机械检验指导书

产 品 检 验 指 导 书Q321.01.01.01-012014.7.251. 目的 为确保产品的符合性，满足顾客对产品质量要求，特制定本检验规程，对产品的检验实施有效控制。 2. 范围 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工 指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。 本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。 3. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修 相关国标： GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:) 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差 未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差 检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规 Q/HXB 3000.1 抽样检查作业指导书 Q/HXB 2005.1 产品的监视和测量控制程序 Q/HXB 2005.15 不合格品控制程序 4. 检验原则全检项：对于有隔爆要求的零件进行全面检测，对其核心尺寸部件注意检测。要求尺寸与图纸保持一致性。抽检项：对于一般通用件，实行抽样检测。当抽样的合格率低于90%时，及时向主管反映。免检项：对于产品质量比较好的产品，予以免检。该部分产品需要设计部门的核准。 检验的依据及优先顺序：第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范。5. 检验工具游标卡尺、螺旋测微器、卡尺、塞尺、塞规、角度尺、百分表、样块，螺纹规。6. 检验步骤1) 对照图纸要求之版本，是否与实物一致。2) 清点图纸要求之数量，是否与实际相符3) 识别图纸要求之材料，是否与实物相符。4) 审查技术说明。留意：是否有对称件。不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。英文/日文的注解说明。5) 审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。6) QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。7) 检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。8) 检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。9) 入库/出货。7. 检查方法7.1.1 粗糙度检测 1. 表面粗糙度通常用轮廓算术平均偏差Ra表示。 2. 图纸上明确表面粗糙度要求的，按照图面要求进行检验。 3. 图纸上没有明确表面粗糙度要求的，按照加工工艺一般能达到的粗糙度进行检验，对铝材和铜材的表面要求光亮。 7.1.2 检验方法 样块比较法。以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度值为标准，用视角法和触角法与被测表面进行比较，来判定被测表面的粗糙度值是否符合规定。需要时可用显微镜比较法。客户有明确要求时，按照客户要求进行检验。用样块进行比较时，样快和被测表面材质、加工方法应一致。 7.2. 线性尺寸和角度尺寸公差1 图纸上有明确公差要求的，按照要求进行判定。实测尺寸超出公差即为不合格。 2 标题栏或技术要求注明公差的，按照要求进行判定。 线性尺寸未注公差按照GB 1804-2000 中等精度（M 级）进行检验。8.2.2 GB1804-2000 不适用于下列尺寸： a）其他一般公差标准涉及的线性和角度尺寸； b ）括号内的参考尺寸； c）矩形框格内的理论正确尺寸。 7.3形状和位置公差的检验 7.3.1 形状和位置公差要求 为了保证工件形位公差符合设计要求，在加工过程中，要求检测重要的形位公差要求，如回转性工件的同轴度等。未明确要求的形位公差按照GB1184-1996的K 级精度检验。 1 图纸上对形位公差有明确要求的，按照图纸要求进行检验。 2 图纸上对形位公差没有明确要求的，其形位公差由加工工艺保证，一般不做检验；对形位公差有怀疑时，需进行检验。 3 客户另行要求的，以客户要求为准。 7.3.2 形位公差的检测1. 平面度的简单测量：把工件被测面放在平板上用目测法观察工件与平板之间缝隙的大小进行测量；把工件被测面放在平板上用厚薄规(塞尺)进行测量；用三个千斤顶(可调支撑顶尖)把被测面朝上支撑好，用高度尺装上杠杆百分表(千分表)校正好三个基准点后进行测量。2. 平行度的简单测量： 把工件基准面朝下放在平板上，用百分表(千分表)对到被测面并使指针偏摆过半圈左右，紧贴平板轻轻推动工件，从百分表(千分表)上读出指针变动量； 把工件基准面朝下放在平板上，用高度尺装上杠杆百分表(千分表) 对到被测面并使指针偏摆过半圈左右，紧贴平板轻轻推动高度尺，从杠杆百分表(千分表)上读出指针变动量。3. 跳动或同轴度的简单测量：把轴类零件相同尺寸的部位（基准圆）放在一个或两个V型槽内，与带百分表或千分表的高度规一起放在平板上，把表头对准被测部位，慢慢转动零件，读出表上的指针变动量就可得到圆跳动或同轴度。4. 对称度的简单测量轴上的键槽的对称度,一般是放在平台上,使用V型铁和百分表(带座)，先测一边的槽面，固定表头，然后旋转180度再测另外的一边,差值既是。5. 垂直度的简单测量把工件基准面朝下压住紧贴在平板上，用高度计的百分表(千分表)对到被测垂面并使指针偏摆过半圈左右，摇动高度计上手柄，使百分表头在工件被测垂面上下移动，从百分表(千分表)上读出指针变动量。6. 螺纹位置度的简单测量螺纹孔相对于外径的位置度。因为是螺纹孔，所以很难测量，可在螺纹加工前-即测量加工光孔的位置度。8. 注意事项1) 审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。2) 图纸数量理论上只许多不能少。3) 审核所有材料，避免错料，混料。4) 检查是否有漏加工之处。5) 图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。6) 留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。Q321.01.01.01-01检测指导1、目的对用于产品进行进料检验，确保其质量符合工艺要求或客户要求。2、范围适用于产品用的五金件的检验。3、检验规范3.1外观检查 表面光滑、无划痕、裂纹、凹凸点、扭曲变形等缺陷。边缘无毛刺。3.2材质检查 材质符合工程图纸要求或样品要求。3.3尺寸检查 根据相关图纸或样品用游标卡尺检查，尺寸应在规定范围内。3.4装配检查 与相关零件进行实配试装顺利、无错位、翘曲、变形等不良现象。4、 因工程变更而需做相应要求的改变时，以最新工程图纸、样品为准。操作流程1. 检查产品是否存在缺陷，包括结构和外观两部分组成。2. 检查产品材料是否与要求相符。3. 检查产品尺寸并与图纸进行比较，对关键细长件的厚度进行多点测量。4. 扣条宽度5. 台阶面深度，台阶面宽度6. 检查产品形位公差，查看相关尺寸。7. 检查产品粗糙度与技术说明。附 录l 镀前划痕：指材料划痕、电镀或氧化之前因操作不当，或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。l 浅划痕：膜层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。l 深划痕：膜层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。l 凹坑：由于基体材料缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。l 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。l 烧伤：拉丝处理时因操作不当造成零件表面过热留下的烧蚀痕迹。l 水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹印迹。l 露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而去除，露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。l 雾状：镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。l 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的，颜色与正常表面一致的凸起现象。l 挂具印：指电镀、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无膜层的现象。l 图文损伤：印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹不完整不清晰的现象。l 气孔：焊接时熔池中的气泡在焊液凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴。l 夹渣：焊后残留在焊缝中的焊渣。l 焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌焊缝外未熔化的母材上形成的金属瘤。外观缺 陷类型缺陷所处 表面类型允许范围A级表面B级表面C级表面基材花班金属表面不允许不允许S总被测面积的5%浅划痕所有表面不允许L500.4,P2P5深划痕所有表面不允许不允许不允许凹坑非拉丝和喷砂面不允许直径0.5，P2不限制凹凸所有表面不允许不允许直径2.0,P5抛光区金属表面不允许不允许S总被测面积的5%烧伤拉丝面不允许不允许不限制水印电镀、氧化不允许S3.