：用联轴器联接的两根轴，只有在机器停止运转后将其拆卸，才能使两轴分离；而用离合器联接的两根轴，则可以在机器运转过程中随时进行分离或结合。相同点：离合器和联轴器均是联接传动轴达到像整体轴一样来传递运动和动力的目的；159、联轴器与离合器的主要作用是（C）。 （A）缓和冲击和振动（B）补偿两轴间的偏移（C）联接两周并传递运动和转矩（D）防止机器发生过载160、刚性联轴器和弹性联轴器的主要区别是（A） （A）弹性联轴器内装有弹性件，而刚性联轴器没有（B）弹性联轴器能补偿两轴间得偏移，而刚性联轴器不能（C）刚性联轴器要求两轴严格对中，而弹性联轴器不要求对中(D )弹性联轴器过载时能打滑，而刚性联轴器不能；161、某机器的两轴，要求在任何转速下都能结合，应选择（A）离合器。（A）摩擦（B）牙嵌（C）安全（D）超越162、牙嵌离合器的常用牙型有矩形、梯形、锯齿形三种，在传递较大转矩时常用的牙嵌型为梯形，这是因为（A） （A）梯形牙强度高，离合较容易且磨损能补偿（B）梯形牙与齿接触面间有轴向分力（C）结合后没有相对滑动（D）梯形牙便于结合，强度高，能传递的转矩最大。163、联轴器的一般点检要点：1）、联轴器的一般点检方法，主要是运转中的异音检查和停机后的解体检查，2）联轴器停机时，应点检螺栓是否存在松动现象，并确认密封和润滑状况；3）对联轴器进行解体时，只需对键等零件进行点检，注意键是否存在松动，键槽是否存在磨损；链条联轴器需要检查链条和联轴器本体磨损情况；滑块式万向联轴器需检查铜滑块的磨损状况；弹性联轴器需检查弹性元件的劣化状况，如，蛇形弹簧联轴器需检查表面是否存在裂纹或压痕等；164、鼓形齿联轴器使用寿命主要取决于鼓形齿的磨损情况。鼓形齿联轴器的维护要点：1）在日常维护中应定期加注润滑脂，以保证鼓形齿得到良好的润滑，润滑脂应采用极压锂基脂；联轴器法兰螺栓应定期检查是否松动，如发现松动则及时按照要求的拧紧力矩拧紧；2）正常工作的鼓形齿联轴器，维修期一般在一年至两年或随主体设备进行维修；3）常规的维修检查项目有：密封圈的磨损、鼓形齿齿面的磨损、伸缩型及贯穿型齿接触轴系到花键副配合表面的磨损、贯穿型齿接触轴系列的支架轴承的磨损、稀油润滑的润滑油品是否合格、各密封处的密封件是否损坏，漏油等。165、带传动：主动轮转动时，依靠带轮与皮带之间的摩擦力，带动从动轮转动，传递运动和动力。166、带传动的类型：V带传动、平带传动、多楔带传动、圈带传动。167、带传动的特点和应用：主要优点：1)具有弹性，能缓冲，吸震传动平稳，噪声小，2）过载保护，3）适用于中心距较大的场合，结构简单，成本较低，装拆方便。主要缺点：1）带在带轮上有相对滑动，没有恒定传动比2）传动效率低，带的寿命较短；3）传动的外廓尺寸大，4）需要张紧，支承带轮的轴及轴承受力较大；5）不宜用于高温、易燃、油性较大的场所；168、平带V带传动主要依靠B传递运动和动力。（A）带的紧边拉力；（B）带和带轮的接触面间的摩擦力；（C）带的预紧力。169、下列普通V带中以D型带的截面尺寸最小。（A）A; (B)C (C)E (D )Y 170、V带传动中，带截面楔角为40度，带轮的轮槽角应C 40度（A）大于（B）等于（C）小于 171、带传动正常工作时不能保证准确的传动比是因为D （A）带的材料不符合胡克定律（B）带容易变形和磨损（C）带在带轮上打滑（D）带的弹性滑动；172、带传动中，若小带轮为主动轮，带的最大应力发生在带处A （A）进入主动轮（B）进入从动轮（C）退出主动轮（D）退出从动轮；173、带传动中，带每转一周，拉应力是A （A）有规律变化的(B )不变的(C)无规律变化的174、V带传动设计中，限制小带轮的最小直径主要是为了B (A)使结构紧凑(B)限制弯曲应力(C)限制小带轮上的包角(D )保证带和带轮接触面间有足够的摩擦力。175、链传动由主动链轮、从动链轮、跨绕在两链轮上的环形链条和机架所组成，以链条作中间绕性件，靠链条与链轮轮齿的啮合来传递运动和动力。176、链的类型按用途分：传动链、输送链、起重链 178、链传动的主要缺点：瞬时的链速和传动比不恒定，传动平稳性较差，有噪声。179、链传动适用于中心矩较大又要求平均传动比准确的传动，环境恶劣的开式传动，低速重载传动，润滑良好的高速传动场合，不宜用于载荷变化很大和急速反向的传动中。180、传动比不恒定，速度不均衡，由以上分析的几种主要原因，造成链传动有不平稳现象、冲击和动载荷，这是链传动的固有特性，称为链传动的多边型效应。另外，由于链和链轮的制造误差、安装误差，以及由于链条的松弛，在启动，制动，反转，突然超载或卸载情况下出现的惯性冲击，也将增大链传动的动载荷。181、链传动的失效形式1）链条疲劳破坏2）销轴磨损与脱链3）销轴和套筒的胶合4）滚子和套筒的冲击破坏5）链条的过载拉断182、链传动装配要求：两个链轮轴线必须平行、两个链轮轴向偏移量不可太大，中心矩不小于500毫米时误差为1毫米。链条下垂要适当，水平放置，不超过20%垂直放置下垂不超过0.2%183、按链传动的用途，套筒滚子链和齿形链属于A A传动链 B输送链 C牵引链184、下列链传动传动比的计算公式中， D 是错误的。 A i=n1/n2 ； B i=d1/d2 ； C i=z2/z1 ；D i=T2/T1. 185、链传动的张紧轮应装在C A 靠近小链轮的松边上 ，B 靠近小链轮的紧边上，C 靠近大链轮的松边上 ，D 靠近大链轮的紧边上。润滑知识题一、填空题1、任何用于运动表面或运动表面之间以实现（ ）的做法都称为润滑。 答案：减少摩擦2、润滑剂可以吸热、传热和（ ），因而能降低摩擦热造成的温度上升。 答案：散热3、润滑剂在摩擦副受到（ ）时，可以吸收冲击能。 答案：冲击载荷4、在两摩擦面之间加有液体润滑剂，润滑油把两摩擦面完全隔开，变金属接触干摩擦为液体的（ ）， 这就是流体润滑。 答案：内摩擦5、要想实现流体润滑，顺着表面运动的方向，油层必须形成（ ）。 答案：楔形6、油层内摩擦力的大小取决于油品的（ ）和轴承的相对运动速度。 答案：粘度7、油层内摩擦力的大小取决于油品的粘度和轴承的（ ）。 答案：相对运动速度8、凡是降低摩擦力的介质都可以作为润滑材料，亦称（ ）。 答案：润滑剂9、润滑油是由基础油加（ ）构成的。 答案：添加剂10、基础油分为矿物油及（ ）两大类。 答案：合成油11、油品的理化性能指标有颜色。粘度、（ ）、凝点和倾点、闪点、酸值水溶性酸碱、机械杂质、水分、灰分等。 答案：粘温特性12、油品的使用性能指标有抗腐蚀性、防锈蚀性、（ ）、空气释放性、抗乳化性、氧化安定性、热安定性、剪切安定性、水解安定性、极压抗磨性等。 答案：抗泡性13、油品的理化性能指标有颜色。粘度、粘温特性、（ ）、闪点、酸值水溶性酸碱、机械杂质、水分、灰分等。 答案：凝点和倾点14、粘度对润滑油的流动性和它在摩擦面之间形成油膜的（ ）有很大影响。 答案：厚度15、粘度指数VI越高，表示油品的粘度受（ ）的影响越小，其粘温性能越好。答案：温度16、油品酸值的测定方法有（ ）和电位差滴定法。 答案：颜色指示剂法17、油品酸值的测定方法有颜色指示剂法和（ ）。 答案：电位差滴定法18、润滑油中含有水分不但破坏油膜使润滑效果变差，而且加速油中有机酸对金属的（ ）作用。 答案：腐蚀19、油品的抗腐蚀性是指油品在一定（ ）条件下对金属腐蚀的程度。 答案：温度20、油品对金属的腐蚀可通过加入（ ）来抑制。 答案：防腐蚀添加剂21、油在使用过程中，经过搅拌、振动使（ ）进入润滑油中产生气泡。 答案：空气22、两种液体的（ ）越大，越不易形成稳定的乳状液。 答案：界面张力 （或表面张力）23、氧化安定性是指在（ ）下乳化液抵抗空气