汽轮机维护检修规程.doc

汽轮机检修工艺规程1检修周期和检修内容1.1检修周期检修项目类别检修周期计划检修时间大修6年及以上60天小修1年及以上20天1.1.1对于开停机频繁或备用时间较多的机组（年运行小时在5000小时以下），其检修周期根据设备技术状况和运行状况，经主管部门批准，可超出表2的规定。1.1.2对技术状况较差的汽轮机组，经报主管部门批准，其检修周期允许低于规定。1.1.3新投产或迁装的汽轮机组，第一次大修后应在正式投产后一年左右进行。1.2 设备检修标准项目：1.2.1汽轮机本体大修标准项目：部件名称标准项目特殊项目重大特殊项目（一）汽缸1、检查汽缸及喷嘴有无裂纹、冲刷、损伤及结合面漏汽痕迹等缺陷，必要时处理；清扫检查汽缸螺栓、疏水孔、压力表孔及温度计套管等。2、清扫检查隔板套、隔板及静叶有无裂纹、冲刷、损伤、变形等缺陷，必要时处理。3、检查滑销系统。4、修补汽缸保温。5、执行金属监督有关规定（高压机组）。6、测量上、下汽缸结合面间隙及纵向水平。*7、测量调整隔板套及隔板的洼窝中心。*8、测量隔板弯曲。9、检查汽室联接螺栓，必要时更换。1、检查基础台板松动情况，必要时二次灌浆。2、检查并焊补汽缸外壁裂纹。3、更换部分喷嘴。4、修刮汽缸结合面。5、更换汽缸全部保温。6、更换高压机组高压螺栓俩个以上。1、处理汽缸大量裂纹或更换汽缸。2、更换隔板套、三级以上隔板、喷嘴组。3、吊开轴承箱，检查修理滑销系统或调整汽缸水平。（二）汽封清扫、检查各汽封、隔板汽封的阻汽片并测量其间隙，必要时对汽封梳齿、汽封块、弹簧等进行修理、调整及少量更换。1、更换20%以上汽封片。2、大量调整轴封阻汽片间隙。（三）转子1、检查主轴、叶轮、轴封套、轴颈、推力盘、联轴器、和螺栓的磨损、松动、裂纹及加工质量等情况，测量及调整通流部分间隙，轴颈仰度及转子对、对轮中心。*2、检查测量轴颈椭圆度及转子弯曲度，测量叶轮、联轴器、推力盘的瓢偏度。3、清扫检查叶片、拉金、复环、铆钉，硬质合金片等有无结垢、腐蚀、松动、断裂、脱焊及损伤等缺陷，必要时处理。4、对重点监视的较长叶片（一般指100150高度以上的）做频率试验，必要时进行叶片、叶根探伤检查。5、对重点监视的叶轮的叶根槽或键槽进行探伤检查。*6、对松装叶片松动情况进行检查。*7、大轴内孔进行探伤。1、叶片调频。2、对轮绞孔。3、修理研磨推力盘及轴颈。4、更换全部联轴器螺栓。5、转子高速动平衡。1、直轴2、重装或整级更换叶片并进行动平衡校验3、更换叶轮4、更换联轴器（四）轴承1、检查轴承、推力轴承及油挡有无磨损、钨金脱胎、裂纹等缺陷，以及轴瓦球面、垫铁的接触情况，测量轴承及油档间隙、轴承紧力，必要时进行修刮、调整、焊补。2、清扫轴承箱。更换主轴承、推力轴承或重浇轴承钨金。1、修刮轴承及台板，灌浆加固基础2、更换轴承座或改变轴承结构形式（五）盘车装置检查更换测量齿轮、蜗母轮、轴承、导向滑套等部件的磨损情况，必要时修理1、更换盘车大齿轮2、更换整套盘车装置本表标准项目中带*者并不是每次大修的必修项目，只在必要时才在大修中进行。1.2.2 小修标准项目：a.末级叶片及拉筋检查b.低压防爆膜检查及更换c.盘车装置检修(视健康状况而定，无须每次必修)d.各疏水门检修e.轴封系统阀门检修f.氢系统阀门检修g.消除设备现存缺陷h.其它特殊项目临时制定2 检修工序、工艺标准：一、汽缸保温的拆除： 1、拆化妆板及保温汽缸保温是为了减少散热损失，防止汽缸因冷热不均而产生的不允许变形，保证设备安全、经济运行。保温后加装化妆板，使汽轮机美观、整洁。分解化妆板、做好标记，拆除妨碍吊装车衣的压力、温度表管等，工作时严禁乱敲乱打，以防化妆板损坏和变形，分解后的化妆板应放在指定地点。当调节级上缸温度低于100，方可拆除保温。拆下的保温材料应放在指定地点，注意回收。并将现场清扫干净，不妨碍拆卸螺栓的保温可以不拆。 2、保温及装化妆板：保温层厚度能满足上下缸温差不超过50的要求。汽缸上的保温钉必须完整，保温材料应贴紧缸面，表面光滑平整、无裂缝，保温完毕后应打扫卫生。装化妆板应按拆化妆板的相反顺序进行，化妆板应整洁、光滑、无油污和锈蚀，螺钉应完整无缺。化妆板螺栓不应过长，以防过长丝扣部分锈蚀难以拆卸。高温部分螺栓应涂铅粉或二硫化钼后复装。二、汽缸的检修工艺和质量标准： 1、螺栓的拆卸、回装： 上缸温度低于80，保温层已拆除，现场已清扫干净后，方可进行螺栓拆卸工作。 M564以上螺栓的拆卸、紧固应从M1204与M764相联接处开始，向前、向后由两侧开始依次松紧。 螺母拆卸：a、清理螺母四周，拧开螺母上螺塞，清理加热孔，螺母编号。b、将合适长度的电热器棒小心地放入螺栓孔内，测量绝缘合格后，即可送电加热（加热时间：M1204螺栓15分钟左右；M764螺栓10分钟左右），待螺栓受热伸长后，用一人力量即能松动。螺母松动后应切断电源，取出加热器，方可继续松螺母。注意：取出加热器，松螺母要戴石棉手套，防止碰撞烫伤和触电。c、在下列情况下，应立即停止加热螺栓：采取如下相应措施：一次加热松不下的螺母，应待其完全冷却后，才能进行第二次加热。加热的螺栓已超过正常时间，用塞尺检查螺母端面已离开法兰，螺母仍不能拧动。此时可用气焊烘烤螺母四周表面，加热到约400时试拧一次，若仍拧不动，可根据螺母材料不同，加热到以下温度：25Cr2M0VA，670；35CrM0V，560。若再拧不动，说明已咬扣严重，可加长套管或锤击强力拧卸螺母，或最后不得已时采用破坏方法拆卸。 螺栓的回装、热紧：a、首先检查螺母端面与法兰面接触情况，全周0.04塞尺不入。检修时若需重新更换螺栓或螺母，应将螺母拧到底，检查螺母顶部应有3的间隙。b、试拧合格的螺栓和螺母，应用二硫化钼粉反复摩擦螺纹部分，使螺纹齿尖到齿隙全部表面发乌黑光泽为止，再用压缩空气吃净，保持清洁。c、上述两项工作合格后，即可对号拧上螺母，并按给出的力矩值冷紧螺母，冷紧完毕后，在靠近螺母的法兰上划好热紧起点和终点标记。注：上表中螺母转角均为理论计算值，考虑到运行后汽缸变形和热紧时法兰面内涂料减薄，实际热紧时应适当加大螺栓紧力，一般不应超过上表值的20%。d、检查螺栓加热孔，应畅通，加热器棒应顺利插入孔内。e、加热器应联合通电试验1分钟，检查是否正常，通电试验前，应对加热器进行干燥。f、按松、紧螺栓规定，将单个加热器插入螺栓孔内，检查是否有短路现象。在正常加热过程中要注意电路系统的电流及设备温度情况。g、一边加热，一边拧紧螺母至给定的热紧转角。然后切断电流，拔出插销，取出加热器，插入待加热的螺栓孔内，依次热紧螺栓。注意：热紧完毕，电源箱、导线、加热器，应存放在干燥的地方，以防受潮影响使用。2、汽缸检修 揭大盖：汽缸揭缸，翻缸及扣缸都是复杂而重要的起重工作，应派有经验的人员负责指挥和熟练的吊车司机操作，起吊前，应对专用工具、钢丝绳及吊车的大钩抱闸等进行的检查，确保起吊工作安全可靠。 a、汽缸壁温低于80时，方可进行揭大盖。b、起吊前的准备： 拆除汽缸，导汽管，后汽封结合面及高压汽封端环形密封弹性环的连接螺栓，吊开盘车装置。 拔出汽缸结合面的定位销。 拆除或割断门杆漏汽，法兰、螺栓加热进、出汽管，高压油动机连杆，压力表管、疏水管、冷却水管。热工各有关测量仪表及仪表线等，检查确认上、下缸无任何连接。 装导杆，涂上润滑油，装高压端顶丝，中、低缸顶丝完好。c、汽缸起吊： 汽缸起吊只准在一个负责人的指挥下进行，必须使用专用吊缸工具。揭缸工作人员一般不应少于8人，在汽缸两侧及四角导杆处应派专人监护。 使用清扫好的顶丝，将汽缸顶起5-1-后，再指挥吊车将大盖吊起少许，进行找正及找平工作。当汽缸四角升起高度均匀（误差不超过2），导杆不别劲，螺栓与螺孔无接触现象时，即可缓缓地一下一下起吊汽缸。 吊起100-150时，应再次全面检查吊车、起吊工具、汽缸内部，确认正常，方可继续起吊。注意：在整个起吊过程中，应注意汽缸内部有无摩擦声，螺栓与螺孔有无碰擦，导杆有无别劲而被带起，四角起升是否均匀。当发现汽缸任一部位连续两次没跟随行车大钩上升或其他不正常的情况，应及时停止起吊，重新进行调平找正。 汽缸吊离导杆100后，即可移动吊车，将汽缸放在指定的地点，结合面法兰下部垫以木板，并退回顶丝。 整个起吊过程中，禁止将头、手伸入汽缸，严禁将异物落入缸内。 上缸吊出后，及时将下缸上的抽汽孔、疏水孔、导汽管法兰孔堵好，排汽口盖上专用盖板，以免掉入工具及杂物。同时，观测记录汽缸结合面有无汽流冲刷痕迹。d、隔板（套）、轴封套起吊 用专用工具将隔板（套）、轴封套中分面螺栓、定位销拆除，并分别保存好。 应连续将全部隔板（套）、轴封套吊出，放在指定地点。 堵好相应的压力表管，疏水孔和抽汽孔。 翻缸： 正常大修不必翻缸，只有在进行特殊检修作业，才进行翻缸工作。a、翻缸前，应将调速汽门及凸轮架全部拆除。清理现场的障碍物，保证翻缸有足够的场地面积，准备好垫缸用的枕木及木板。并检查起吊工具和绳索绑扎是否合理，以免冲力过大造成起吊事故。b、翻缸过程中，只允许一人负责指挥，场地宽敞，工作人员站立位置应安全。c、采用双钩翻缸：大钩吊高压侧，小钩吊低压侧。 吊车找正后，平稳的使汽缸离开支持后，全面检查。 升高大钩，调整小钩，使汽缸不碰地面，当负荷全移到大钩上后，摘下小钩钢丝绳，将缸旋转180 再将钢丝绳绕过尾部挂在小钩上，使小钩拉紧钢丝绳，把汽缸低压侧稍微抬高，大钩才可慢慢下落，直到汽缸结合面成水平后，将汽缸平稳的放置在枕木架上。 汽缸结合面保持水平，安放牢固，才可将两钩松去。 进行上缸的特殊检修工作。d、特殊检修工作结束后，按与上述翻缸相似步骤将缸翻过来。e、汽缸检修： 将缸内隔板（套）、汽封套吊出，堵好所有孔洞，用胶布封好喷嘴组。 用特别刮刀、砂布清理汽缸结合面，清理时应按汽流方向，不准横向修刮。 用钢丝刷、砂布清理内部，全面宏观检查各部位，如喷嘴、法兰加热部位、抽汽口、中分面等各部有无裂纹、变形，并做好检查记录，清理隔板（套）、轴封套槽道，并涂抹二硫化钼粉。 用无损擦伤法检查各部，有无裂纹。 检查防爆模板，更换低压橡胶石棉垫，垫子厚度为1。 检查汽缸水平，并做好记录。 检查汽缸与隔板同心度，必要时进行调整。 扣空缸检查，测量汽缸结合面间隙，自由状态下0.05塞尺不入，紧1/3螺栓0.03塞尺不入，且做好记录。 汽缸施焊后，应进行热处理，以消除应力。 扣缸： a、扣缸前应达到： 通流部分间隙，推力间隙合格。 转子、汽缸扬度合格。 隔板（套）、轴封套中分面螺栓已紧好，且封锁。 盘车检查动静间无摩擦。 检查确认缸内无异物，缸内工作全部结束。 经厂部验收同意。b、扣缸： 装好导杆、浇上润滑油。 检查上缸结合面，隔板（套）和汽封套的槽道内无毛刺，并用压缩空气吹干净。 起吊上缸用水平仪测量汽缸水平。 汽缸下落应缓慢，若发现汽缸任何一部位连续两次没跟随大钩下落或发生卡涩，金属响声应立即停止下落，查找原因，排除后再次下落，并随时检查上、下缸结合面平行度。注：涂抹涂料前，最好将汽缸先行试扣，确信汽缸能稳妥的落在下汽缸上，然后再吊起200-300高。 汽缸距下缸200-300时，四角用方木支撑，进行涂敷涂料，一般涂料厚在0.5左右。同时注意工作人员服装等符合要求，严防异物落入缸内。 当汽缸落至结合面3左右时，打入定位销，然后落下，接着进行按规定冷、热紧中分面螺栓。 3、滑销系统：滑销系统的完好是保证汽轮机安全运行的重要条件之一，任何滑销的磨损、卡涩都可能引起机组中心偏斜，造成动静部分碰磨，发生设备严重损坏事故。因此，大修中，所有能拆开的滑销均应拆开检查。3.1 检查猫爪横销a. 拆下连接板螺栓，取下连接板。b与顶拉汽缸相结合，用专用丝杆抽出猫爪横销推拉垫片。c测量推拉垫片总间隙。d用细砂布将推拉垫片两侧清理干净，并将猫爪横销凹槽处清理干净。e. 将推拉垫片用磷状黑铅粉或二硫化钼粉揩擦后复装，并复装连接板及螺栓3. 2检查前箱角销间隙。1) 猫爪压板拆下后清理干净，用磷状黑铅粉擦净，后复装，再测量间隙。2) 如间隙不合格可通过加减垫片调整。3.3 查各立销、横销及各推拉装置。（1） 拆下连接板螺栓，取下连接板。（2） 拉出各夹条键，用细砂布将键和键槽清理干净，并测量调整间隙，涂擦黑铅粉后复装。（3） 复装连接板及螺栓。 4、喷嘴组的检修：（1）人工用砂布，钢丝刷，专用刮刀将喷嘴的表面清理干净，要求能见到金属光泽，注意把各拐角处均清扫干净，不要碰伤静叶片的尖部；然后用放大镜检查喷嘴叶片出气边有无磨损及裂纹，并做好记录。 处理缺陷：常见缺陷处理方法：a、较小的裂纹、缺口，可采用小锉（组锉）将裂纹、缺口部分修成圆弧状。b、出汽边卷边可在下面垫适当的垫块后，用小锤轻轻敲击、整形，严重卷边而不易恢复的出汽边可用小平锤修平即可。c、断裂的出汽边，应用扁铲及异形小砂轮将损坏的断口修直，并将内外围带对应部位铲出一个三角形，然后用锉刀或异形小砂轮修平并打出焊接坡口，用与喷嘴相同材质的钢料，加工成与铲去部分形状相似的对接小块，用奥507焊条，采用冷焊法焊牢。（汽道内不应施焊）。 更换喷嘴组：发现喷嘴导叶片严重损坏时，应更换新喷嘴组；a、在喷嘴组的装配槽内浇煤油浸润或浇松动剂。b、取定位销：用扁铲或电钻将定位销的电焊点铲去，再用丝锥将定位销的螺孔重新攻一遍，然后利用内丝拔出定位销。若定位销卡涩力较大时，可采用电钻钻孔的方法，用比销直径小1-2的钻头，将销子钻透，然后将销筒取出。c、取出旧喷嘴组：由于长期在高温下运行所生成的高温氧化层，要拔出喷嘴组较困难，应先用小液压千斤顶或楔块在两喷嘴组之间的间隙中，使喷嘴组移动20-30，再配用铜棒、大锤、吊车将喷嘴组取出。d、组装新喷嘴组，首先核对新喷嘴组结构和尺寸与旧喷嘴组的结构尺寸是否一致，喷嘴数量是否相同，无误后才能使用；新喷嘴组定位销孔应配作，并留0.2精铰余量；清理喷嘴组槽道应光滑无毛刺；槽道喷嘴组肩及密封键处涂二流化钼粉；将喷嘴组打入将喷嘴组打入就位，并使定位销孔对准；精铰销孔；配制定位销（以用手能将销子推入1/3为好）并装入定位销；再用捻打或点焊等方法将销子封死。（定位销的过盈量为0.02）至此，更换工作结束。（3）喷嘴组装时各槽道结合面应涂黑铅粉，并用压缩空气吹干净，特别检查喷嘴中应无异物存留。（4） 检查喷嘴与喷嘴槽或蒸汽室之间的结合面应接触严密，用0.05mm塞尺检查，应塞不进。（5）组装好的喷嘴组或喷嘴，紧固用螺栓，稳钉等应捻死或电焊焊牢，不应有松动。5、隔板及隔板套的检修：5.1 隔板的解体与清扫5.1.1大盖揭开后，拆卸隔板、隔板套中分面紧固螺栓及定位螺栓。分别将上隔板及隔板套吊出，等翻过来后，再放在隔板架上。注：应将螺钉、制动垫片按级号分别保存，或装回原位置，以防位置搞错。5.2吊出转子放在专用支架上；5.3再用吊具逐级调出下隔板或隔板套及轴封套，分解隔板套与隔板的紧固螺钉，放在指定地点的木架或木板上。4.5 隔板及喷嘴的检修4.5.2隔板的检查和间隙调整4.5.2.1转子吊出后，检查隔板进汽侧有无动叶摩擦的痕迹，导叶有无划伤、裂纹、卷曲及松动，重点检查注入导叶处有无裂纹及脱落，并检查隔板腐蚀及通道结垢情况，隔板汽封片是否有缺损、卷曲、边缘光薄等缺陷。4.5.2.2检查隔板挂耳有无断裂、操作及松动。4.5.2.3检查隔板及隔板套上、下半的固定销饼的螺钉及槽孔有无缺陷。4.5.1.2用角向磨光机装铜丝轮或布砂轮清扫隔板及隔板套的锈垢。4.5.1.3导叶内弧及通道的锈垢，可使用小型喷砂器或砂布清理，喷砂器用4050目筛过的黄砂，配0.40.5MPa的压缩空气进行清扫。4.5.2.4清扫好的隔板装入隔板套内，上、下半扣在一起，紧上螺栓，然后用塞尺检查隔板与隔板套各接合面的间隙，要求间隙高压侧用0.05mm塞尺塞不进；中压侧0.05mm塞尺塞不过；低压侧用0.10mm塞尺塞不过。隔板间隙合格后，检查隔板套结合面间隙，要求与隔板同。4.5.2.5检查隔板径向间隙，用压铅线法进行测量。当径向间隙过小时，可用手砂轮打磨隔板轮缘顶部的外圆来达到。4.5.2.6检查隔板轴向间隙，需要时进行调整。调整方法是在隔板进汽侧轴向断面上加装隔板钉或装镶垫片。特殊情况可用车削隔板端面，但要注意保证隔板的强度。4.5.2.7检查隔板与隔板套的配合情况，当出现间隙时，应调整挂耳间隙来处理。新换挂耳或经过调整后的隔板，要重新测量和调整挂耳间隙。4.5.2.8调整隔板挂耳所用垫片不允许超过三片，并且片与片间接触应密实。4.5.2.9隔板组装后，各项间隙应符合制造厂规定，制造厂无规定时，应符合表7规定。4.5.2.10轴封洼窝中心超过0.20mm时，应进行隔板洼窝中心的测量工作。测量值偏离规定值0.2mm以上时，应按汽封间隙的分配原则进行中心的调整工作。4.5.3隔板的缺陷处理4.5.3.1销饼固定螺钉拆不下来，可用一个合适螺母焊接在沉头螺钉上，再用扳手拧出。4.5.3.2隔板卡死吊不出，可先用煤油浸透，用吊车将隔板吊住，并稍吊起少许，再在隔板套两侧的水平结合面垫上铜棒，用大锤同时向下敲打，或沿轴向敲击振动，取出隔板。4.5.3.3当隔板导叶表面出现凹坑、凸泡和出汽边卷曲时，可仿造汽道断截面形状，制作一塞块垫入汽道内，然后用手锤敲打平直。当敲击有困难时，可用烤把将缺陷处加热（温度不超过700）再进行平直。4.5.3.4隔板导叶铸入处裂纹和脱落时，可钻孔攻丝，拧入沉头螺钉来固定，螺钉拧入后捻死挫平。4.5.3.5导叶裂纹可进行补焊，但要制定专门焊接工艺，由熟练电焊工施焊。4.5.3.6当发现隔板与叶片有摩擦痕迹时，或经两、三个大修间隔期后，应检查测量隔板弯曲。4.5.3.7当需要确定隔板的强度和刚度是否符合要求时，应对隔板进行打压试验和超压试验。打压试验压力为隔板工作最大蒸汽压差。超压试验压力为隔板工作最大压差的1.25倍。4.5.4旋转隔板的检修4.5.4.1机组大修时应将旋转隔板进行分解，清扫除锈。4.5.4.2回转轮与半环形护板之间的滑动面间隙应保持0.600.80mm之间，以便回转轮能灵活转动。隔板与半环形护板之间的结合面，抹红丹油检查接触情况。接触面积不小于75%，结合面用0.05mm塞尺检查不得塞入，不合格时应进行刮研，刮研时必须将静止的部分和转动的部分全部组合在一起，使之尽量接近运行状态。4.5.5隔板的回装4.5.5.1隔板的回装，应在汽缸内部所有部件检修工作结束后进行。4.5.5.2将汽缸内部清理干净，无任何异物，再用压缩空气将汽缸隔板上、导叶内、隔板槽道内吹干净，并涂黑铅粉。4.5.5.3用专用工具将隔板套及隔板逐级吊入缸内，放入销饼，紧上埋头螺钉，注意使销饼及埋头螺钉低于汽缸结合面，并留有膨胀间隙。4.5.5.4测量隔板轴向及径向间隙并与大修前比较。4.5.5.5上、下隔板组装后，隔板平面应低于汽缸结合面，上隔板装上销饼及螺钉后，分别撬动隔板两侧，测量隔板两侧高于汽缸面数值的和，应大于该级下隔板两侧，低于汽缸面平均值加0.2mm，保证上隔板能严密的落在下隔板上，但装后隔板各部分间隙应符合表8要求。4.5.5.6组装好的旋转隔板，必须将固定螺栓用保险垫圈或其他方法进行缩紧。4.5.5.7旋转隔板在扣大盖之前，必须进行试装，用吊车吊油动机连杆，检查其转动的灵活性，全关和全开的位置应符合制造厂的规定，并和油动机的动作相协调。4.5.5.8旋转隔板组装好后，应检查回转轮的灵活程度。4.5.5.9旋转隔板传动机构的杠杆轴两端，检修时应更换填料，防止运行中泄漏。三、汽封的检修：4.6汽封的检修4.6.1汽封的解体及清扫4.6.1.1拆下汽封固定销饼及压板，沿汽封槽取出汽封块，按标记依次拆完，并把拆下来的汽封块及弹簧片分别按顺序装入盒内进行妥善保管。4.6.1.2若汽封块取不出来，可浇上煤油进行渗透，然后用样冲垂直插到汽封齿之间，用手锤敲击样冲振松汽封块直至能上下活动，最后用弯成弧形的黄铜棒顶住汽封块的端面，锤打出来。4.6.1.3拆汽封块过程中禁止敲打汽封梳齿，以免损伤梳齿。4.6.1.4对汽封污垢，锈蚀及弹簧片的锈蚀，可用砂布打磨干净。4.6.2汽封的检查4.6.2.1检查汽封套、汽封块及片、隔板汽封凹槽。弹簧片等有无磨损、锈蚀、裂纹、折断、弯曲变形等缺陷。4.6.2.2检查汽封块或汽封套、汽封块或汽封套镶嵌在洼窝内不得松动，并能自由膨胀。各部间隙应符合制造厂的规定。4.6.2.3检查高低压轴封疏水孔，疏水孔应畅通。4.6.2.4检查弹簧片的弹性。弹性应适当，弹性的大小或弹簧片折断的应更换。4.6.3汽封间隙测量、调整及质量要求4.6.3.1下汽缸汽封间隙在转子未吊出前，用塞尺测量，或在吊转子过程用贴胶布测量。上汽缸汽封在揭开汽缸盖时用贴胶布测量，并做好记录。4.6.3.2汽封径向间隙的贴胶布测量方法。a) 如图将每块汽封贴上药用白胶布，胶布的层数取决于所需测量汽封的间隙大小。一层白胶布厚度约为0.25mm，一般贴三层白胶布；b) 各层胶布宽度依次减少57mm，成梯形粘贴再一起，并以转子转动方向增加层数，以减少胶布被刮掉的可能性；c) 将汽封块的弹簧片暂时拆去，改用木楔子顶住，防止汽封块退缩造成误差；d) 在转子各轴封凹凸面200300mm弧段上均匀涂上一层红丹油，抹有红丹油的线段应朝上，待转子落下后再将其盘转至下方，以免在吊装过程中摩擦红丹油；e) 扣上大盖。紧1/31/4汽缸结合面螺栓，并检查结合面应无间隙；f) 盘动转子数圈，松开大盖螺栓，吊起上盖并支撑住，检查白胶布接触红丹油印痕的轻重，参考表8列出数值，判断汽封间隙。表8常用胶布数值标准 序 号 胶布接触情况 间隙，mm 1 3层胶布没有接触 大于0.75 2 3层胶布刚见到红色 0.75 3 3层胶布见深红色 0.650.70 4 3层胶布表面压光、紫色 0.550.60 5 3层表面磨光、黑色，2层见红色 0.450.504.6.3.3汽封径向间隙的调整。a) 当汽封间隙过大时，固定式汽封可更换汽封梳齿片，然后车削到所需要的尺寸，可调试汽封按图11所示，锉削汽封块承力面部位3，使汽封块整个向转子中心线方向移动。当承力面部位厚度小于1.5mm时，应更换新汽封块。对于汽封材料延展性能好的，可用捻、挤的方法修复少量的汽封；b) 当汽封间隙过小时，按图7所示，根据测量的数据，用手锤在靠近两端2030mm的两个侧面，向承力面捻出两点突起的厚度来达到；c) 汽封径向间隙应符合制造厂规定，制造厂无规定时，最小值应不小于0.05mm，最大值不大于0.70mm。可参考表9执行；图7调整径向间隙和轴向间隙示意图1汽封块；2汽封套；3汽封块与汽封套接全面；4贴胶布处d） 汽封径向间隙应符合制造厂规定，制造厂无规定时，最小值应不小于0.15mm，最大值不大于0.70mm。可参考表9执行。根据安装部件的不同，本机组有：轴端汽封（简称轴封），隔板汽封，叶轮汽封和顶叶汽封。轴封和隔板汽封为梳齿形汽封，叶根汽封又称轴向汽封，是在动叶片进汽侧复环和叶根上车出密封齿。叶顶汽封是在隔板伸出的环行盖板上镶嵌不锈钢片与动叶复环配合组成。 1、汽封的拆装： a、汽封套的拆卸，按隔板套拆卸方法，并同时与隔板套拆装一起进行。b、拆下固定汽封的压板或销饼。c、沿汽封套凹槽中取出汽封块。d、将拆下的汽封编号做记录，并采用分圈绑扎并挂以标牌，或装入带有标记的专用汽封盒内。e、拆下的弹簧片按材料和尺寸不同而分别保管，切不要混淆。f、对于因锈蚀不易取出的汽封块，可用煤油或松动剂浸泡后，用弯铝板（棒）或铜板（棒），沿凹槽打出。g、拆下的汽封、弹簧片应清除锈蚀、整形，然后用二硫化钼粉干擦一遍，以防再发生锈蚀。h、回装时，应按原标志依次进行，应注意梳齿方向，汽封块与槽道的配合应适当，不允许将汽封块强行打入槽内。i、汽封块、压板不得高出结合面，一圈汽封块之间应留有膨胀间隙。2、汽封的检查及修理：a、检查汽封套，隔板汽封凹槽，汽封块、弹簧片确保无污垢、锈蚀、折断、弯曲变形和毛刺等缺陷，汽封套在具洼窝内不得晃动。b、检查弹簧片，弹性良好，应保证汽封块装入后在凹槽内退让良好，若弹簧片弹性不足时，应更换备件。c、检查汽封块梳齿的磨损，发生卷曲时，应用平口钳修直，用汽封刮刀将梳齿尖刮薄削尖。若损坏严重，发生梳齿拆断，脱落时，应更换备品。3、汽封间隙的测量：一般采用贴胶布法：即在每道汽封环的两端及底部各贴两道医用白胶布，厚度分别按规定取最大间隙值和最小间隙值，宽约10，在与汽封块相对应的转子部位涂薄薄一层红丹油，然后将转子吊入汽缸内，吊入上半汽封套和隔板（套），并紧固螺栓，盘动转子3-5圈，吊开上隔板（套）、汽封套，检查白胶布上接触印痕。一般当三层胶布未触接时，则表明间隙大于0.75；刚见红色痕迹为0.75；深红色痕迹为0.65-0.7；紫色时为0.55-0.6；如果第三层磨光呈黑色或已磨透，第二层胶布刚见红时为0.45-0.5，依次类推检查其间隙。 注：上、下隔板（套）、汽封可分两次分别测其间隙，随通流间隙一道测量。 4、汽封间隙的调整： 径向间隙的调整：若径向间隙小，则在汽封块A处台肩两侧用扁铲砸一凸出边缘，然后修到合格的间隙，若径向间隙过大，则在B处车一刀或用磨光机磨削。 轴向间隙的调整： 可采用轴向移动汽封套或汽封环的方法，对于隔板汽封则采用移动汽封块的方法；当将汽封套向进汽侧移动时，不能采用加销钉或局部补焊的方法，必须加装与凸缘宽度相同的环垫，用沉头螺钉固定，以保证严密性。四、转子的检修： 1、转子的起吊与就位：汽轮机转子的起吊与就位是一项非常精细的工作，应由有经验丰富的人员指挥，并按下列程序进行。 转子起吊前的准备工作：a、对轮螺栓已拆除，对轮子口已顶开3以上（对轮螺栓、螺母对号配好），并按下列程序进行。b、修前测量工作已完毕，并填在大修记录中。c、前、后轴瓦上半瓦已取下，推力瓦的工作瓦块已取出。d、放转子的支架已放好，支架滚轮应干净，转动灵活，并浇润滑油。e、行车机械、制动、行走等部分正常，灵敏可靠。f、起吊工具、绳索完好无损伤，应使用专用工具。 转子的起吊：a、在整个起吊过程中，必须由熟悉这项工作的专人指挥。b、转子两端、叶轮两侧应安排不少于6人扶持转子（小转子不少于4人），在整个起吊过程中，扶持人员应对起吊负责。c、转子微吊后，将水平放在后轴颈检查，并调整水平，误差应小于0.10。d、转子起吊过程中应监视动静部分和前后轴封，不得发生摩擦，晃动或卡涩现象。e、转子吊出后，应平稳的放在专用支架上。 转子的就位：a、转子就位前，转子的清扫、检测、探伤等工作结束，下隔板（套）、汽封（套）等装复就位，下半轴瓦就位，并浇上透平油，非工作推力瓦块装入，方可进行转子就位工作。b、转子吊起后，在后轴颈处放水平仪检查并调整水平，误差不超过0.1。c、转子就位前，应用压缩空气将转子吹净，并将下缸内隔板（套）、汽封（套）清理干净。d、转子找正开始下降时，应按起吊时规定扶持转子，然后慢慢下落，整个落入过程，不允许发生动静摩擦、碰撞及压伤推力瓦块现象。 e、转子落下后，拆下起吊工具，用专用工具将转子推向非工作瓦块，然后装入工作瓦块，向轴颈和推力盘处浇上透平油，盘动转子，检查各部应无摩擦。2、转子的测量： 转子晃动度测量：a、须测量部位：平衡盘外圆；轴颈；轴封处转鼓；叶轮外圆；转子转鼓；联轴器外圆等。b、测量方法：将所测部位圆周分为八等分（如大修记录卡所示，2#撞击子向上，左为1，右为5），测量时，表的测量杆对准位置，并与表面垂直，按旋转方向盘转子，顺次对准各点进行测量，最后回到原始点的读数必须与起始时的读数相符，否则应查明原因，并重新测量。c、最大晃动度值，是直径两端相对数值的最大差值（晃动度的一半为轴弯曲）。 瓢偏度的测量：a、测量部位：平衡盘；叶轮；联轴器等。b、测量方法：将所测部位圆周分为八等分：如上述晃动度测量；在直径相对180的方向固定两只千分表，把表的测量杆对准位置1点和5点，并距边缘相同距离的端面上，与盘面垂直。按旋转方向盘转子，依次对准各点进行测量，最后回到位置1和5，如两表指示相等，则说明千分表未动。c、瓢偏度的计算方法：先算出两表在同一位置读数的平均值，然后求出同一直径上两数之差，即为该部位直径上的瓢偏度，其中最大值为最大瓢偏度。 轴颈扬度测量：通过转子扬度的测量、校验与安装记录（上次检修记录）是否相符，并记录机组下沉情况，为靠背轮中心调整时做参考（对轮螺栓拆卸前后测量）。a、测量之前先用白布将轴颈和合像水平仪底部擦干净，将转子盘到“0”位，将合像水平仪放在轴颈中部，使横向气泡在中间位置，调整水平仪千分螺丝，使纵向气泡在中间位置，（两半气泡对齐合像）记录水平仪读数。然后将水平仪调换180，在原位按上述方法调整记录第二次读数。b、扬度计算：二次读数的代数平均值即为轴颈扬度的数值。方向：读数大的一侧即为扬起的方向。 推力盘不平度的检测：当发现推力瓦温度偏高，瓦块磨损及推力盘检修后，应检测其不平度。方法：将规矩的平尺靠在盘的端面上，用塞尺检测平尺与盘面的间隙，应0.02塞尺塞不进。 轴颈的椭圆度和锥度的测量：当汽轮机运行中有振动，轴承合金剥落及轴颈研磨前后，应测量其椭圆度及锥度。a、测量方法： 将转子放在轴承内用千分表测量其最大晃动值及椭圆度。 用外径千分尺在同一横断面内测得的最大直径与最小直径差即为椭圆度。 用外径千分尺测量，同一纵断面内最大直径与最小直径差即为锥度。b、轴颈的椭圆度和锥度不应大于0.02。 油档、轴封洼窝中心测量： 测量方法：将前后轴封汽封块、轴承箱外测油档取下，将下洼窝内壁及转子相应部位清理干净，用内径千分尺测量下轴封、油档洼窝，左、右底部间隙。要求：左、右误差不大于0.05，底部间隙与左、右平均值误差不大于0.05。注：轴封、油档洼窝中心测量，应在转子起吊前和回装时测量。3、通流部分间隙的检测： 通流部分间隙检测应分别在转子未吊出前和隔板找好中心回装后测量。 测量方法：将转子推力盘推向工作位置，利用塞尺或楔形塞尺在汽缸水平中分面两侧进行。低压端个别太大的间隙可用卡钳或钢板尺测量，测量部位见检修记录卡。第一次测量时，应使2#撞击子向上。第二次测量将转子顺时针方向转90再次测量。 通流部分间隙的调整： 若测得的通流部分间隙与制造厂规定比较偏差超出允许范围时，可根据具体情况进行调整，如机械加工、钳工磨削，调整定位销钉，调整推力轴承定位环等方法。4、推力间隙的测量： 推力间隙测量应在修前（推力轴承未解体前）和修后（推力轴承复装后）。 推力间隙测量：在转子和1#轴瓦体处左右装上两块百分表，表架及表杆应安放平稳、牢固，表头垂直测量面，在靠背轮处（或叶轮、隔板间）装上顶转子工具向前顶转子，观察百分表不再移动，将顶轴工具松开，记录各表数值，然后按上述方法，向后顶转子再将顶轴工具松开，记录各表读数。 转子移动平均值与轴瓦移动平均值之差为推力间隙，其标准0.40-0.45。 推力间隙的调整：一般新机组安装时，推力间隙有时作适当调整，而正常运行的机组大修中不做调整，若测量间隙与安装或与上次大修偏差较大，应找出原因并消除。5、轴颈及推力盘的检修： 当轴颈上产生腐蚀麻点、划沟及伤痕，比较严重时，可制作专用研磨工具消除。当较轻微时，可用10-15厚的毡子作研磨带，用细砂布涂汽轮机油或用纸板，柔软的皮子上涂以研磨膏包在轴颈上，外面包上毡带用麻绳绕一到二圈，在两侧用人拉绳子来回研磨，直到磨光为止。 推力盘的检修： 当推力盘损坏严重时，则用机加工方面（在在大型机床上或在汽缸轴承内）进行车削，损伤较轻微时，可作专用工具（生铁平板）进行刮研。五、轴承的检修： 1、轴承的结构：机组有4个轴承，1#瓦为推力一支持联合轴承，轴瓦为椭圆瓦，2#瓦为支持轴承，轴瓦为椭圆瓦，3#、4#瓦为支持轴承、轴瓦为圆筒瓦。 2、支持轴承的检修： 支持轴承的检修内容：支持轴承解体后，应进行下述工作：a、轴瓦各部清理干净，并在转子未吊出前，检查轴颈下沉值及测量各部间隙，测量轴颈处转子扬度。b、检查轴瓦部件有无裂纹和损伤，乌金有无磨损脱落。c、检查轴瓦乌金和轴颈的接触情况。d、检查轴瓦垫铁接触情况。e、检查顶轴油袋处乌金磨损，油袋面积是否符合要求。 支持轴承的解体：a、拆除轴承上的所有附件和连接件（由热工专业拆除测量仪表及接线）。b、拆除轴承箱结合面螺栓并吊走上轴承箱。c、拆卸轴承压盖，瓦枕及轴瓦连接螺栓及其他连接件，并吊出上瓦和上瓦枕，并做好记号；d、测量轴瓦各部间隙等。e、待转子吊出后，松顶轴油管，取出下瓦及下瓦枕。f、如果转子不动，而需检查下瓦时，则用专用工具应用手拉葫芦挂在行车上微吊转子（0.20-0.40，用百分表监视）用铜棒在一侧敲打，将轴瓦向另一侧翻转上来，然后装上吊环，将下瓦取出。检修结束后，将下瓦扣在轴颈上，再从一边滑进洼窝内，松开葫芦将转子落下。g拆下的轴承盖，瓦枕、瓦及所有零件，用煤油或汽油洗干净，然后用压缩空气吹干净，以便检查； 解体注意事项：a、起吊轴承盖、瓦盖、瓦枕及轴承时，应做好记号，标明方向，以防回装时方向弄错。b、吊出下瓦及瓦枕后，应立即堵好轴瓦油孔和顶轴油口，以防异物掉入孔内。c、翻转轴瓦时，应在轴颈垫以胶皮或石棉纸，以防损伤轴颈，翻转时应注意不要碰断测温引出线。 支持轴承的检查：a、检查轴承合金磨损情况，检查轴瓦乌金面上轴颈摩擦痕迹所占位置是否正确。b、检查乌金面有无划伤、损坏、腐蚀、气孔等损伤，以及是否有裂纹、脱胎和局部剥落、夹渣等缺陷；检查合金与瓦胎的结合情况，可将轴瓦浸入煤油中，然后取出擦干表面，用手挤压合金，若发现瓦胎与结合面有煤油挤出，则说明合金有脱胎，脱胎严重应换备品；d、垫铁承力面或球面上有无磨损和腐蚀，垫铁螺钉是否松动以及垫铁是否完好，接触点是否均匀，接触面积是否达到75%以上。e、轴瓦与球面应接触良好，接触面积不小于60%，且接触点分布均匀。检查轴承球面在轴承洼窝内的接触情况。用着色方法检查，根据着色痕迹，接触应在70%以上，在不承受转子重量时，下部球面垫铁与瓦枕应有0.030.05mm间隙，承受转子重量时下部垫铁应密合。检查瓦枕与轴承座洼窝之间的接触情况是否光滑，接触面积应在70%以上，并且分布均匀；f、轴承中分面是否接触良好，应无毛刺及肿胀现象。g、顶轴油管是否畅通，油袋是否符合标准。检查轴承进油孔应清洁畅通，进油孔周围应接触良好； 轴瓦间隙测量与调整：a、瓦口间隙测量：轴瓦两侧瓦口间隙测量应在室温状态下用塞尺直接进行测量，用塞尺在轴瓦水平结合面四个角上测量（其值按厂家规定，一般：圆筒形为D/1000；椭圆形2D/1000；D为轴颈直径）塞尺插入的深度约为D/10-D/12。（一般1520mm）b、顶部间隙测量：轴承顶部间隙用压铅丝方法测定。顶部间隙测量应在室温状态下，用直径比顶部间隙约大0.5左右的铅丝两段（长约30-50），横放在轴颈上方的前后部位，注意避开上轴瓦中间的油槽。在轴瓦结合面四个角上，放上30150.5的钢垫，然后组合上轴瓦，均匀对称紧好结合面螺栓，使结合面压紧。再松开螺栓，揭开上瓦，然后取出铅丝，用千分尺测量铅丝厚度，用此值减钢垫厚度之差为轴瓦顶部间隙（数值按制造厂标准，一般对圆筒瓦为2D/1000，椭圆瓦为1D/1000）。c、轴瓦间隙的调整：当发现轴瓦的间隙不符合规定时，应与上次检修记录对照，查明原因，再做处理。圆筒形轴瓦顶部间隙：轴颈大于100mm，为轴颈直径的1.5/10002/1000（较大比例数值适用于较小轴颈），两侧间隙为顶部间隙的1/2；椭圆形轴瓦顶部间隙：轴颈大于100mm，为轴颈直径的1/10001.5/1000（较大比例数值适用于较小轴颈）； 轴瓦紧力的测量与调整：a、轴瓦紧力的测量：轴瓦紧力为轴瓦盖对轴瓦的过盈量和轴瓦球面与瓦枕间的过盈量。测量方法，基本与测轴瓦顶部间隙方法相同。用压铅丝方法测定，在轴承顶部球面或瓦枕上及瓦枕或轴承座两侧结合面上前后对应的放上铅丝，然后扣上轴承盖，对称均匀的拧紧螺栓，所测的紧力值等于顶部铅丝平均厚度之差。紧力要求圆柱形轴瓦为0.050.07mm，球形轴瓦为0.020.05。b、轴瓦紧力的调整：若紧力不符合要求时，相应的调整顶部垫铁内的垫片厚度，及相应的调整轴瓦或瓦枕结合面间垫片厚度。 轴颈下沉的测量：轴颈下沉值是监视下轴瓦轴承合金的磨损及垫铁和垫片厚度变化的参数。测量是利用专用桥规放在原标出的位置上，用塞尺测量轴颈与桥规凸缘的间隙。测出的间隙值，与上次大修后的记录相比较，若有增大，应在联轴器找中心时给予调整恢复，中心找好后，再进行测量，作为修后记录。 垫铁接触的检查及调整刮研垫铁接触不良，容易引起机组振动，接触情况可以用塞尺及观察其工作痕迹的分布情况来判断。轴瓦在不承受转子重量的状态下，用塞尺检查轴瓦下部三块垫铁与洼窝的接触，两侧0.03塞尺不入，下部应有0.05左右间隙，在转子落下后，三块垫铁0.03均塞不进。每块垫铁的接触痕迹均匀，面积达70%以上。垫铁接触不符合要求，应进行研刮处理。研刮方法：在洼窝内涂一层薄薄的红丹，下轴瓦的三块垫铁在其上面研磨着色，根据色印用细锉刀或刮刀修刮垫铁表面。研刮注意事项：研刮时最好与测调转子与汽缸洼窝中心，联轴器找中心同时进行，研刮两侧和下垫铁时，修刮量应不同，下部修刮量较两侧修刮量要大，一般比例为2-3比1。 球形瓦球面接触的检查及修刮：球面的接触情况，同样可用塞尺检查及根据工作痕迹的分布情况来判定，接触面积应大于60%，且分布均匀。一般在大修中，若机组运行正常，接触稍差，都不必做修刮工作，只是在更换轴瓦或因接触不良，轴瓦振动时才进行研刮。4.3.1.4轴承缺陷的处理a） 上瓦与轴颈接触有硬点，可用刮刀做交叉刮削，削去硬点，重新制作花纹；b） 轴瓦与轴颈接触面积过大，应将过大部分用刮刀刮去，并注意使两侧过渡部分圆滑，无明显痕迹。接触处面积偏前或偏后，是轴瓦负荷分配不均匀，要将下瓦就位，盘动转子着色研磨检查，根据着色印痕进行修刮处理。轴瓦气孔夹渣或局部剥落，需用錾子将缺陷铲除，使轴承合金露出新表面，进行局部堆焊，然后进行修刮，直至合格为止。4.3.1.5轴承合金局部脱落的补焊方法a) 将脱落的部位用錾子铲掉；b) 准备好氯化锌、焊锡条、轴承合金条（焊条成分：锡30%、铅70%或锡50%、铅50%）；c) 把需焊补的轴瓦放入碱水中（10%苛性钠或钾）煮510min，或用热碱水刷洗，然后用清水冲洗干净；d) 将需焊补部位用氧化焰把脱锡的瓦面烧一遍，清除瓦面上残留的石墨和油垢，然后用中性焰或轻微碳化焰加热至300左右，先将氯化锌涂在瓦面上，然后用焊锡条涂挂锡，要求挂锡均匀无过热现象（呈暗银色），若过热呈淡黄色或黑色，应需重挂；e) 当挂锡好后，应紧接着堆焊轴承合金，防止氧化。若堆焊面积较大时，应分成若干小块进行，然后一块块连成整体。堆焊时先加热挂锡的表面，并用轴承合金焊条摩擦，见轴承合金熔化并能与锡溶在一起，即可进行移动堆焊，堆焊需一遍遍进行，第一遍不宜太厚，堆焊过程中应注意控制温度不能过高；f) 堆焊后用小锤全面敲击检查一遍，以防补焊过程中因受热不均匀又脱胎。合格后进行切削加工，研制至合格为止。4.3.1.6更换新片a) 用煤油或金属洗涤剂将新瓦污垢及防腐油洗干净；b) 检查新轴瓦有无裂纹、气孔、脱胎、划痕等缺陷，必要时用放大镜检查浇注中隐患；c) 按图纸核对各部分尺寸应合格；d) 研磨瓦枕要求接触面积达75%以上，接触点分布均匀；e) 刮削轴瓦与轴颈接触角达60以上，接触点分布均匀；f) 复查转子中心合格；g) 调整轴瓦间隙及紧力至合格。 挡油环的检测：挡油环间隙一般下侧为0.05，两侧为0.1（制造厂有标准），如果间隙不合格，则需要调整。一般间隙过大，可采用捻铜齿方法，以增大铜齿高度来缩小其间隙。若铜齿损伤或从根部断开，以及间隙过大无法用捻打方法缩小时，应更换铜齿。注意：在轴承最后组装清理时，必须检查挡油环下部分