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文档简介
零部件质量管理改革方案(修改)福田南车质计字2010第7号通知 通报 纪要 报告 计划 申请表号:22402.03.01A生效日期:2011.2.18会签人一、目的:为满足工厂业务的发展,实现零部件质量管理模式的改革,完成零部件质量控制由检验制向管理保证制调整,全面提升零部件供应商质量保证能力,促进零部件实物质量与整车质量的提升。二、零部件质量保证制标志:1、工厂建立完善的零部件质量管理体系,通过零部件质量目标评价、监督评审、质量改进及激励为主线的管理机制,彻底取消零部件质量入厂检验制;2、供应商具备完整的质量保证体系,并能够跟随我厂的业务发展与产品升级不断进行产品质量改进及质量保证能力提升,实现产品质量的自我保证,交付我厂零部件是经检验合格的产品;3、工厂零部件质量信息建立了合理的流程,实现质量信息的无缝对接,供应商具备质量问题信息分析与改进能力,能形成闭环管理,并持续改进。三、改革推进阶段及目标:改革阶段主要完成工作完成目标及标志准备阶段09.12.101.30方案制订,对质量管理业务进行调整、对质量管理流程及文件进行修订文件全部下发试运行阶段10.1.3起对除车架外所有零部件质量管理模式进行改革,取消入厂检验1、全部取消检验流程2、质量保证制框架形成保证制建成阶段10.7.1起1、外检科更名为零部件监督科2、外检科减员5人四、总体调整思路与调整内容:零部件质量管理供应商体系升级零部件绩效评价与激励零部件质量改进零部件质量监督新产品质量控制质量响应及日常管理1、零部件质量管理业务框架:2、整体思路及调整内容:(接下页)凌瑞龙陈旭王光磊王新荣批示:批准审定审核拟文解佃峰寇旺全陈志坚质量控制部主送:各部门抄报:厂领导抄送:批准时间:2010年2月8日 发放时间:2010年2月19日 整体调整思路与调整内容1、 对零部件质量管理职能进行分析与调整,实物质量管理全部由检验职能调整为管理职能,逐步现实零部件质量保证制;2、 零部件质量管理调整至重点以目标评价,实物质量监督评审、质量整改与考核为主线的管理模式;3、通过对零部件质量管理进行改革,提升供应商自主进行实物质量控制的能力,确保供应商提供的产品必须100%是出厂检验合格的零部件;4、提升工厂零部件质量管理业务能力,精减零部件质量控制与检验人员,降低进零部件质量控制成本。零部件质量管理职能调整零部件质量管理业务与流程调整零部件质量保证方案调整零部件质量激励方案调整1、对质量控制部外检科、采购部技术质量科、采购科及制造部总装车间、涂装车间、物流管理科等与零部件质量相关部门的职能职责进行调整,更有效地对零部件质量进行管理与控制;2、质量控制部负责零部件质量管理模式改革工作的推进,确立新的质量管理流程。外检科主要职能从质量检验制调整为保证制,对原来的检验、控制主要职能职责调整为以监督保证、评价考核为主线的管理机制3、采购部承担零部件体系管理、推进零部件质量保证能力升级,实施实物质量改进等主要管理职能。技术质量科以加强对零部件的技术设变文件发放及设计变更实物体现管理、采购科负责零部件设变实物体现调度与控制4、制造部各总装车间及物流管理科以控制零部件可感知外观质量及可装配性质量为主,主动控制外观质量不合格品上线及入流装车;推动零部件质量改进1、对现有零部件检验入库流程进行分析与优化,全面调整为保证制管理流程,零部件不需检验盖章直接入库或上线2、对设计变更执行管理流程进调整,设变实物体现全部由采购科负责调度与落实,车间进行控制零部件质量监督科负责对实物体现的监督与考核3、调整质量信息处理流程,零部件质量监督科在线质量工程师直接对过程质量信息进行分析与调度整改4、对现有零部件质量管理业务进行分析,新增供应商质量保证能力的监督与检查业务,并加强零部件质量统计与分析、整改与验收、评价与激励业务的管理1、建立零部件质量监督抽查及定期确认管理机制,对零部件装配性、外观质量、物流质量、制造质量及产品一致进行监督,对零部件质量进行整改与验收,确保零部件质量的持续符合2、完善四大件监督评审机制,实施周度评审与月度评价相结合的管理机制,确保四大件质量改进持续化、系统化3、建立制造过程零部件质量评价目标,完善零部件质量信息统计与分析系统,以评价管理拉动零部件质量分析与整改工作日常化4、建立供应商质量保证能力监督、评审管理机制,对质量保证能力相对较弱的、发生批量问题的与新进体系的供应商进行季度评审与整改制,督促供应商建立与健全质量保证能力,确保供应商生产过程与产品出厂最终质量受控5、建立新产品专用件及试装试制件实物质量100%确认制;对此类零部件实施100%确认1、建立生产过程零部件质量索赔机制,加大因零部件质量影响生产线停线、流线及批量问题的激励3、保证零部件质量整改实效,对供应商实物整改验收与验证激励进行调整激励2、强化供应商零部件交付我厂质量的保证,重点对出厂未实施检验、检验弄虚做假的及零部件以次充好等行为的激励进行调整五、具体实施方案:为适应工厂快速发展的需要,简化流程,提高效率,尽快实现零部件质量由检验制向保证制转变,具体从规范零部件质量管理职能职责、优化零部件管理业务流程、规范监督评价评审机制、调整零部件质量激励标准加大考核力度等方面进行实施,从而全面提升供应商质量保证能力,促进供应商体系升级,使零部件实物质量水平得到革命性提升,即取消检验制,建立保证制。1、零部件质量管理职能调整方案1、 调整后的主要零部件职能职责;2、 调整后质量控制部零部件监督科组织图及岗位设置;(详情见附件1) 2、零部件管理业务流程调整方案、零部件质量管理流程调整方式;、零部件质量管理业务调整分析(详情见附件2)3、零部件质量监督评价管理方案、建立零部件质量监督抽查及定期确认检验管理机制、实施制造过程零部件质量评价管理机制、建立供应商质量保证能力监督、评审机制、建立新产品专用件及试装试制件100%确认机制(详情见附件3)4、零部件质量激励调整方案、生产过程质量激励标准、监督检查质量激励标准 、零部件质量整改或改进、零部件市场质量激励标准 (详情见附件4)六、风险评估与处理措施附件一: 零部件质量管理职能调整调整后的主要零部件质量职能职责:1、质量控制部零部件质量监督科职能职责、负责零部件质量目标的制订、开展定期评价及激励;、负责零部件生产过程质量问题的响应、协调处理,不合格品的判定处理与统计分析;、负责零部件质量监督评审、改进与验证;、负责零部件质量标准的制订、修订与培训;、负责持续立项改进、体系能力评估,优胜劣汰;、负责新产品专用件、试装试制件及车架质量确认;、对总装车间零部件设计变更后的实物在线进行确认与验证。2、采购部(新增职能)2.1、技术质量科职能职责、负责制订供应商质量保证能力提升规划,推动供应商质量保证能力的提升;、负责零部件技术文件发放(发放至采购科)及实物设计变更体现监督、检查、考核;、负责零部件设计变更后在制品过渡数量的控制,在制品过渡方案的管理;2.1、采购科职能职责、负责技术文件转发至供应商,并对供应商设计变更体及时性、相符性进行调度与管理;3、制造部3.1、总装车间(涂装车间)职能职责:、负责建立现场质量响应机制,组织对现场质量问题进行处理;、负责零部件可感知外观质量的检验与控制;、负责生产过程零部件质量问题分析与反馈;、负责零部件设计变更断点的管理与调度验证(新增职能);3.2、物流管理科职能职责:、负责零部件可感知外观质量的控制与管理;、负责零部件物流及转运质量(磕碰划伤及防护)的控制与管理;、负责零部件入库相符性质量(实物图号与入库单一致性、图号的完整性)的控制与管理2、制造部新增岗位职能职责序号岗位名称现岗位人员岗位职能职责定编1设计变更断点管理员未设置该岗位1、负责设计变更的断点的管理与调度验证2、负责车间设计变更管理台帐的建立3、负责设计变更验证通知单的下发及验证情况的统计与提报激励3人总装一、二、三车间各新增1名设计变更断点管理员3、质量控制部零部件质量监督科组织图:零部件质量监督科零部件技术组零部件监督组零部件标准管理技术文件图纸管理新产品、试装产品质量确认零部件改进与验收零部件质量监督供应商质保能力及过程监督零部件目标评价与激励质量响应组零部件在线工程师车架质量监督4、零部件质量监督科调整后的相关岗位职能序号岗位名称现岗位人员岗位职能职责定编1科 长副科长1人1、负责零部件质量保证制项目的推进与检查、落实工作2、负责工厂零部件质量的管理、监督与评价工作3、负责零部件年度、月度及专项计划的落实及检查考核4、负责组织供应商过程质量监督、整改与验证5、负责对生产过程零部件质量的确认、监督、考核2一、零部件技术组:1零部件质量目标评价与激励新调整岗位暂未定编1、零部件质量评价目标的建立2、生产过程零部件质量信息统计与分析3、生产过程零部件PPM统计分析、评价、整改方案的制订4、零部件质量激励12技术文件管理时代1人工程车1人1、负责本科室所有技术文件、管理文件的管理及归档工作2、负责考勤、劳保、文印等方面的内勤管理工作23零部件检验标准管理新调整岗位暂未定编1、 负责零部件质量标准的制订与修订维护工作2、 负责科室标准化工作及时作好新标准的宣贯和实施3、 检验设备的台帐建立与日常维护保管等管理工作14新产品、试制试装产品确认新调整岗位暂未定编1、负责新产品专用件质量确认工作2、新产品零部件质量问题的处理与统计分析、改进验证3、负责试制、试装零部件质量确认4、负责建立试装产品统计分析、整改验证3二、零部件监督组1零部件监督抽查、改进验证新调整岗位暂未定编1、采购部设计变更执行情况的监督抽查与考核2、生产过程及物流转运过程零部件质量监督、巡检与考核3、零部件监督抽查零部件质量问题整改、验收与考核提报4、零部件质量整改(改进)与验证台帐管理、分析22供应商质保能力监督新调整岗位暂未定编1、供应商质量保能力的定期监督、检查、整改、验收2、参与新进体系供应商质量保证能力评审3、供应商生产过程实物质量监督与整改2三、零部件质量响应组1车架质量监督与评审新安1人榔梨2人1、对车架质量进行确认、评审、评价2、处理车架在线质量问题并调度整改与验收、考核3、对车架技术文件执行把关与实物监督;32在线质量工程师新调整岗位暂未定编1、零部件在线质量问题的分析处理及调度整改2、在线不合格品的判定处理、分析整改3、零部件设计变更验证与考核3 共计19人附件二: 零部件管理业务及流程调整方案1、 零部件质量管理流程调整序号业务流程内容现有流程调整后情况1零部件检验入库流程供应商送货外检科检验合格盖章物流入库(不合格按不合格品控制流程执行)供应商送货物流管理科(车间)验收入库(上线)2设计变更控制流程技术中心下发设变(明细)外检科(质检科)执行控制技术中心下发设变采购负责转发、调度实物体现制造部负责按时断点调度验证质量监督科验证、监督、考核3过程零部件质量问题(信息)处理流程车间在线零部件问题外检科落实调度整改反馈车间处理结果车间在线零部件问题反馈零部件监督科分析并组织整改反馈车间处理结果4新产品专用件、试装件及车架供应商送货外检科检验物流入库暂不做调整2、零部件质量管理业务调整分析:序号开展业务内容现有情况调整后情况备注1供应商生产过程质量监督检查未开展由零部件监督科负责对供应商生产过程质量进行监督检查2零部件质量评价未开展对零部件生产过程PPM及评审指标进行统计、分析与评价、激励3零部件质量入厂检验把关外检科按零部件批次抽样检验与控制由供应商对零部件出厂质量进行100%检验控制,提供我厂必须为合格品零部件不再进行入厂检验4零部件设计变更与过渡控制外检科按技术中心设计变更时间节点进行入厂检验控制由车间建立台帐对技术中心设计变更内容与时间要求进行管理与调度验证由零部件质量监督科在线工程师负责验证5生产过程不合格品与在线质量问题处理外检科负责零部件问题 的分析、处理,不合格品的判定零部件监督科在线零部件工程师进行分析、判定与组织整改强化零部件整改与验收6试装零部件实物质量检验外检科对试装件装配尺寸、状态及试装手续进行确认零部件监督科对试装件尺寸、零件通用性进行确认,对同体系实物进行对比评审,杜绝质量对比差的零部件进入体系体系内零部件对比评审(必要时参与质保能力评审)7进货检验及生产过程零部件质量信息统计、反馈与整改外检科对进货检验、生产过程的零部件质量问题进行分析后书面反馈供应商进行整改与控制零部件监督科建立质量信息进行统计分析机制、并强化与督促供应商进行整改、验收附件三: 零部件质量监督评价管理方案1、 建立零部件质量监督抽查及定期确认检验管理机制、每月制订零部件质量监督抽查计划,对总成件及关键零部件(前后桥、发动机、变整器、传动轴等)进行拆检、理化检查及性能项目抽查,重点监督零部件的可靠性质量,并对不合格零部件进行与整改与验收,确保零部件质量的持续符合;、按照月度计划安排,每日对总装车间生产过程及物流储运过程的零部件质量外观质量、可装配性质量及转运质量进行监督抽查;并重点监督供应商以次充好及不规范转运等行为;、每季度对3C零部件质量(年度第三方监督抽查)确认与认证(证书与标识有效性)确认检验,对不符合零部件进行整改;2、 实施制造过程零部件质量评价管理机制 、月度零部件制造过程PPM值的统计分析与评价制;对我厂零部件质量监督抽查、生产线停线流线、转后尾及调试等环节中的零部件质量进行统计分析,并建立电子管理台帐,每月对各类零部件的PPM值进行统计分析与评价,并提出质量整改要求与采购系数调整意见;零部件10年目标值质量雷区零部件10年目标值质量雷区驾驶室 3000060000液压油缸 300010000货厢 3000060000收放机 100010000车架 3000060000后桥 300010000方向盘 300010000座椅300010000副车架 1000030000蓄电池300010000前围面罩 1000030000制动总泵 300010000快放阀 1000030000储油杯 100010000仪表台 300010000散热器10005000消声器 1000030000储气筒 10005000发动机 500015000传动轴 10003000挡泥板 300010000前桥 10005000组合开关 500015000前变速操纵机构 2005000轮胎 500020000燃油箱 10005000组合仪表 500020000玻璃升降器 5001000变速器 500020000轮辋 5001000分配阀 300010000门锁 300010000 、周度四大件的实物质量评审与月度评价制;四大件质量控制采取监督抽查+评审制,每周对四大件(车身、车架、副架及货厢)实物质量进行Audit抽查评审,每月对评审扣分值进行统计分析、评价考核及整改验收;零部件09年质量整改目标实物评审状态货 厢Audit评审扣分值200分防锈底漆状态副车架Audit评审扣分值80分供货总成(面漆状态)车 架Audit评审扣分值100分供货总成(面漆状态)车 身Audit评审扣分值120分电泳底漆状态3、建立供应商质量保证能力监督、评审管理机制、每季度根据生产过程与市场零部件PPM及监督抽查中发现的问题,制订供应商质量保证能力评审工作计划,对零部件供应商质量保证能力进行评审与整改;、每月根据零部件生产过程(市场)及监督抽查中存在的问题,对相关供应商零部件生产现场进行检查与整改,并制订相关的整改计划;、组织对供应商异地生产或工艺更改、关键生产设备改进后的现场实物质量验收与整改;、开展新进体系供应商质量保证能力评审工作,杜绝质保能力差的供应商进入体系;4、建立新产品专用件及试装试制件100%确认制、对试制车间车间试制车型(S图状态)、总装车间试装(A图状态)与特殊产品专用件实施100%确认检验,并形成车型确认检验报告;XX车型专用零部件检验过程中质量问题记录汇总表状态:S A B 表号:22401.02.03生效日期:2006.10.08编号:序号零部件图号零部件名称供应商存在的质量问题说明质量属性是否有图样检验依据12总结:共有专用件 件,有图样 件,无图无样 件,存在质量问题 件说明:在已检验合格专用零部件上必须贴有“合格”标识的标签。责任单位: 审核: 批准: 、对新进体系试装零部件的制造结构及零件通用性进行100%确认,并开展体系内同型号零部件质量横向对比工作,确保形成优质零部件准入制度;XX试装零部件质量对比评审表表号:22401.02.03生效日期:2006.10.08编号:对比评审项目新进体系供应商/代码现供应商(1)/代码现供应商(2)/代码外观质量(成型、模具化、油漆质量)结构通用性、性能总论:评审人员: 审核: 批准:附件四: 零部件质量激励调整方案一、监督检查质量激励标准问题类别激励标准1未提供出厂自检或第三方确认检验报告2000元2提供虚假自检报告0.5-1万元3提供虚假第三方确认检验(试验)报告新进供应商给予取消供货资格或者1万元罚款,体系内供应商实行限量供货或者给予负激励1万元,4供应商以次充好、不合格品混合使用、用甲产品代替乙产品0.5-2万元/批5私自撕毁不合格品标签,以次充好1万元6新产品专用件未经监督科确认5000元7质量监督道路试验(汽研所及质控部进行的整车道路试验)出现的致命缺陷给予负激励2-5万元;严重缺陷给予负激励0.5-2万元整车Audit评审主要不合格项优先级缺陷每项索赔2000元8定期抽检、试验主要项目不合格一般项:0.51万元/项;关健项:12万元项一般重复项给予 调整供货量或者负激励12万元/项关健重复项 给予限量供货或者24万元项二、生产过程质量激励标准1生产过程质量事故停止供货/取消资格或者负激励2-5万元2生产过程批量质量问题暂停使用/停止供货或者负激励1-2万元3生产过程典型质量问题暂停使用或负激励0.5-1万元4生产过程指标超标进入质量雷区暂停使用/停止供货5零部件质量问题导致的停线按1000元/min6零部件质量问题导致的流线负激励1000元/台7零部件质量问题导致的退货八大件500元件 ,零部件2000元批8隐藏缺陷,私自进行返工、返修负激励0.5-2万元三、零部件市场质量激励标准1市场特大质量事故给予停止供货/取消资格或者负激励15-50万元2市场重大质量事故给予停止供货、负激励5-15万元3市场一般质量事故给予暂停使用/停止供货、负激励0.5-5万元4市场批量性质量问题给予暂停使用/停止供货、负激励0.5-2万元5市场PPM值超标严重进入质量雷区给予暂停使用/停止供货、扣除质量保证金6由配套件质量引起用户投诉,对工厂信誉造成很坏影响给予暂停使用/停止供货处理市场质量问题处理不及时,造成媒体曝光影响恶劣索赔10万元给予暂停使用/停止供货处理,及时处理质量问题仍造成媒体曝光影响恶劣索赔5-10万元四、零部件质量整改(改进)1供应商出现质量问题第一次整改未完成给予暂停使用/停止供货、负激励3000元/项2供应商出现质量问题延期整改仍未完成给予暂停使用/停止供货,负激励5000元/项,实行零点陈述制度(零点电话通知供应商前来述职)3整改验收半年内重复发生同类质量问题给予停止供货,八大总成件负激励1-2万元其 它负激励3000元六、改革风险评估与处理措施:序号存在的主要风险原因分析处理措施实施单位、设计变更管理存在的风险与处理措施11、设计变更实物体现节点失控2、设计变更的在制品过渡失控1、取消检验制后,设计变更物流断点造成失控;2、取消检验制后,供应商设计变更实物体现没有控制关口,供应商自行控制管理机制未建立或完善;3、采购部缺乏对供应商设计变更的监管及调度力度,不能及时掌握设变体现及在制品准确信息。设计变更下发更改前必须统计在制品数量,明确体现时间,才能下发。技术中心1、 负责设计变更的发放、登记、调度;2、 负责设计变更、物流断点不能按时体现的延期申请、报批;3、 负责供应商设计变更、物流断点不按时体现对供应商的考核。采购部1、 负责设计变更按时断点体现的管理及调度验证,制作管理台账、登记(包含零部件体现和明细体现的具体车号);2、 负责设计变更未按时体现的报告,并提报考核;3、 负责统计各车间每月零部件设计变更物流断点符合率。制造部2设计变更后产品(尺寸 外观 性能)失控取消检验制后,供应商设计变更后产品没有控制关口,造成产品失控。1、 负责每月零部件设计变更物流断点符合率(本月设计变更物流断点零部件按时体现项目数本月设计变更物流断点零部件需要按时体现状态的项目数100%)总指标的计算与统计、提报、评价、指标考核;2、 负责每月零部件设计变更物流断点的按20%的比例监督抽查、考核质量控制部、取消了零部件入厂检验,入厂零部件质量存在的风险与处理措施1供应商不合格品重复入厂装车不合格品由于未进行返工或报废处理,导致不合品重复送入我厂。采购部根据车间或质量控制部反馈,要求供应商做出迅速反映,制定不合格品管理办法对不合格品采取相应处理措施。采购部2供应商将不合格品直接送进我厂进行装车取消检验制后,供应商弄虚作假将零部件以次充好、隐瞒缺陷、出厂检验不到位不合格
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