桩基断桩接桩方案

目录1. 编制依据 .32. 工程概况 .33. 工期安排 .34. 施工方案 .34.1施工方法.34.2施工工艺流程图.44.3施工质量控制及验收标准.105. 资源配置 .125.1. 主要施工机械配置.125.2 主要施工人员配置.126. 施工质量控制措施.127施工安全保证措施.137.1安全防护.137.2作业人员安全预防措施.147.3堕落物预防措施.147.4孔内有害气体含量超标造成事故的预防措施147.5防触电措施.147.6孔内爆破安全措施.158环保、水保措施.168.1 环境保护措施.168.2 水环境保护 .16精品资料8.3 固体废弃物处理.16精品资料1. 编制依据玉磨铁路项目经理部19标施工合同、施工图【玉磨施桥参05- 、玉磨施桥 -95】。国家、铁道部现行的技术标准、施工规范（指南）、操作规程和工程质量检验评定标准。国家、铁道部和当地政府关于安全生产、文明施工、环境保护和水土保持等方面的法律法规、条例和有关规定要求。施工现场调查资料、我公司的施工经验及施工能力。2. 工程概况曼腊特大桥 11-2# 桩基设计桩长 30.5m ，桩径 1.25m ，桩基混凝土标号c35h1y1 。11-2# 桩基2018 年5月13日，第三方检测单位对11# 墩桩基进行复核，低应变检测后发现12m 处波形异常，我部开始组织现场取芯验证工作，发现 11-12m处发现芯样不完整，混凝土不密实，有严重离析现象，经 商定对 11-2# 桩进行凿除断桩部分再接桩处理。3. 工期安排2018 年6月10日开始开挖施工，2018 年6月30 日完成，工期 20天。4. 施工方案4.1 施工方法采用人工进行凿除断桩桩基混凝土，桩基孔直径扩至1.5m ，先挖至断桩位置 12m 处，在断桩截面处进行扩孔每侧20cm ，深度50cm 。桩基开挖过程中护壁采用1.0m 一节，必要时加密钢筋，加厚护壁，以确保安全。护壁的内孔尺寸不小于桩的截面尺寸，原桩基钢筋气焊进行切 割。因地形限制，出渣采用卷扬机提升，人工转运至现场临时堆放点，再用挖掘机装车运至指定渣场处置。受现场场地限制和施工工艺制约，钢筋集中在钢筋场加工制作好后， 转运至施工部位现场绑扎、安装。本工程所有砼均由拌和站统一拌制，由砼罐车运至施工现场，再采用串筒传输混凝土。精品资料4.2 施工工艺流程图承台底面承台底面承台底面承台底面第一步: 开挖到原混凝土面第二步: 桩头接茬面处进行扩孔（比原桩径 20cm）第三步: 桩头接茬面扩孔处浇筑混凝土第四步: 浇筑混凝土至桩底标高以上10cm4.3 施工工艺及要点4.3.1 测量放线待桩顶施工场地平整后，由测量人员定出桩中心位置，埋设木桩，并测出木桩顶高程。技术人员根据定位桩在桩周边埋设施工控制桩。4.3.2 桩基锁口根据图纸尺寸及桩中心位置，刨除桩顶松散土层，清除井口四周杂物， 并进行预加固桩锁口施作。井口上部2m 范围为锁口，锁口高出原地面以上55cm 防止杂物、雨水等流入孔内，锁口周边做排水沟槽，断面尺寸为20 30cm 。锁口采用c20 砼，锁口周边采用钢管架、安全网封闭围挡（围挡高1.2m ）、设安全警示牌。4.3.3 桩基开挖及护壁护壁尺寸锁口砼强度达到80% 后安装卷扬机，提升机用膨胀螺丝固定在锁口砼面上。护壁每一米一节，厚度20cm ，采用 c20 砼，当桩井井壁土层稳定性差时，应缩短护壁分节高度，采用0.51.0m 一节， 必要时加密钢筋、加厚护壁，以确保安全。护壁立模护壁在立模前，先清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁砼紧贴围岩，护壁模板由可活动木模板组合而成。护壁支模由中心线和四角点控制，将控制桩轴线、高程引到第一节砼护壁上，每节进行四角点和轴线中心点对中，吊垂球控制中心点和四角点的位置，用尺杆找四边净距，然后由基准点测量孔深。每节护壁间用钢筋进行连接，加强上下节护壁的整体性。护壁砼灌注护壁砼灌注采用提升设备运送砼，小型插入式振捣器捣固。灌注砼时， 使两节护壁形成交错搭接状。护壁灌注后，桩井净断面尺寸不得小于桩身 设计断面尺寸，每浇完一节护壁后进行一次桩中心和四角点位置的校核工 作，并对桩的直径和垂直度进行检查，发现偏差，及时采取措施纠正。桩基开挖方法为保证接桩质量， 人工挖孔直径比原直径大25cm ，人工利用铲与镐挖孔至桩基12.0m 标高，混凝土接茬面处桩身周围进行高度约1m 范围内扩挖 40cm ，用风镐凿除至混凝土表面无夹碴、无松散混凝土，将桩头浮浆、松散层全部凿除，直至暴露出密实的新鲜混凝土面，确保混凝土表面无夹碴，无松散混凝土，将孔内混凝土块清理彻底。孔内通风、抽水、照明为保证孔内有新鲜的空气，在孔口配备 sdf-3.5 轴流式风机，用直径40cm 软胶管向孔下通风（风量 75112 m 3/min ），保证施工期间孔下空气质量。并经检查无有害气体后，施工人员再下孔作业。开挖时，当地下渗水量不大时，可随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，不能持续强抽水，应及时会同设计等有关单位研究处理措施， 以免造成塌孔。孔内照明采用防水照明灯(低压36 、40w) ，可能存在瓦斯的预加固桩施工中采用防爆矿灯。检查技术人员定时段对孔径、孔深、孔偏位、等进行跟踪检查、记录，孔径、孔深、孔偏位符合设计及规范要求。桩头处理将钢筋表面附着混凝土和黏土清净，清扫混凝土面小块混凝土及砂粒， 以高压风枪吹干净，并用棉纱将表面积水和细小石粉清净。为保证桩身质 量，使现浇混凝土与原混凝土更好的连接，在砼施工前先抹一层同标号砂浆。4.3.4 浅孔松动爆破施工桩基孔内混凝土开挖采用浅孔松动爆破，为减轻爆破震动对其它桩孔的影响，采用塑料导爆管非电雷管微差起爆系统，孔内延期起爆方法。爆破器材选用：选用防水乳化炸药，孔内延期雷管按爆破设计选用14段非电毫秒延期雷管。装同一段位雷管的炮眼间簇联，整个开挖断面的炮眼间并联，击发装置采用电容式起爆器起爆瞬发电雷管。钻孔机具选用气腿式风动凿岩机。炮孔装药结构见图4.3-2 。图4.3-1炮孔装药结构图联于起爆网络塑料导爆管炮泥炸药非电毫秒延期雷管浅孔爆破开挖桩基混凝土q 取值为 2kg/m 3 ，炮眼深取为 0. 6 m ，装药深 0.2m ，则抵抗线w=0.53m 。有一个临空面，单孔装药量q 0.33 1.05 20.53=0.087kg有二个临空面时，则q 0.33 1.05 20.83 0.53=0.072kg炮眼直径取 32mm ，眼距 0.7m ，排距 0.55m 。浅孔爆破开挖次坚石炮眼平面布置见图4.3-2 。浅孔爆破开挖次坚石单孔装药量见表 4.3-1 。钻孔采用气腿式风动凿岩机。钻孔前，将炮眼周围的松动土石清除干净， 每一炮眼打够深度后，要把眼内的石粉冲净和吹干，并临时遮盖，以便装药。施工中，严禁在已爆炸后的残眼中继续钻孔。装药在装药以前首先把炮眼内的石粉、泥浆除净。然后将炮眼口周围打扫干净。装药粉时，用勺子或漏斗分几次装入。每装一次时，用木炮棍或竹棍（直径 2厘米，长度比炮眼深度长 0.5米）轻轻压紧，并且随装随捣。图4.3-2 浅孔爆破开挖桩基炮眼平面布置图表4.2-3浅孔爆破开挖次坚石单孔装药量表炮孔号装药量 (kg)单孔雷管段位10.087130.072350.072570.072790.0729、堵塞炮孔、爆破堵塞时，用一分粘土和三分粗砂混合而成。混合料含水不应过湿或过干。在捣实中注意不捣坏导爆管。起爆网络联结：非电起爆系统微差起爆方法采用孔内延期方式。同一段位的非电雷管簇联，整个爆破断面并联。击发装置采用电容式起爆器起爆瞬发电雷管。发生瞎炮按以下方法处理：、如导爆管经检查未被击发传爆，可重新起爆。、距瞎炮 0.6m 打一平行炮眼进行诱爆；但需注意岩层节理情况，在钻孔地点避免有连通瞎炮之裂纹。、若能用木或竹制工具安全妥善地掏出堵塞物时，可重装起爆药包。、采用水冲或风吹法处理盲炮。、爆破飞石及其控制根据爆破飞石产生的原因，在进行控制爆破时，采取如下相应控制与防护措施。、摸清情况设计施工前应摸清被爆介质的情况，详尽地掌握有关资料，然后进行精心设计和施工。、优选爆破参数在能够达到工程目的的前提下，应尽量采取炸药单耗较低的爆破方式， 并设法降低实际炸药消耗量。最小抵抗线的大小及方向要认真选取，一般 情况下爆破指数不宜过大。施爆前要对各种爆破参数进行校对，如差误较 大应采取补救措施。、慎重选择炮位尽量避免将炮位选在软弱夹层、断层、裂隙、孔洞、破碎带、混凝土接触缝和砖缝等弱面处及其附近。、提高堵塞质量应选用摩擦系数大、密度大的材料作炮泥。堵塞要密实、连续，堵塞物中应避免夹杂碎石。应保证有足够的堵塞长度，以延长炮泥的阻滞时间。、加强防护采取上述措施虽可对爆破飞石起到一定的控制作用，但不可能完全杜绝，因此，在某些情况下还必须加强防护。在防护中主要是采用覆盖，其 材料应以来源方便、具有一定的强度和重量、富有弹性和韧性以及透气性 和便于搬运、联接为好，如荆笆、竹笆、草袋、旧胶带、旧车胎、金属网、厚尼龙塑胶布等。爆破前张贴“爆破施工警示公告”，将爆破警戒工作信号和内容公布于众，提示周边村民、车辆、行人配合警戒工作。爆破前由指挥 人员组织相关负责人清查安全警戒区域危险因素，配齐警戒工具和标志， 疏散无关闲散人员、转移机械设备到安全区域以外。4.3.5 钢筋加工、制作、钢筋进场钢筋进场应有出厂质量合格证和试验报告单，合格证需注明批量数和进场日期。钢筋进场首先要进行外观检查，钢筋表面应洁净无损伤，油渍和铁锈等，并按规定进行力学性能实验。对钢筋原材和加工好的钢筋成品做好标识，根据钢筋的牌号分批堆放，并防止污染。钢筋采用统一加工。、钢筋加工钢筋下料按照设计图纸要求先列表计算，做好下料准备工作。按设计 图纸要求进行加工制作。纵向受力钢筋接头按有关施工规范规定采用闪光 对焊接头或套筒连接，在接头断面处的35d 范围内，有接头的受力钢筋面积不得大于该截面钢筋面积的50% 。箍筋与主筋采用点焊连接。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。焊接时，主筋与加强筋标记位置对准，并校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋骨架的保护层采用与桩身同等级的砼垫块， 厚度不小于 7cm，按每平方米不少于 4 个梅花型布置。、钢筋安装钢筋笼安装采用吊车吊装，一次吊入孔内，与桩头位置预留钢筋进行 焊接，根据引出的控制桩拉“十字”线，找出桩中心位置；采用吊线锤对钢筋笼位置进行校正，位移偏差小于1cm。4.3.6 混凝土浇筑清除孔内杂物、排除孔内积水。导管安装时底部高出孔底30 40cm ，导管埋入砼内深度2 3m，导管提升速度要慢。砼分层浇筑，分层振捣； 每层砼厚度控制在50cm左右（提前在钢筋笼上用扎丝做好分层厚度的控制标识）。振动棒插点间距40cm 左右。砼浇筑完成，初凝后及时覆盖。桩基混凝土施工总原则：分层浇筑、分层捣实、快插慢拔，棒头插入下层混凝土 5 cm -10cm ，无明显流动，混凝土面开始泛浆，无气泡产生。每根桩浇筑混凝土时，试验室现场取样一组混凝土试件。4.3.7 检测受检的预加固桩桩身混凝土强度不得低于设计强度的70% ，且桩身强度不低于 15mpa 。4.4 施工质量控制及验收标准4.4.1 桩孔、主控项目、预加固桩桩孔断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸加护壁厚度。检验数量：每根检查5-10 个断面。检验方法：尺量。、桩孔孔型应符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察、测量。、桩孔孔底持力层应符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：现场鉴别。、一般项目桩孔中心位置、断面尺寸、孔底高程、桩孔垂直度允许偏差及检验应符合表 3.4-1 的规定。表4.4-1桩孔允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检查数量检验方法1中心位置纵向100mm ，横纵1处，横 1处经纬仪、尺量向+100 、 -50mm2 断面尺寸不小于设计尺寸6 处尺量孔上、中、下三个断面纵、横3 孔底高程50mm1 处水准仪、尺量4 桩孔垂直度1%1 处吊线、尺量4.4.2 钢筋骨架钢筋接头按有关施工规范规定采用闪光对焊接头或套筒连接，在接头断面处的 35d 范围内，有接头的受力钢筋面积不得大于该截面钢筋面积的50% 。钢筋骨架允许偏差和检验方法详见表 3.4-2 。表4.4-2 钢筋骨架允许偏差和检验方法项目允许偏差检查数量检查方法钢筋骨架长度100mm全验用钢尺量主筋间距5mm15 点用钢尺量钢筋骨架直径20mm15 点用钢尺量箍筋间距20mm20 点用钢尺量钢筋骨架垂直度2%全验吊线尺量4.4.3 桩身混凝土一般项目桩身顶面高程允许偏差为 50mm 。检查数量：全部检查。检验方法：水准仪测量（采用水下混凝土灌注的桩，测量去除夹渣混凝土后的混凝土顶面） 。主控项目、预加固桩桩身混凝土强度应符合设计要求。检查数量：每 100m 3 混凝土取 1组试件，不足 100m 3亦制取 1组试件。检查方法：试件做抗压轻度试验。、预加固桩桩身混凝土灌注应连续、完整。检验数量：全部检查。检验方法：低应变动力检测或声波透射法。5. 资源配置5.1. 主要施工机械配置表5.1-1主要施工机械配置表序号设备名称单位（台）备注1 卷扬机12 空压机23 风镐44 砼罐车45 插入式振捣器55.2主要施工人员配置表5.2-1主要施工人员配置表序号岗位数量（人）备注1负责人12技术主管13技术员14专职安全员15工班长16领工员17砼工48模板工29钢筋工410电焊工211爆破工212普工26. 施工质量控制措施施工中管理应细致、严密，务必确保施工质量，严格按设计要求施做， 设有专人盯控，施工完成要请监理进行检查验收。垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。桩心点控制：开挖前，从桩中心位置向桩四周引出四个桩心控制点并保护固定，当一节桩孔挖好安装护壁模板时，用桩心点来校正模板位置， 并设专人严格校核中心位置。孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵； 操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在安装钢筋前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时用泵抽水。钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要按技术交底操作，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。工程所用材料要有出厂合格证，并经质检部门试验室试验合格后方能使用。砼设计强度等级应由质检部门认可的试验单位，以配合比作施工依据，砂、石、水泥含泥量均应符合规范要求，每进场一批不同的砂、石均要及时作好相应的试验和调整工作。7 施工安全保证措施7.1 安全防护在进行挖孔桩施工时，首先应做好孔口围护措施。井孔周边必须设置安全防护围栏， 高度不低于 1.2m ，围栏须采用钢管+安全防护， 围栏外侧设置安全警示标志。正在开挖的桩孔停止作业或已挖好的成孔，必须设置牢固的盖孔板，非工作人员禁止入内。孔内作业时，孔口上面必须有人监护。挖出的土方应及时运离孔口， 不得堆放在孔口四周1m 范围内，砼锁口围圈上不得放置工具和站人。孔内作业人员必须头戴安全帽、身系安全带，特殊情况下还应戴上防毒防尘面具。7.2 作业人员安全预防措施为了防止施工人员在上下时坠落，不得用人工拉绳子运送人员或脚踩凸缘上下桩孔，而是使用安全爬梯上下。井下、井上人员均配备对讲机，执行呼叫应答制度。特种作业人员必须持证上岗。7.3 堕落物预防措施安排专人把挖出的混凝土及时运离孔口，且不得堆放在孔四周1米范围内。桩孔口安装活动安全盖板，无人作业时需用盖板将孔口覆盖。7.4 孔内有害气体含量超标造成事故的预防措施人工挖孔桩深度超过5m 时，每天开工前应使用快速检测管对桩孔内气体进行抽样检测，发现有害气体含量超过允许值时，设置专门设备向孔 内通风换气等措施，以防止急性中毒事故的发生。在施工过程中，还应随时检查空气中的含氧量，防止出现施工人员缺氧窒息事故。当人工挖孔桩深度超过 5m 时，在孔口配备 sdf-3.5 轴流式风机，用直径40cm 软胶管向孔下通风（风量 75112 m 3/min ），保证施工期间孔下空气质量。7.5 防触电措施施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作。用电设备必须严格接地或接零保护且安装漏电保护器，各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电缆必须架空2.0m 以上，严禁接地相埋压土中，孔内电缆、电线必须采用护套等有防磨损、防潮、防断等保护措施。孔内照明采用防水照明灯(低压36 、40w) ，设计中可能存在瓦斯的预加固桩在施工中采用防爆矿灯。孔中操作工应手戴工作手套，脚穿绝 缘胶鞋。7.6 孔内爆破安全措施爆破施工应由专业人员进行，爆破员应持证上岗。每次爆破施工时应由安全员进行爆破场地维护，爆破前应鸣哨，让所有人员远离爆破地 点。爆破施工必须遵循安全操作规程，现场设置专人指挥。爆破区域关闭手机及通讯工具。 起爆网络连接完毕， 实施爆破前，发布警戒命令将200m警戒距离内的人员进行疏散，并在主要交通路口安排岗哨及安全标识，以防行人及车辆闯入爆破区域，然后由爆破指挥下达起爆命令。爆破后，对现场进行检查，确认安全后再解除警戒信号，然后及时清理危石。装药前必须测量电雷管电阻，以防哑炮或拒爆现象发生。装药后每个电雷管要短路，起爆前线路必须短路。遇哑炮时应等待15分钟后，再进行处理，处理时采用高压水枪冲洗炮眼，将炸药和雷管洗出。火工品运输管理：、在任何情况下，雷管与炸药必须放置在带盖的专用容器内分别运送。汽车运输时， 雷管与炸药分别装在两辆车内运送，其间距相隔 5m 以上。、用人工运送爆破器材时，必须有专人护送，并应直接送到工作地点，不得在中途停留。 一人一次运送的炸药量不得超过20kg 或原包装一箱。、用汽车运送爆破器材时，汽车排气口应加装放火罩，运送中应显示红灯。器材必须由爆破工专人护送，其他人员严禁搭乘。爆破器材的装载高度不得超过车厢边缘，雷管或硝化甘油炸药的装载不得超过两层。、爆破器材的发放、领运、清退