K公司夹具生产线作业流程分析与改善

.编号： 结 课 论 文题 目： K公司夹具生产线 作业流程分析与改善 学 院： 商学院 专 业： 工业工程 学生姓名： 韦展雄 学 号： 1100520323 指导教师： 王国安 职 称： 高级工程师 题目类型： 理论研究 实验研究 工程设计 应用研究 软件开发2015年 6 月8日 .摘 要本文通过对K公司夹具产线的具体运行进行了系统的分析，指出产线工艺流程中过程中存在的产线平衡率低下、操作人员作业不熟练、人机作业空闲率高还有动作浪费等影响产品产量的问题，设计出提高该产品产量的合理方案。过程中研究人员在现场观测并记录数据，发现问题，同时运用鱼骨图分析问题产生的缘由，通过使用工业工程里面的生产线平衡，标准作业，人机作业图，动作分析等相关知识对原产线进行具体论证和优化，提高了操作人员的作业熟练度，减少了单个在制品的制造工时的同时降低了成本，以及消除了瓶颈，使产线趋向于平衡，并对应市场变化，制造出符合顾客需求的产品。最终为公司优化出了一条更有效率的产线，使企业的经济效益得到提高。关键词：K公司；作业分析与改善；生产线平衡；标准作业AbstractFixture based on K company production line of the specific operation of the system analysis,points out that the production line in the process of technological process of the production line balancing rate is low, the operation personnel is not skilled, man-machine operation and high rate of idle motion waste problems, which influence the production of products such as reasonable scheme design of raising the yield of the product. Researchers in the field in the process of observation and record data, found the problem, using the fishbone diagram analysis the cause of the problem at the same time, through the use of the inside of the industrial engineering production line balance, standard operation, the man-machine operation diagram, action analysis and other related knowledge to specific comparison and optimization of ley line, the proficiency of operator is improved, reducing the individual in products manufacturing of working hours at the same time reduces the cost, and eliminate the bottleneck, make production line tended to balance, and the corresponding market change, to create products that meet the customer requirements. The final optimization for the company out of a more efficient production line, make the enterprise economic benefit is improved.key works：K company; Operation analysis and improvement; Production line balance; Standard work.目 录引言11 作业流程分析与改善的理论综述21.1 作业流程分析与改善的含义21.2 作业流程分析与改善的内容21.3 作业流程分析与改善的方法32 K公司夹具生产线现状分析62.1 K公司概况62.2 夹具产线现状72.2.1夹具产线工艺流程72.2.2夹具产线作业流程分析82.2.3 生产线作业分析93 夹具产线作业流程改善153.1 生产线作业改善153.1.1人机作业改善153.1.2 动作改善163.2 作业标准化改善203.3 生产线平衡改善213.4 优化效果评价214 结论23参考文献24致谢25.引言随着制造业的快速发展，市场竞争的日益加剧，为了使生产线保持平衡，产线作业的分析与改善显得越来越重要，它能够很好的解决产品制造过程存在的许多问题。作业流程分析与改善是工业工程的一种现场的管理方法。它主要是运用生产线平衡、动作改善等手法，把握生产线的构成以及发现生产线存在的缺陷，并提出合理的改善方法以达到更好经济效益的目标。运用作业流程分析与改善的理论方法，能使得生产线比较平衡，各工序之间能力差别不大，无明显的瓶颈工序，同时，操作人员在合理的人及环境下按照各自的标准作业指导书应用经济的动作完成自己的作业任务，作业合理，高效，进而使整体效率达到一个比较高的层次。国内外对待目前这种现状的态度是重视理论大于实际，它的基本思路是为了建立适当的模型或者图表，将一条现实存在的生产线按照一定的方式简化成各个小单元，然后运用合适的方法进行求解，一般把这些方法分成两类，即数学分析方法和启发式方法。但是对于生产现场的操作人员来说，他们需要的不是理论的研究，而是简单明了的操作性强的而且容易掌握的方法，这种方法就是工业工程管理方法。在国外的许多发达国家里面，工业工程管理的方法被广泛的运用于用于生产运作管理当中。与之相比，国内的就比较少了，现在很多国企部门并未设有IE工程师这个职位，但是对于身处于国内的外资企业，尤其是台资和日资的企业就比较重视工业工程了，其中比较明显的一个例子就是富士康。最后，此篇论文是的实践主体是在柳州的K公司内进行的，旨在针对K公司的夹具生产线存在的一些问题进行的改善。1 作业流程分析与改善的理论综述1.1 作业流程分析与改善的含义作业流程分析与改善是一种企业经营管理的手段和方法。它指的是运用IE的各种改善手法对所要研究的工作在进行分析与思考之后进行一步步的合理的持续不断的改进的一种理念。虽然改善是阶梯式的，费跨越式的，但随着时间的推进，作业流程分析与改善有可能会为企业带来重大的成果。同时，它所带来的改善是低风险的，如果在过程中发现有什么不妥之处，工作人员随时可以恢复会之前的工作方法，而不必要耗费大成本。1.2 作业流程分析与改善的内容生产线改善基础包括两个方面：生产线平衡和标准作业。生产线平衡是改善的指示灯，通过生产线平衡分析，计算出生产平衡率以及产线的瓶颈工序并加以改善，这将帮助管理人员改善整个工序流程并达成生产线平衡的初步改善；标准作业是维持改善成果的基石，如果只有改善没有标准，这将会导致整个改善成果的资源流失。作业改善，指的是运用更适合，更经济的方式和手段，给予作业必要的工具或器械，让工作人员更加容易，更加轻松，更加合理的完成作业。这是一种节俭的，成本较低的改善理念。5S活动是指生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产的主要要素进行较为有效的合理的管理活动。5S本身便是现场的管理改善它主要是从最基本的5个方面开展：整理、整顿、清洁、清扫、素养。这只是普普通通的10个字，也没有什么比较难懂的理论，但是要做起来也是不容易的。人机工程本身就是对人与资源的结合的分析与改善，而通常所说的人机工程改善主要指的是企业中与生产有关的人机作业方面的改善。人机工程改善一般不会给企业带来最直接的经济效益，只是降低了成本，它属于一种间接地的改善，随着时代的发展，人机工程将会扮演越来越重要的作用。人机工程的改善，主要包括以下9个方面：作业空间的设计，工作台设计，座椅设计，手握式工具设计，微气候的设计，环境照明的设计，噪声环境改善，振动的控制，减少空气污染。1.3 作业流程分析与改善的方法标准作业（1）标准作业的定义在进行生产线平衡时,人是非常重要的环节，必须应该充分利用人的因素，考虑操作人员的技能和适应性能。而且在当前的市场环境和社会环境中，一线流水员工流动率是非常高的，企业通常为了保持低成本，都会采用动态用工以及结构性用工，要想保证高质量以及快速应变的竞争力，标准作业就显得尤其重要了。所谓标准作业，解释合理、高效地按照规定的生产加工方法、作业顺序、加工时间等进行作业。（2）实施标准作业的前提： 以人的动作为中心的加工内容； 重复性作业。（3）制定标准作业三要素：目标作业时间； 作业顺序； 标准在制品数量。（4）标准作业的作用： 代表最好、最容易、最安全的工作方法；提供一个保存技巧和专业技术的最佳方法； 提供一个衡量绩效的方法； 减少导致异常、变异以及浪费的产生； 提供维持及改善的基础； 作为训练的基础。标准作业是保证工人安全、保证高质量、低成本制造产品的工具，是现场生产的指导书，同时也是实行改善的基础。（5）实施标准作业书的步骤：标准作业改善标准作业改善标准作业。（6）作业指导书作业指导书根据零件能力表、作业组合单制作而成，是操作者进行标准作业的正确指导的基准，它是随着作业的顺序，对符合每个生产线的生产数量的每个人的作业内容及安全、品质的要点进行明示。所以用图表表示一个人作业的机器配置，同时记录其周期时间、作业顺序、标准持有量。此外，还记录了在什么地方用怎样的方法进行品质检查。如果操作人员按照合理的指导书进行作业，肯定能够更准确、更轻松、安全地完成作业任务。人机操作分析（1）人机操作的意义与目的在机器的生产工作过程中，研究，观测在一个工作周期内机器与人的作业的相互关系，以便充分的利用操作人员与机器的空余时间，可以通过人机操作程序图，提高生产效率。许多时候需要知道操作人员作业的手动时间和机器运转的机动时间，这时应用人机操作程序图便能将其清晰地表达出来。（2）人机操作图的构成人机操作图有多种画法，正常情况下，它由下面几个部分组成：第一，用合适大小的线段的长短表示时间的多少。例如，2厘米代表20分钟等。第二，在图上用适当的间隔将人与机器分开，作出垂线。位于最左边的是作业人员操作时间的动作单元和垂线，在这条垂线上根据所选择的时间比例，从上至下地记录工人每一个动作单元所需要耗费的时间。而当作业人员操作时则用实线表示，空闲时用虚线表示，机器同样如此。第三，等人与机器时间均已记录完成之后，将工人与机器的操作时间和空闲时间予以统计，供分析时参考。生产线平衡（1）生产线平衡的概念 现代的生产线大部分是在作业细分的基础上的多工序流水线型的连续性作业线，由于各工位工序分工作业，作业难度简化，作业的熟练度容易提高，因此作业效率提高。但是由于工序细化，生产线上各个工序的作业时间在理论上、现实中都不可能做到完全相同，势必存在工序节拍不一致导致的“瓶颈”现象。除了造成无谓的“空闲时间”的损失外，还造成了大量的在制品堆积，严重时整个流水线都会因此停止。为了让生产线能够顺畅活动，就必须解决以上问题，也就是需要对各个工序的作业进行作业标准化和时间平均化。此时就有必要引进生产线平衡分析了。它指的是针对生产线的现状及构成存在的问题，应用工序分析、时间研究等方法，提出改善方案，以达到最优的设计目标。即作业人员各自负责的工序的作业时间平均化，降低因为缺料或者在制品堆积所带来的损失，形成一条流畅运作的生产线。（2）线平衡分析通过生产线平衡分析，寻找瓶颈的工序，并设计出改善方案将瓶颈部分消除，使生产线的整体生产效率得到提高，这就是所谓的线平衡改善，一般来说，生产线平衡改善实际上就是针对产线的工序进行重排，它是利用资源并将其进行合理的分配的一种方法。工序的生产负荷。线平衡改善有以下四大基本方法：分担转移：将作业时间较长的工序的生产任务转出一部分出来到相邻的工序或作业时间比较短的工序，减轻瓶颈工序的生产负荷；瓶颈改善：针对瓶颈的工序进行作业改善，减少它的生产作业时间，改善的方法有：提升设备能力、更新工具夹具、作业标准化、增加操作员工、提升作业熟练度、让适合的人员到适合的岗位工作等；改善合并：把工时短的作业分离开来，然后将适合的进行合并，使得它们合并之后作业的时间尽可能的接近于瓶颈工序的作业时间，降低资源损耗量；重新分配：将生产线的资源进行重新排序、重新分配，使之形成新的合理的分配方式和顺序。动作经济原则对于传统的生产管理的现场，最重要的是人、机器还有物料，将其称为生产的三要素。在生产的三要素中，作业人员的体力是不能被储存起来的。为此，应该重视在生产中省力装置和机构的应用，推进机械化实施，进行合理化的作业方法，取消作业中不合理、不稳定和浪费的因素，充分发挥人的作用。所以，必须要遵循动作的经济原则来具体分析生产运作现场的作业动作，并对其进行改善。以最低限度的疲劳来获得最高的效率是改善的目的，为此需要运用最合理的作业动作，而它所需要遵循的原则有以下几点：减少动作的数量；双手同时动作；缩短作业距离；轻松动作。2 K公司夹具生产线现状分析2.1 K公司概况K公司总部位于广西柳州，其注册资本9000万元，是集预应力技术、产品研究开发、生产经营、预应力工程设计施工为一体的国家中型企业。公司工艺先进，设备齐全，拥有各类数控机床、加工中心、计算机控制的热处理设备、大型精密加工设备，实现了产品的半自动化生产。公司产品主要以OVM锚固体系闻名，锚固体系是OVM公司在综合吸收国内外钢绞线锚固体系的优点及生产、质量控制经验的基础上研制成功的，于1990年通过专家鉴定，1991年被国务院生产办公室列为重点新产品试制项目，并获国家实用新型专利，专利号ZL90208622.7，被建设部列为科技成果推广项目，经过十多年的成功使用及持续研究，今天OVM锚固体系成为当今最成功的预应力群锚体系之一。由于性能卓越，已广泛应用于国内外桥梁建设、预应力混凝土、钢结构、高速公路建设、高层建筑、矿山、岩土锚固、边坡治理、水电核电建设等领域。OVM锚固体系锚具的年生产能力达到了500万孔，稳居中国及东南亚地区第一位。本论文主要针对其中的夹具产品的生产线进行分析。图2.1 夹具生产车间2.2 夹具产线现状K公司的夹具产线是一条直线型生产线，它是该公司IE部门今年才设计出来的自动化产线，旨在取代原来的单元化生产模式，提升生产效率，如图2.1所示。图2.2 夹具自动产线2.2.1夹具产线工艺流程经过现场调研，夹具产线的基本工艺构成要素包括：投料，数车洗，攻丝，锯刀加工，取料。画出工艺流程图如下图2.3所示。图2.3产线工艺流程图通过图2.2可知，原料通过操作员投放后进入旋转盘，然后旋转盘通过自身的旋转将原料传至第一条传送带，接着进入数车，进在经过数车加工后通过第二条传送带送至攻丝机接受攻丝，随后通过传送带传上锯床，经过锯床的加工，取料箱的收取，成品便出来了。加工过程配有2名操作员负责加工监测，清理加工铁屑等维护产线正常运行的工作。2.2.2夹具产线作业流程分析生产线平衡分析如表2.1所示，这是K公司自动线夹具的生产流程，考虑到总的时间为一天8小时，给予10%的整体宽放，那么当前的瓶颈作业时间6s（锯床加工），可以得到当前的生产节拍为6s。 表2.1 现行的夹具生产流程编号工序作业时间（s）机器数单位时间1原料投入4142旋转盘传送3.513.53数车加工1334.3 4攻丝机加工8245锯床加工12266成品包装414通过表2.1的数据，可以得到：线平衡率=总作业时间/（瓶颈工序时间*工序数） =（4+3.5+4.3+4+6+4）/（6*6）=71.7%（产线比较不平衡）将各工位的单位作业时间用柱状图表现出来，如图2.4所示图2.4 各作业单位时间通过图2.4，可以更直观的看出各个作业间工时的不平衡，这也是WIP堆积以及断料频繁出现的主要原因，那么进行产线平衡改善就非常有必要了。2.2.3 生产线作业分析（1）标准作业分析通过现场记录发现，夹具产线的操作员在作业时许多操作步骤的周期平均时间跟标准工时有一定的差距，如表2.2所示：表2.2 工时对比操作顺序作业作业时间标准工时凭操作师傅经验清理铁屑5.25测量主要尺寸14.212了解图纸、工艺3225程序检查1715检查刀具5.75毛坯检查5.55观察进料料筒是否有料8.85检查外观、粗糙度6.25通过表2.2的工时对比的数据，画出相关折线图如图2.5，可以更直观的看出操作员的作业时间的确相对较长，不怎么合理。图2.5 工时对比折线图员工作业时间相对标准工时要长，说明员工的作业存在不合理的地方，如操作不熟练、动作不规范等，需要进行标准作业改善。（2）人机作业分析根据观测发现，夹具加工过程中操作者和数车设备在工作循环周期内的空闲时间较多，严重影响产线的生产效率，为了找出影响人机作业效率低下的原因，协调人机活动，提高作业效率，下面通过人机作业图对人和数车的具体活动进行分析。操作员A操作一台数车，他的加工过程和相应时间为：毛坯检查 5s; 空闲 12.5s; 清理铁屑 5s; 检查刀具 5s; 空闲 2.5s。而数车相对应的加工过程和时间为切端面 5s; 粗加工外圆 2.5s; 运转2.5s; 精加工 5s; 运转12.5; 切断 2.5s。画出相对应的人机作业图，下面是夹具产线现行的人机作业图，如图2.6所示： K公司夹具产线现行方法统计 项 目时间（s)工作时间人15机22.5闲余时间人15机0装卸时间机7.5周程时间30每件时间30操作员A数车说明时间时间说明毛坯检查 5切端面 55空闲 12.5粗加工外圆 2.510运转2.5精加工 515运转12.520清理铁屑 5 25检查刀具 530空闲 2.5切断 2.5工作时间空闲时间机器装卸时间图2.6 现行人机操作图由图2.6的人机操作图可知，一个工作周期内人的空闲时间太多，利用率仅为50%，很多时候无事可做，严重影响了生产效率，为此，有必要对产线的人机作业进行改善。（3）动作分析产线锯床锯刀经常因为磨损需要更换，此时更换锯刀的锯床就得停机了，实际观测中发现由于操作人员更换锯刀过程中存在非常多的动作浪费现象，导致更换锯刀这一过程往往要耗费大量时间，给产线夹具的产量造成比较大的影响，通过现场观测得到一段完整的更换锯刀的动作时间记录（时间单位为秒）。如下表2.3所示：表2.3 改善前动作时间记录取锯条1.拆外壳752.观察情况403.取出里面材料704.观察情况105.找来铁钳106.拔锯条107.找扳手，取新锯条608.拧开夹锯条的夹片2009.清理夹片上的碎屑2010.找铁棍1511.边敲边拔锯条1012.找细铁棍3013.凿锯条414.铁棍不合适，再找5115.凿锯条416.商量对策4017.找电锯6018.电锯电路不通，检查电线1019.找合适的割据点4420.锯下断锯921.观察822.找铁钳拔锯条3023.讨论2024.缓慢启动转机，断锯条缓慢伸出5025.锯掉伸出部分锯条526.观察情况4027.用铁钳拔锯条1228.讨论2229.用铁钳拔锯条，拔出一小段2130.找割据点5231.用电锯锯断那一小段732.用细铁棍凿3733.用铁钳拔锯条，拔出一小段4334.用电锯锯断那一小段835.用细铁棍凿4736.手拔出锯条837.讨论变形的锯条538.收拾残片，整理工具、零件37总计1224仔细分析上表可以知道，换刀过程中存在许多重复的不必要动作如动作应予以取消，以及作业现场布置不合理导致产生了许多拿取的时间浪费如动作，还有单手操作情况频繁等，针对取锯条这一操作单元，画出现场布置图，如图2.7所示图2.7 改善前现场布置图制作其作业动素分析表，如表2.4所示表2.4 改善前换取条动素分析表根据图1统计换锯条过程三类动素个数：第一类动素左右手分别为4个和9，第二类动素左右手分别为2个和3个，第三类动数左右手分别为13个和7个，可见，第三类动素也就是与工作无关的动作偏多，同时第二类动素只是辅助性的动素，对取出锯条没有直接的价值贡献，因此将第二、三类取消。第一类动素虽然对换取锯条产生了直接的影响，但由于工具箱的摆放不符合现场布置的动作经济原则，给换取锯条带来了移动浪费，因此，通过动作经济原则，取消掉不必要的第一类动素。针对产线存在的许多问题的原因，可以通过鱼骨图从人、机、物、法、环这五个方面比较清晰地呈现出来，如图2.8所示：图2.8 产线分析鱼骨图通过上面的鱼骨图，可以知道影响夹具产线产量的主要原因有以下几个：（1）针对人的部分，原有的作业标准也不够完善，不能满足新产线的需求，造成了许多员工存在作业不熟练、动作不规范等现象故决定制作新的标准作业书改善。（2）针对人还有人与机器空闲率高的问题，决定制作人机作业图以改善。（3）针对WIP堆积，断料频繁的现状，决定运用产线平衡理论改善。（4）针对动作浪费现象，决定运用动作经济原则加以改善。3 夹具产线作业流程改善3.1 生产线作业改善3.1.1人机作业改善 K公司夹具产线改良方法统计 项 目 时间（s)工作时间 人25机122.5机222.5空闲时间人5机10机20装卸时间机17.5机27.5周程时间30每件时间30人机操作者数车1数车2毛坯检查5切端面 5粗加工外圆 2.55运转 2.5空闲 5粗加工外圆 2.5精加工 510运转 2.5清理铁屑 5 精加工 5运转12.515检查刀具 5运转12.520清理铁屑 5 25切断 2.5毛坯检查 5装桶 530切断 2.5工作时间空闲时间机器装卸时间图3.1 改善后的人机作业图由图2.5的人机操作图可知，人的空闲时间太多，利用率仅为50%。经过分析得出人之所以空闲，其主要原因时数车的运转时间过长，加工过程中人无事可干；因此通过增加一台数车，并合理安排工作次序，减少人的空闲等待时间。如图3.1所示。由图3.1的改良后的人机操作图可以看出，通过增加一台数车，重排了工作次序，人的利用率提高到了83.3%，较之前有了比较大的改善；同时在原有的产线上增加了一台数车，由一人一机变成了一人两机，大大的提高了工作效率。3.1.2 动作改善针对夹具产线锯床换刀过程存在诸多不合理动作用动作分析进行改善。根据图2.7可以知道，为了取锯条和钳子需要2次的寻找，3次的移动给换取锯条过程造成了时间浪费。考虑到钳子是用来抽取锯条的，如果能够将工具箱放在锯床旁边，便可以使得寻找动作以及身体移动的动作得到避免了。由于钳子和其他工具一起放在同一个工具箱，因此需要选择这一动作，考虑到钳子对于换锯条是使用非常频繁的，可以把钳子单独放在锯床的周围显眼、便于拿取的位置，这样能够节省比较多的时间通过上述分析，对取出锯条这一过程进行改善，得到改善后现场布置图如图3.2所示图3.2 改善后现场布置图得到改善后动素分析表，如表3.1所示表3.1 改善后换锯条动素分析表换取锯条过程改进后对比见表3.2。从整个改善过程来看，第二类的动素减去了5个，第三类的动素减去了19个，基本将第2、第3类动素去除了，其中大部分是取消了身体移动、搬运、寻找锯条和钳子、选择还有钳子移动等不必要动作，明显提升了工作效率。表3.2 换取锯条过程的动素第1类动素第2类动素第3类动素改善前左手4213右手937改善后左手601右手700改善效果左手-212右手-37动素分析改善后，基于动作经济原则，按方便操作的顺序进行现场布置，取消了不合理动作，同时运用双手同时进行动作，得到的取锯条的总体时间换锯条时间记录表如表3.3所示。表3.3 取锯条动作改善动作时间记录表动作时长/s时间类别缩短内部时间缩短外部时间1.拆外壳75内2人或3人同时拆外壳 省30s2.观察情况40内缩短观察时间 省20s3.取出里面材料70内用专业的工具取料 省30s4.观察情况10内缩短观察时间 省5s5.找来铁钳10外生产线旁边配置专门换锯条的工具箱 省5s6.拔锯条10内去掉 省10s7.找扳手，取新锯条60外生产线旁边配置专门换锯条的工具箱 省50s8.拧开夹锯条夹片的螺丝200内采用电动扳手 省100s9.清理夹片上的碎屑20内10.找铁棍15外去掉 省15s11.边敲边拔锯条10内12.找细铁棍30外去掉 省30s13.凿锯条4内14.铁棍不合适，再找细铁棍51外去掉 省50s15.凿锯条4内16.商量对策40外省40s17.找电锯60外生产线旁边配置专门换锯条的工具箱 省5s18.电锯电路不通，检查电线10外定时检查电锯，及时处理 省10s19.找合适的割据点44内20.锯下断锯9内21.观察8内缩短观察时间 省5s22.找铁钳拔锯条30外生产线旁边配置专门换锯条的工具箱 省20s23.讨论20外去掉 省20s24.缓慢启动转机，断锯条缓慢伸出50内25.锯掉伸出部分锯条5内续表3.3 动作时长/s时间类别缩短内部时间缩短外部时间26.观察情况40内缩短观察时间 省40s27.用铁钳拔锯条12内28.讨论22外去掉 省20s29.用铁钳拔锯条，拔出一小段21内30.找割据点52内31.用电锯锯断那一小段7内32.用细铁棍凿37内33.用铁钳拔锯条，拔出一小段43内34.用电锯锯断那一小段8内35.用细铁棍凿47内36.手拔出锯条8内37.讨论变形的锯条5外去掉 省5s38.收拾残片，整理工具、零件37外将卸下的残片、不用的工具随手分类放置 省20s经过改善后，取锯条的内部时间减少了240s，外部时间减少了265s，共计505s，即8.4min，总时间由原来的20.4min，下降到了12min，改善效果显著。3.2 作业标准化改善由于自动化产线刚刚建成不久，原有的单元化车间生产的作业指导书并不能满足要求，为此，主要针对以往作业过程容易出现的问题，如铁屑清理，成品尺寸测量，加工监测等方面制作出新标准的作业指导书以使员工能更加合理、高效的进行作业。如图3.2所示。图3.2.改善小结： 经过十多天的统计和观测，标准作业化改善后员工作业工时进一步缩短，更接近于标准工时，此外，夹具的次品率和员工的劳动强度均较之前有一定的下降。3.3 生产线平衡改善因为研究的产线是是自动化产线，主要利用的不是人，而是设备，因此对处于瓶颈工序的锯床加工这一环节进行调整。由于该产线处于开始阶段，领导对于自动产线抱有较大期望，旨在让其取代单元化车间模式生产，因此通过增加设备来使生产线达到平衡，进而提高作业效率的方法是可取的。因此，增加1台锯床来改善瓶颈的工序。如表3.4所示。表3.4 改善后的夹具生产流程编号工序作业时间（s）机器数单位时间1原料投入4142旋转盘传送3.513.53数车加工1334.3 4攻丝机加工8245锯床加工12346成品包装414由于增加了一台锯床，原来的瓶颈工序锯床加工的单位作业时间由6s降到了4s，最后得到的生产节拍是4.3s，线平衡率达到了（4+3.5+4.3+4+4+4）/（4.3*6）=92.2%（比较完善了），较之前提高了20.5%。线平衡改善结束。3.4 优化效果评价通过前面标准作业书的制定，生产线平衡的优化，动作分析改善以及人做操作图的优化等几个方面分析与改善，达到了以下几个目的：提高作业员操作熟练度及设备工装的工作效率；减少单件产品的工时消耗，降低成本(等同于提高人均产量)；减少工序的在制品，向“一个流”靠近；消除了瓶颈，产线平衡率达到了92%，并在此基础上提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统；通过平衡生产线可以综合应用到生产线平衡分析、作业分析等IE手法，提高全员综合素质。4 结论 作业分析与改善的相关技术主要来源于工业工程，它是一种为企业降低成本、提升生产效率的重要理论，只要运用到企业的生产实际之后肯定能发挥出巨大的作用。企业的根本目标是提升效益，他离不开改善，作业分析与改善的相关技术就是在企业现有的条件下，在不投入或少投入的基础上，不增加工人劳动强度甚至是降低劳动强度，通过实行一系列适合自身特点的改善方法，对生产过程中的作业方法、工艺程序、动作分析法、成产运作管理、设施规划与设计等各个角度进行分析与改善改善,最终使企业的生产线达到平衡，进而提高生产效率、获得经济效益的目标。这篇论文主要针对K公司的夹具生产线的自动产线进行方法研究、作业测定、动作分析，最后通过标准作业以及动作人机作业等理论的应用对该生产线进行了综合性的改善，在理论上消除了瓶颈，并且很大程度的提高了该生产线的平衡率。分析与改善是共同存在的，只要由目标，改善便无处不在，同时还要有IE意识，这样所有的作业者都能够做改善。还有，只有懂得与其他工作车间、部门的工作人员进行良好的沟通交流，并且相互学习，取长补短，协调好跟别