换热站工艺管道安装技术交底

SH/T 3543-G111技术交底记录工程名称：中天合创鄂尔多斯煤炭深加工项目单元名称：560技术文件名 称换热站工艺管道安装技术交底交底日期主 持 人交 底 人参加交底人员签字交底主要内容： 1 工程概况本施工技术措施适用于中天合创鄂尔多斯煤炭深加工示范项目换热站561、562、563、564单元工艺管道的现场安装。2、管道安装前应具备的条件2.1技术准备 确保施工方案已编写并经监理审批签字，施工方案未编写且未审批签字的不得进行施工作业。图纸已会审、设计已交底。2.2人员准备管理人员已到位，并具备相应资质，且已报监理审核通过；焊工具备相应资格证书，且已通过中天合创焊培中心考核，并拿到上岗证。2.3 机械准备焊机、磨光机、扳手、电源线、焊条、焊丝等常用机械及辅材配备齐全。2.4 材料准备材料已大部分到位，不影响连续作业。2.5 现场准备 施工现场已具备施工条件，配电箱、照明、灭火器齐全，与土建已办理工序交接手续。3 技术措施3.1管道不能与设备连体试压，慎重考虑管道与设备之间的盲板预留位置，预制的深度根据实际情况调整；3.2所有的管道开孔应尽力在安装之前完毕，根据实际测量管道走向及焊缝的位置，焊缝不允许和开孔处重叠或是距离太近。3.3管子的下料管道施工时，管材的下料、切割采用砂轮切割机、坡口机、等离子切割及气割的方法，当管径DN100mm时，采用砂轮切割机切割；当管径DN100mm用坡口机或氧乙炔气割下料配合角向磨光机修磨坡口的方法。管段的切割必须按照图纸的下料尺寸进行，切割后用砂轮机将切口表面磨光、去除飞边和毛刺。并在管段上标明管线号，必要时标上焊口编号。切口端面倾斜偏差1%D（管子外径），且max3mm。下料时BOPEL+xxxx为管底标高，EL+xxxx为管中标高， +xxxx为其他标高，管架上的管道或埋地管道注管底标高，保温管道指管托底，不保温管线指管道底。3.4坡口加工坡口宜采用坡口机加工，用角向磨光机修整坡口，具体坡口型式应根据下表进行选择。对于不同壁厚的对接焊件，其外壁差3mm或内壁差大于1mm，应按下表加工坡口后组对。名称形 式(mm)b(mm)P(mm)R(mm)H(mm)()()I形坡口1301.5Y型坡口81.52.511.5752.5823法兰角焊接头1.4+23管件角焊接头13跨接式 三通支 管坡口42312024555L4（t1-t2）不同壁厚的对接焊件坡口加工图3.5管线的组装管线的组装以管道内径为基准进行组对，组对前管道施工人员应对预制管段管内清洁度及密封面质量进行100%检查，清除管内可能存在的沙、土及其它杂物和密封面的油污、铁锈。将管线坡口及其内外表面20mm范围内的油、锈、灰等清理干净，方可进行管段的组对、点焊工作。预制管段组对时，其与设备管口及地下管线的接口段应预留适当尺寸，以进行现场下料、组焊、安装。管线安装暂停后，管端应用塑料袋或管套进行封闭。管子及各组成件组装后，要求做到其内壁齐平，其允许错边量应小于0.5mm。管道安装后各项偏差应符合表6.8规定。表6.8 管道安装允许偏差 (mm)项 目允许偏差坐标架空及管沟室外25室内15埋 地60标高架空及管沟室外20室内15埋 地25水平管平行度DN1002L且50DN1003L且80立管垂直度5L且30成排管道间距10交叉管外壁或隔热层间20为防止管线在焊接过程中的变形，必要时在组对完成后，加装定位焊接片或临时补强装置，但必须在焊接完成后拆除，临时点焊一并打磨处理。当支管处未加设三通或加强管台时应增设补强板，补强板原则上由与主管上切割，安装前应于补强板上开设透气孔，安装前该主管角焊缝必须经PT检测并合格。IA、PA支管道与总管链接采用上方45顺流向斜插安装。管道的坡度一般采用3/1000。管廊上管道的异径管均采用底平偏心异径管，垂直管道采用同心异径管。3.6管道支、吊架制作与安装3.6.1管道支、吊架的结构形式、材质、规格、安装位置应符合设计要求。安装前应对焊缝与支吊架边缘的净距离进行复核，使其净距离不小于50 mm，需热处理的焊缝距支吊架的净距离应大于焊缝宽度的5倍，且不小于100 mm。支、吊架安装后，坐标偏差不得超过10 mm，标高允许偏差为100 mm。3.6.2支、吊架应与管道安装同步进行，并在管道安装时及时进行调整和校正。支、吊架或管托与管道接触应紧密，不得有空隙，也不得使管子受到外力或产生位移。3.6.3无热位移管道的吊架,其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊杆应向热位移相反方向并按位移值的1/2倾斜安装。3.6.4固定支架和限位支架应严格按设计要求安装，固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。3.6.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，无毛刺、焊瘤，不得有歪斜和卡涩现象，与管道固定时，应从支承面中心向热位移反方向偏移，偏移为管道热位移值的12。滑动支架应能自由滑动，沿管线伸缩方向无阻碍，以发挥应有的功能。3.6.6弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计要求调整，并作出记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、隔热施工完毕后，待负荷试车前方可拆除。3.6.7支、吊架的安装焊缝宜饱满，不得有漏焊、裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。3.7阀门安装3.7.1安装前应按设计要求核对型号、规格并按设计图样、阀门的指示标记及管道介质流向，确定阀门正确的安装方向。阀门安装前并应核对压力试验合格标记。安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。3.7.2阀门手柄、手轮安装方位宜按设计图面安装。当设计图面无明确要求时水平管道上安装的阀门，其阀杆宜安装在管道水平面以上的半周范围内。安全阀上游截止阀的手轮，应便于操作，可倾斜向上安装或水平安装，该截止阀应于开车试验前处于全开状态，并加设铅封。3.7.3法兰连接或螺纹连接的阀门宜在关闭状态下安装，焊接阀门焊接时不应关闭，采用承插焊接方式连接的阀门，在承插端头应留有1.6mm的组对间隙。3.7.4采用整体热处理的管道上若有焊接阀门，该阀门应在管段整体热处理后焊接，该焊缝再进行局部热处理。3.7.5双闸板闸阀、直通升降式止回阀、减压阀、疏水阀等应安装在水平管道上。安全阀应安装在垂直管道的管端，出入口管必须固定牢固，并确保安全阀阀体垂直。底阀应安装在垂直管道上，并要求介质自下而上流动。单闸板阀、旋启式止回阀宜安装在水平管道上，也可安装在垂直管道或倾斜管道上。3.7.6大型阀门安装前，应预先安装好承重支架，不得将阀门的重量附于管道或设备上。3.8 管道焊接3.8.1焊接环境管理焊接环境应干净、整洁，各种材质的材料应分区施工，并标记明显；各类材料应按规定做好标记，以免材料混淆。当焊接环境有下列任一情况，且又无有效的防范措施时，应中止焊接作业：a.手工焊风速8m/S时，气体保护焊焊接时风速2m/S时；b.相对湿度90%时；c.有雨、雪、雾天气时露天作业。出现上述情况时应采取必要的防护措施否则禁止焊接。当焊件温度低于0度时，焊缝分在始焊处100mm内预热到15 以上。3.8.2焊前准备及一般规定3.8.2.1坡口型式、尺寸、组对要求详见相应的WPS中的规定；3.8.2.2坡口宜采用机械方法，如磨光机； 3.8.2.3所有焊口在组对前应除去坡口两侧各10mm范围内的油污、毛刺、铁锈及油漆附着物等，露出金属光泽；3.8.2.4对即将使用的焊接材料进行检查，确认无破损、牌号型号正确；3.8.3焊接工艺评定在项目施工过程中，焊接施工前按照NB/T47014-2011承压设备焊接工艺评定的要求，对每一个影响焊接的重要因素和部分补充因素进行焊接工艺评定，合格后发放焊接工艺评定报告（PQR）。3.8.4焊接工艺规程根据本工程不同种类、规格、材质及相应的焊接方法、焊接位置结合工程实际情况，按照焊接工艺评定编制相应的焊接工艺规程（WPS），用于指导焊接施工。3.8.5焊工资质3.8.5.1具有焊接资质的焊工进场后，按照中天合创煤炭深加工示范项目部的要求进行入场前的上岗考试，考试合格的焊工按照业主项目部的要求下发统一编码的上岗证;3.8.5.2焊工考核时，必须按照相关焊接工艺评定流程，熟悉焊接技术参数;3.8.5.3从事焊接作业的焊工，应持证上岗按照工种划分焊接作业范围，不允许跨工种跨项目超资质焊接；3.8.5.4所有持证焊接的项目，焊工不允许私自更换焊接方法进行焊接作业。3.8.6焊接工艺管理3.8.6.1施工前，焊接技术人员应根据焊接工艺评定报告编制焊接技术措施和焊接工艺规程，并对所有的焊接人员及相关质检人员进行技术交底，指导焊工按焊接工艺规程要求进行施焊。3.8.6.2焊接质检员根据规范标准和技术措施，对现场焊接工作进行全面的检查和监督，有权停止任何违规的焊接作业。3.8.6.3焊接技术员、质检员应经常检查焊接记录、焊材烘烤发放记录等，并在相应记录上签字确认，确保焊缝质量的可追溯性。3.8.7焊接工艺3.8.7.1施工中严格按照上报的焊接工艺评定施工。3.8.7.2管道焊接时必须在坡口内引弧，严禁母材表面电弧擦伤，如有电弧擦伤，擦伤部位进行表面PT检测。3.8.7.3为了保证焊接质量使焊接作业具有追溯性，每道焊口要求作做好焊接标识。3.8.8焊接检查及检验3.4.1焊道外观检查3.8.8.1.1焊缝外观质量检查前，焊工应将熔渣、飞溅等清理干净，并经自检合格后报质量员进行外观质量检查；3.8.8.1.2焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；3.8.8.1.3焊缝表面不得有低于母材的局部凹陷。当焊接接头中较薄者厚度小于或等于6mm时，焊缝余高应不大于1.5mm；当焊接接头中较薄者厚度大于6mm时，焊缝余高应不大于2.5mm；3.8.8.1.4焊缝宽度应按坡口宽度两侧各增加12mm。3.8.8.2经外观检查合格的焊道按照要求进行无损检测委托探伤公司进行无损检测。3.8.9焊缝返修及补焊3.8.9.1焊缝内部的超标缺陷在返修前，应先确定缺陷的深度，以决定缺陷的清除面。3.8.9.2焊接返修工艺与正式焊接工艺相同，其修补长度不应小于50mm。返修后的焊缝按原规定的方法进行无损检测，并达到合格标准。3.8.9.3同一部位的返修次数，碳钢管道不得超过3次，其余钢种不得超过2次。3.8.9.4母材或焊缝表面补焊工艺与正式焊接工艺相同。3.8.10管道无损检测要求3.8.10.1无损检测人员必须持有检验检疫总局颁发的相应的资格证书，无损检测报告的评定和审核均需由II级以上人员担任，且评定和审核不能一人兼任，审核由无损检测工程师担任。3.8.10.2无损检测人员接到日委托后，必须对工件表面进行复查，表面状况应符合无损检测工艺的要求，否则拒绝检测。3.8.10.3探伤班组应按质检员所点焊口进行拍片，不得任意拍片，本工程无损检测工作执行标准为JB/T4730-2005承压设备无损检测。3.8.10.4被检测的焊接接头中，固定接头不得小于检测数量的40%且不少于一个。3.8.11.施工技术表格的填写及要求3.8.11.1每天施工结束后，由各施工班、组长须填写管道焊接日报表，汇总后交技术员处，由焊接工程师对每道焊口进行外观检查合格后方可委托检测方进行检测。3.8.11.2每天施工结束后，焊工须填写管道焊接工作记录，汇总后交工艺质检员处，工艺质检员在对焊焊进行外观检查后填写管道焊缝组对及外观检查记录。3.8.11.3当出现焊道返修时，由技术员填写焊缝返修记录，焊接工程师审核。4安全管理措施4.1起重作业 a.装卸材料时，吊车悬臂半径内不得有人。 b.从车上卸物件决不能抛下，以防伤人及损坏构件（物件）。 c.各种起重机械在使用前，要详细检查电气装置、液压装置、离合器、制动器、限位器、防碰撞装置等操作装置和安全装置。 d.起重工在作业前，须检查绳索、卸卡、吊钩、滑轮组、卷扬机等易损零部件的安全技术状况，确保吊装机具完好，并进行试吊。 e.起重工在作业前，须检查确认作业场所、空间是否存在电线、电缆和其它障