精益生产三年规划

精品文档 精益生产三年规划 XXX制品公司 精益生产三年规划 秉承“争创亚洲地区一流的XX行业”公司的愿景，遵从公司关于公司精益生产和精益管理推进方案的通知要求和部署，结合公司发展战略和长远规划，特编制XXX制品有限公司精益生产规划，明确目标，指导公司未来三年精益工作系统、有序、持续、深入开展。 一、总体原则 总体规划、分步实施，以刷架车间为重点逐步向深度、广度推广。 二、总体目标 精益生产、精益管理、精益企业 通过在生产系统内推行精益生产，规范5S现场，强化基础管理，进一步向管理延伸，由最初的在生产系统的管理实践成功，逐步延伸到企业的各项管理业务，建立完善流程标准，并以此为基础，持续改进，逐渐建设以现场为中心、流程明显、标准清楚、管理规范、快速反应的管理模式；运用先进的管理手段和工具，逐步实现向精益企业转变，从而全面提升企业的市场竞争力。 三、总体思路 围绕公司真正实现把电X行业“做专、做精、做大、做强”的战略目标，按照“精益生产、精益管理、精益企业”的推进策略，总体规划、分步实施，以精益生产为牵引，逐步建立和完善精益体系，切实提升公司的精益制造、精益管理、精益设计水平和全员精益改善能力。 四、具体实施内容和步骤 2018年强化基础管理，深化精益工具运用 在前期推进的基础上，以公司 “体系对标、持续优化、全面延伸、注重结果”的精益推进总体思路为原则，以生产现场为重点，以“一个流”和“拉动式生产”为支柱，全面完成生产线精益改造，固化现有成果，使公司精益指标得到不断优化，打造精益制造平台。 1、目标 1.1全面完成公司本部部分生产线“一个流”设备布局改造； 1.生产员工多能工率25%。 2、重点工作 精益生产关键在心智模式的改变，重点在于全员参与，难点在于生产方式的转变和精益工具的合理运用，这些都必须以相应的培训为基础。17年的精益培训，拟分二个层级开展：精益办、车间管理人员和操作员工。 精益办车间管理层面 培训形式：内外部培训 培训内容：精益理念、浪费识别及消除、防错技术与装置等。 操作员工层面 培训形式：内部培训 培训内容：标准作业“三件套”、多能工、作业要领书、浪费识别及消除、设备保全基本要领等。 2.3全面优化“作业指导书” 以技术质量部为责任主体，研发中心配合，全面对作业指导书进行评审和优化，主承制单位及技术质量部针对作业指导书与现场实际操作差异进行评审和优化；研发中心评审和优化“控制计划”和产品图；品质管理部检查和评估此次作业指导书评审和优化的可靠性、指导性和真实性。 2.4全面加强过程质量控制，提高产品过程质量 紧紧围绕公司17年“质量提升年”的主题，全面深入推进分层审核、建立良好的制造过程控制机制，提高过程控制水平； 制定装配线标准作业，规范员工行为，提升装配质量； 加快自动半自动化设备的进度 适时推广、运用防错技术和装置，减少人为质量问题发生 2.5全面加快物流，降低制造成本 以“降低成本”为主线，全面实施“工序成本”管理，做到消耗明确、指标明确、责任明确，有利成本分析、降本减耗、产品定价策略和持续改进。 加快在制品流转速度，缩短制造周期。包含：第一是生产线内的“一个流”；第二是生产线间的“不间断流”。 A. 生产线的“一个流”布局，由承制单位负责策划、改善，生产制造部和精益办负责方案的评审、验收； B. 生产线间的“不间断流”，由精益办牵头，生产制造部和承制单位协同完成。通过理顺压制、焙烧、加工、总装以及线与线之间的物流，在制造系统中实现“拉动式生产”。 2.6固化现有改善成果 固化前期已改善的精益生产线和已运用的精益工具，通过日常巡视检查及时纠偏，强化基础管理，提升公司制造平台。 2.1广泛应用精益工具 积极推行做到工作早分析、早策划、早行动和工作思路清晰、目标明确、落实有力、考核到位。 开展“快速换产”工作。逐条生产线、逐个品种切换清理、分析，理顺环重顺序、分清内外换产时间、明确换产步骤、固化换产标准作业，不断降低换产时间、增加有效生产时间、提升产能。 积极运用防错技术，提升制造过程事物质量。广泛开展工位识别，积极运用防错装置，防止制造过程不合格品产生。 建立奖励制度，对工作改善有成效的要及时奖励，培养全员改善意识。 2.2深入生产过程研究，积极探索不间断流生产模式，建立均衡生产机制，最大限度减少库存浪费，减少资金占用。 2.3建立零部件超市、最大最小限制、先进先出等模式。 2.4加强计划管理，确保均衡生产。 在运行过程中主要控制以下几个环节：最低安全储备和常规交付期设立，销售需求合同评审、主计划制定、日计划生成、计划的调整、看板要货和日生产控制、现场和物流规范等。通过制定阶段性目标来检验阶段性管理效果，通过问题的暴露或阶段性的平稳运行来制订下个阶段的运行指标，通过这样的循环不断提高自身的管理水平。 2.5强化、规范班组管理。 精益班组建设：在班组里充分使用精益生产的管理工具，把班组打造成规范化的精益生产能够在现场实施落地的最小组织单位。通过精益的管理工具，使班组的安全、质量、交付、成本、士气、环境全面提升。 2.6推广管理多能工机制。 2019-2020年推进精益管理，深化精益行为 积极探索精益管理模式，全面深入推进精益管理。 1、目标 1.1全面实现管理岗位流程化、标准化； 1.2停线率降低50%； 1.PPM提高30%； 1.4生产员工多能工率达到40%。 2、重点工作 2.1全面实施标准管理、管理岗位多能工制。 2.建立以现场为中心的管理机制 2.实施设备全面管理，确保设备的稳定性。 设备管理以“零停机”为目标，变以“修”为主的工作方式为以“管”为主的管理机制； 2.建立自主精益改善常态机制 精益生产的核心目的是增加利润，关键在于消除一切浪费，主要手段是持续改善。因