注塑产品缺陷对照.xls

1 1 塑塑件件不不足足 1 11 1产产生生原原因因1 21 2 解解决决措措施施 熔融树脂不能完全充满型 1 1 1 注射量不够 加料量不足 1 2 1 增加加料量 腔的各角落 使制品外形残1 1 2 塑化能力不足及余料不足 1 2 2 更换机床 设备 或调整工艺参数 使余料增加 缺不完整的现象 1 1 3 塑料粒度大小不同或不匀 塑化不均匀 1 2 3 更换材料 如果使用粉碎料重新造粒 使颗 粒均匀 1 1 4 塑料在料斗中 架桥 料粒太大或料粒1 2 4 如粉碎料要挑出大块颗粒 并控制下料口温度 结块 下料口处下料不畅 塑化料粒不匀 使不结块 检查热电偶是否失灵 1 1 5 料中润滑剂过多 螺杆与料筒间隙大 融1 2 5 螺杆和料筒磨损严重 维修设备 同时更换料 料回流料过多 进入型腔料不足 筒和螺杆 1 1 6 多型腔时进料口平衡不良 浇口小或 1 2 6 根据射程远近修理浇口 对射程远的型腔加大 射程远的型腔进料量不够 浇口尺寸 1 1 7 喷嘴温度低 料筒温度低 1 2 7 调整料筒和喷嘴温度 1 1 8 杂物堵塞喷嘴孔或孔过小 1 2 8 清理喷嘴堵塞物 换孔径大的喷嘴 1 1 9 注射压力小 注射时间短 保压时间短 1 2 9 调整注射压力 注射及保压时间 螺杆退回过早 1 1 10 注射速度太快憋气或射速太慢未充满型 1 2 10 如果射速太快 降低射速或加排气槽 如果 腔 料冷却凝固 型腔盲孔处有异物 射速慢应加大射速 使熔料在冷却凝固之前 充满型腔 清理盲孔处异物 1 1 11 塑料流动性差 低 1 2 11 更换熔融指数高的材料或调整工艺条件 1 1 12 飞边溢料过多 1 2 12 加大锁模力 如浇口处溢料须调整或修理喷嘴 使之与模具浇口套R相吻合 使不溢料 1 1 13 模温低 塑料冷却 凝固快 1 2 13 提高模温 使融料充满型腔之前不凝固 1 1 14 模具浇注系统流动阻力大 进料口 1 2 14 抛光模具浇道系统或改变浇道结构及浇口大小 位置不当 截面积小 流程长而曲折 1 1 15 排气不良 无冷料穴或冷料穴不当 1 2 15 加大排气孔 开设冷料穴 1 1 16 脱模剂过多 型腔有水分等 1 2 16 少喷或不喷脱模剂 擦去过多的脱模剂及水份 1 1 17 塑料壁太薄 形状复杂且面积大 流动1 2 17 提高模温或改变浇道系统结构和尺寸 增加融 过程中融料冷却凝固 料流动性 1 1 18 塑料内含水分及挥发物多 1 2 18 材料烘烤合格使含水量符合要求 1 1 19 背压低 预塑过程中空气进入融料中 1 2 19 提高背压降低螺杆转速 防止空气进入融料中 1 1 20 热流道模具的加热圈或热电偶故障 1 2 20 更换 1 1 21 热流道喷嘴小或堵塞 1 2 21 更换喷嘴或清理喷嘴堵塞 1 2 2 缩缩水水 塌塌坑坑 2 12 1 产产生生原原因因2 22 2 解解决决措措施施 成型品表面产生凹坑或凹 2 1 1 流道 进料口太小 或浇口数量不够 2 2 1 改善流道及浇口尺寸或增加浇口数量 窝的现象 它是由于熔融树 2 1 2 塑件壁太厚或厚薄不均 在厚壁处背面2 2 2 改变模具冷却系统 使壁厚处冷却充分 脂冷却固化体积收缩时未 易出现塌坑 得到充分补料而产生的 2 1 3 进料口位置不当 不利于供料 补缩 2 2 3 改变进料口位置 适当增加模温 使补料容易 一般易产生于壁厚和加强 2 1 4 料温高 模温高 冷却时间短 2 2 4 降低料温 模温 增加冷却时间 筋的背面 2 1 5 模温低 易出真空泡 2 2 5 提高模温 使补料充分 2 1 6 注射压力小 注射速度慢 2 2 6 提高射压和射速 2 1 7 注射及保压时间短 2 2 7 增加注射和保压时间 2 1 8 加料量不够 供料不足 余料不够 2 2 8 加大料量 使料垫增加利于补料 2 1 9 融料流动不良或溢料过多 2 2 9 增加模温 利于料流动 加大锁模力 防止溢料 2 1 10 料温低 流动不良 2 2 10 增加料温 增加材料流动 2 1 11 喷嘴温度低 喷咀直径小 2 2 11 提高喷嘴温度 加大喷嘴直径 2 1 12 螺杆转速快 2 2 12 降低螺杆转速 2 1 13 射速低或高 背压低 2 2 13 提高或降低射速 提高背压 2 1 14 热流道模具的加热圈或热电偶故障 2 2 14 更换 2 1 15 热流道喷嘴小或堵塞 2 2 15 更换喷嘴或清理喷嘴堵塞 3 3 银银丝丝 3 13 1 产产生生原原因因3 23 2 解解决决措措施施 在成形品表面或浇口附近3 1 1 原料中含水分高 有低挥发物 3 2 1 按照工艺条件烘料 材料充分干燥 沿流动方向出现的闪闪发3 1 2 模温低 料温高 3 2 2 提高模温 降低料温 防止材料分解 光的银色条纹 它是由于 3 1 3 注射压力小 3 2 3 提高射压 使型腔气体彻底排出 料中含有水分或挥发物过 3 1 4 料中充气 排气不良 背压低 3 2 4 提高背压 使预塑过程中排出料中气体 多或融料受剪切作用过大3 1 5 进料口小 剪切作用大 尤其当模温料温3 2 5 适当加大流道和浇口尺寸 降低剪切作用 与模具密合不良 急速 低 注射压力高 注射速度快时剪切更大 冷却出现针状条纹或云母3 1 6 模具表面有水分 润滑油 此时塑件表面 3 2 6 将模具型腔表面的水份或润滑油擦干净 选用合 片状斑纹 另外 如果是不 呈白色痕迹 或脱模剂过多 选用不当 适的脱模剂 规则分布的慧星状银丝 3 1 7 模温低 注射压力小 注射速度小时融料 3 2 7 提高模温 注射压力和注射速度 从而降低熔 则是由于树脂过热分解成 填充慢 冷却快 易形成白色或银白色反 料冷却速度 气体所致 射光的薄层 常有冷料痕迹 3 1 8 融料从薄壁流入厚壁时膨胀 挥发物气化3 2 8 调整射速或改变制品壁厚 使壁厚相差不要太多 与模具表面液化成银丝 2 3 1 9 配料不当 混入异料或不相溶料 3 2 9 调整材料配比 换好料 使相溶性好 3 1 10 螺杆转速快 背压低 空气混入融料中 3 2 10 降低转速 增加背压 防止空气混入融料中 3 1 11 合模力太大 不利于排气 3 2 11 降低锁模力 有利于排气 3 1 12 下料不畅 料架桥混入空气 3 2 12 使下料口通畅 防止进入空气 3 1 13 进料口与喷嘴吻合不好 3 2 13 使进料口与喷嘴R相符 3 1 14 热电偶脱落 温控失灵 3 2 14 更换热电偶 3 1 15 剪切浇口处有冷料屑 3 2 15 提高模温 调整顶出速度减少碎屑 3 1 16 热流道内料温高 料分解 3 2 16 清理分解材料 降低热流道温度 4 4 飞飞边边 毛毛刺刺 4 1 1 产产生生原原因因 4 24 2 解解决决措措施施 融料进入模具分型面或与4 1 1 分型面闭合不良 4 2 1 加大锁模力 修整模具合模面使配合严密 滑块相接触的模具零件的4 1 2 型腔和型芯部分滑动零件间隙过大 4 2 2 研磨型腔和型芯滑动部位 使接触面严密 间隙内时 使塑件出现多4 1 3 模具强度或刚性不良 模塑过程中腔内压4 2 3 调整工艺参数 尽量降低模内压力 严重时 重 余的薄翅或毛边 力使模具型腔局部变形有间隙 新制作模具 更换模具材料和改变模具结构 4 1 4 模具平行度不良 变形弯曲 4 2 4 修理模具或重新制作模具 保证平行度 4 1 5 模具单向受力或安装时没有压紧 各模腔4 2 5 重新调整安装模具 确保压紧模具 修理浇口 同时填充不均匀 4 1 6 多腔模具浇口大小不合理 同时填充不均匀 4 2 6 根据制品结构及浇道流程长短使浇口大小合理 4 1 7 射速快 保压压力大 保压时间长 4 2 7 降低射速 降低保压压力 减少保压时间 4 1 8 注射压力太大 锁模力不足或锁模机构4 2 8 调整注射压力和锁模力 调整锁模机构和注射机 不良 注射机模板不平行 模板的平行度 4 1 9 塑件投影面积超过注射机所允许的塑件面积 4 2 9 更换投影面大的注射机 4 1 10 塑料流动性太好 料温高 模温高 注射速 4 2 10 更换流动性合适的塑料或调整料温 模温和射速 度过快 4 1 11 加料量过大 4 2 11 调整合适的加料量 4 1 12 模具表面落入异物 4 2 12 擦干净模具分型面 4 1 13 模温过高 4 2 13 调整模温 检查热流道模具的加热器和热电偶及 温控器的设定 4 1 14 模具分型面或型腔内有损伤 4 2 14 修理模具损伤部位 4 1 15 热流道内温度高 4 2 15 降低热流道内温度 5 5 塑塑料料制制品品分分层层脱脱皮皮 5 15 1 产产生生原原因因5 25 2 解解决决措措施施 由于原料内混入异料或5 1 1 料未烘干 5 2 1 烘干材料 模温低 原料相溶性差 5 1 2 不同塑料相混 5 2 2 使用合格原料 融料沿模具表面流动剪5 1 3 同一塑料不同级别材料相混 5 2 3 使用同一级别原料 切作用过大 使料成薄 5 1 4 塑化不匀 5 2 4 调整工艺条件 使原料塑化均匀 层状剥离 脱落 5 1 5 混入异物 5 2 5 使用合格料 剩余原料明码标签 3 5 1 6 料温低 模温低 螺杆转速快 5 2 6 提高料温 模温 减少融料流动时的剪切力 降低螺杆转速 5 1 7 冷料穴小 流动性差 料冷却太快 5 2 7 加大冷料穴 提高料流速度 减慢冷却速度 5 1 8 新旧料配比不当 5 2 8 按照规定要求配料 5 1 9 银丝现象严重 5 2 9 使材料烘烤符合含水量要求 5 1 10 保压压力低 背压低 5 2 10 提高保压压力和背压压力 6 6 熔熔接接痕痕 6 16 1 产产生生原原因因6 26 2 解解决决措措施施 是两股以上的熔融树脂 6 1 1 喷嘴料温低 模温低 6 2 1 提高料温和模温 加大熔料流动性 分流汇合时温度下降 6 1 2 注射速度慢或快 6 2 2 提高或降低注射速度 因而汇合树脂不相溶或 6 1 3 进料口位置不当 浇口太多 浇注系统形式 6 2 3 改变进料位置 减少浇口数量 缩短浇道长度或 熔接不良 在汇合处沿 不当 流程长 料流阻力大 料温下降快 加大截面积 减少料流阻力 塑件表面或内部形成的6 1 4 模具冷却系统不当 6 2 4 改善冷却系统状况 细线 6 1 5 塑件形状不良 壁太薄或壁厚不匀 熔料在6 2 5 改变塑件不均匀状况 增强工艺性或改变浇注系 薄壁处汇合 统尺寸及浇口位置 使融料在厚壁处汇合 6 1 6 塑料流动性差 冷却速度快 6 2 6 改换流动性好的塑料 6 1 7 模具内有水分 润滑剂 融料充气过多 脱模6 2 7 把型腔内的水份 润滑剂擦干净 防止产生气体 剂过多 尽量少喷脱模剂 6 1 8 模具排气不良 6 2 8 在适当位置开排气槽 6 1 9 螺杆转速快 背压低 6 2 9 降低转速 增加背压 6 1 10 注射压力低 保压压力低 6 2 10 提高注射压力和保压压力 6 1 11 料内掺有不相溶的料 不同牌号或不同6 2 11 为防止不同牌号和级别的材料掺混 料袋要明码 级别的料相混 相溶性差 标签 用完料后料袋马上封口 不准将料袋敞开 6 1 12 脱模剂不当 有不相溶的油脂 6 2 12 选择合适的脱模剂 6 1 13 用铝箔等薄片状着色剂 6 2 13 选择合适的着色剂 6 1 14 纤维填料分布融合不良 6 2 14 选用纤维填料分布均匀的增强材料 6 1 15 有冷料 6 2 15 改善或加大模具冷料穴或提高模温 6 1 16 热流道模具的加热器故障 料温低 6 2 16 更换有故障的加热器 提高料温 7 7 尺尺寸寸不不稳稳定定 7 17 1产产生生原原因因7 27 2 解解决决措措施施 由于模具制造精度差 7 1 1 机器电气或液压系统不稳定 7 2 1 检测电气元件或液压系统有无故障 定期清理 注塑工艺条件不稳定 电气元件灰尘 定期更换液压油 制品后处理不当等原因 7 1 2 成型条件不稳定 成型周期不一致 7 2 2 记录工艺条件执行情况 使周期稳定 使塑制品收缩不一致 4 7 1 3 模具强度不够 定位杆弯曲 磨损 7 2 3 确保模具强度 及时修理模具 更换磨损零件 7 1 4 模具强度不够 活动零件动作不稳定 7 2 4 修理模具确保活动零件动作稳定 定位准确 定位不准确 7 1 5 模具合模不稳定 时松时紧 易出飞边 7 2 5 检查模具合模情况 模具配合部位有无间隙 7 1 6 浇口太小且不匀 型腔进料口平衡不良 7 2 6 多型腔模具要保证各浇道及进料口尺寸均匀 冷却 水道冷却效果要均匀 7 1 7 塑料颗料不匀 或加料量不均匀 7 2 7 确保塑料颗粒均匀 加料量均匀 7 1 8 塑件冷却时间太短 脱模后冷却不匀 7 2 8 保证制品冷却时间 出模后冷却时间要一致 使制 品收缩一致 7 1 9 回用料与新料配比不当 7 2 9 按要求调整配比 7 1 10 结晶性材料的结晶度不稳定 7 2 10 使用结晶性材料时要确保模温稳定 使结晶度均匀 7 1 11 塑件刚性不良 壁厚不匀 7 2 11 改变制品壁厚 使其尽量均匀或加加强筋 7 1 12 塑件后处理条件不稳定 7 2 12 对制品后处理时要确保后处理温度及时间 8 8 气气泡泡 8 18 1产产生生原原因因8 28 2 解解决决措措施施 气泡和气孔是成型品内8 1 1 原料含水分 溶剂或易挥发物 8 2 1 更换合格材料 按规定要求烘烤材料 形成的空隙 8 1 2 料温高 加热时间长 塑料降聚分解 8 2 2 控制合适的料温和加热时间 防止材料分解产生气体 气泡分两种 8 1 3 注射压力小 保压压力低 8 2 3 提高注射及保压压力 排除型腔内及熔料中的气体 一种是制品冷却时收缩 8 1 4 螺杆退回过早 保压时间短 8 2 4 保证注射及保压时间 防止收缩产生真空泡 表面硬化壁厚处内部变8 1 5 模具排气不良 8 2 5 在模具适当位置开排气槽 成孔洞即真空泡 8 1 6 螺杆转速快 背压低 8 2 6 降低螺杆转速 提高背压 另一种是树脂中的水分8 1 7 模温低 料温低 8 2 7 提高模温料温 保证补缩 或易挥发物或空气 在 8 1 8 注塑速度太快 8 2 8 调整注射速度 防止射料时形成湍流 裹进空气 成型过程中随料流进入8 1 9 模具型腔内有水分 油脂 或脱模剂不当 8 2 9 擦净模腔内水分 油脂 选择合适的脱模剂 型腔内 被封在成型品 8 1 10 料粒太细 不匀或背压小 料筒进料口 8 2 10 选择合适的料粒大小 使下料容易 控制好料 中形成的小泡 温度高 加料端混入空气或回流返料 筒温度 以免材料结块架桥 气体进入料筒 8 1 11 塑件不良 流道不良有贮气死角 8 2 11 在适当位置开排气槽 慢速注射 8 1 12 喷嘴孔径小 8 2 12 改大孔径喷嘴 8 1 13 热流道温度高或热电偶失控 料分解 8 2 13 降低热流道温度 更换热流道 9 9 翘翘曲曲变变形形 扭扭曲曲变变形形 9 19 1产产生生原原因因9 29 2 解解决决措措施施 由于成型过程中产生的9 1 1 冷却时间不够 9 2 1 增加冷却时间 使制品在模腔内定型 各种内应力 使制品各 9 1 2 模温高 9 2 2 适当降低模温 使制品在模腔内定型 方向收缩不均匀 因脱 9 1 3 塑件形状不当 壁厚不匀 强度不足 制品 9 2 3 在不影响使用的情况下 改变制品的结构和壁厚 模不良 冷却不足等原 出模后冷却不当 均匀度 制品出模冷却后再包装 5 因使塑料发生形状奇变 9 1 4 料温低 模温低 喷嘴孔径及进料口小 9 2 4 适当增加料温 模温 增大喷嘴孔径及进料口尺 翘曲不平或孔偏壁厚不 寸 以减小剪切力 均等现象 9 1 5 料温高 模温高 进料口部分填充作用 9 2 5 适当降低料温 模温 降低注射压力和保压压力 如果制品沿边缘平行方 过分 保压补缩过量 残余应力大 减少补料 减小制品内应力 向产生的变形称翘曲 9 1 6 进料口位置不当 尺寸小 料温低 模温低 9 2 6 改变浇口位置和尺寸 适当提高料温 模温 调整 沿对角线方向的变形 注射压力小 注射速度快 保压补缩不足 注射压力和射速 使补缩适当 制品收缩均匀 称扭曲 9 1 7 塑件形状不良 冷却不匀纤维填料分布 9 2 7 在不影响使用的情况下改变制件结构 使冷却均 不匀等 使收缩方向性明显 收缩不匀 匀 调整工艺使纤维填充分布均匀 减少制品收 缩时方向性 使各向收缩均匀 9 1 8 模温不匀 动模模温冷却不匀 壁薄部分冷9 2 8 使动模温均匀 壁厚和凹弯部分处要多给冷却水 却快 壁厚部分冷却慢 凹弯部分冷却慢 薄处少给冷却水 使整个制品冷却均匀 9 1 9 塑料塑化不匀 供料填充不足或过量 9 2 9 找出塑化不匀的原因 如料粒大小不均匀或螺杆转 速不均匀等 然后采取相应对策 9 1 10 冷却时间短 脱模时塑件受力不匀 脱模后9 2 10 调整冷却时间 使脱模时受力均匀 脱模后冷却 冷却不当 塑件后处理不良 存放不良 包 时间或整形时间要一致 包装物要合理以免受力 装不合理 受力变形 变形 9 1 11 模具强度不良易变形 模具精度不良 9 2 11 确保模具强度和制造精度 保证模具定 位准确 定位不可靠 磨损 9 1 12 进料口位置不当 料直接冲击型芯或型 9 2 12 改变模具进料口位置 不使料直接冲击型芯 芯侧受力不匀 9 1 13 注射速度 注射压力高或低 9 2 13 降低或提高注射压力和射速 9 1 14 保压时间短 9 2 14 增加保压时间 9 1 15 模温高或低 9 2 15 降低或提高模温 9 1 16 材料烘干不好 9 2 16 将材料烘干 10 10 弯弯曲曲 10 110 1 产产生生原原因因10 210 2 解解决决措措施施 窄而长的制品两端10 1 1 制品结构工艺性差 10 2 1 改变制品结构 一方向变形如同弓形 10 1 2 浇口位置不当 10 2 2 浇口开设在制品的一端 不设在中间或出模后整形 10 1 3 动定模温度不合适 10 2 3 调整动定模温度 10 1 4 模具制造精度不够 出模时受力 10 2 4 确保模具精度 使出模受力小 11 11 表表面面波波纹纹 11 111 1 产产生生原原因因11 211 2 解解决决措措施施 是熔融树脂流动痕迹11 1 1 料温低 模温低 喷嘴温度低 11 2 1 适当提高料温 模温和喷嘴温度 6 呈现出以浇口为中心11 1 2 注射压力小 注射速度慢 11 2 2 提高射压 射速 使熔流温度缓慢下降 的条纹花样现象 它11 1 3 冷料穴不当 有冷料 11 2 3 改变冷料穴位置或增大冷料穴 是由于熔融料注入模 11 1 4 塑料熔融指数低 流动性差 11 2 4 选择高熔融指数材料 内时不沿型腔表面平11 1 5 模具冷却系统不当 11 2 5 改变模具冷却系统 滑流动而是呈半波动11 1 6 浇注系统流程长 截面积小 进料口尺寸小11 2 6 改变浇道系统结构及浇口位置 加大截面积尺 状态 流动过程中有 其结构形式和位置不当 使融料流动阻力 寸 减少流动阻力 滞流现象 最初流入 大 冷却快 模腔内的树脂冷却过11 1 7 塑件壁薄 面积大 形状复杂 11 2 7 适当增加壁厚或改变浇道浇口结构尺寸 以增加 快与后流入的熔融树 动性 脂之间形成交接界限11 1 8 供料不足 11 2 8 检查供料不足原因保证供料充足 而产生的冷料与热料11 1 9 流道曲折 狭窄 光洁度不良 11 2 9 改变浇道系统加大截面积 保证浇道光洁度 融接不良的现象 11 1 10 射速低 背压低 11 2 10 增加射速 背压 11 1 11 螺杆转速高 11 2 11 减少转速 11 1 12 保压时间短 11 2 12 增加保压时间 11 1 13 热流道加热器故障或温度设定低 11 2 13 更换加热器或重新设定热流道温度 12 12 蛇蛇形形纹纹 喷喷纹纹 12 112 1 产产生生原原因因12 212 2 解解决决措措施施 从浇口注射到模腔内 12 1 1 浇口位置不当 如直浇口融料成蛇状12 2 1 改变浇口位置及结构 使熔融料不直接进入型腔 的熔融树脂像蛇状蠕 进入型腔时未受阻力迅速冷却定形 而是受阻后再进入型腔 动形状那样固化在成12 1 2 浇道太长料冷却快 12 2 2 缩短浇注系统 型品表面 12 1 3 模温低 料温低 12 2 3 适当提高模温料温 12 1 4 冷料穴位置不当 12 2 4 改变冷料穴位置形状 12 1 5 射压低 射速低 12 2 5 提高射压及射速 12 1 6 热流道温度低 12 2 6 提高热流道温度 13 13 浇浇口口处处皱皱纹纹 雾雾晕晕 13 1 产产生生原原因因 13 213 2 解解决决措措施施 熔融料进入型腔时突13 1 1 模温低 13 2 1 提高模温 然降温 其粘度变大 13 1 2 喷嘴温度低 13 2 2 提高喷嘴温度 流动困难 停留在浇 13 1 3 材料流动性差 13 2 3 换流动性好的材料 口附近 而后流入的 13 1 4 射速快或慢 13 2 4 降低或提高射速 融料粘度小 流速快 13 1 5 模具浇口小 冷料穴不合适 13 2 5 增大浇口 改变冷料穴位置及大小 很快充满型腔 先后流13 1 6 料温低 13 2 6 提高料温 入的两种粘度熔料在 13 1 7 转速快 背压低 13 2 7 降低转速 提高背压 浇口附近粘结在一起13 1 8 模腔不光滑 13 2 8 抛光模具 的痕迹 13 1 9 材料未烘好 13 2 9 烘干材料 13 1 10 热流道温度低 13 2 10 提高热流道温度 7 14 14 黑黑点点 黑黑条条 14 114 1 产产生生原原因因14 214 2 解解决决措措施施 由于塑料分解或料中14 1 1 塑料分解 尤其对热敏性塑料 14 2 1 对热敏性塑料要控制好料温及在料筒中停留时间 挥发物 空气等 在高14 1 2 塑料碎屑卡入螺杆及料筒之间的间隙 14 2 2 当螺杆与料筒间隙过大时 更换螺杆与料筒 压下燃烧碳化 碳化14 1 3 料筒 喷嘴 止逆环内及模具死角内存料 14 2 3 清洗喷嘴止逆环内的分解料 控制工艺条件 物随融料进入型腔 分解 防止料分解 在塑件表面呈现黑点 14 1 4 料筒清洗不净 14 2 4 清洗料筒 必要时拆卸螺杆彻底清洗 黑条纹或沿塑件表面14 1 5 模具排气不良或锁模压力过大 14 2 5 降低锁模力或对模具开排气槽 呈炭烧伤现象 14 1 6 进料口尺寸小 位置不当 14 2 6 变更浇口位置或适当加大浇口尺寸 14 1 7 塑料中或型腔表面有可燃性挥发物 14 2 7 更换合格材料或清洗擦干净模具表面 14 1 8 易吸水性材料干燥不良 分解变质 14 2 8 按照工艺条件对材料进行彻底干燥 14 1 9 料粒不匀 料筒的下料口处温度高 螺杆转14 2 9 更换材料 料筒后端温度不要过高 适当提高背 速快 背压小 塑化时料中充气过多 遇高 压 防止空气进入料筒使材料分解 更换分散性 温料分解变色 好的颜料或色母 14 1 10 颜料分散性差 颜色不匀 有深色物料 14 2 10 降低螺杆转速 适当提高背压 防止空气进入熔 颜料变质 融料或换色母料 14 1 11 染料耐温低 在料筒中过热分解 14 2 11 更换合格的耐高温染料 14 1 12 料温过高 转速快 14 2 12 降低料温 降低转速 14 1 13 浇道不光滑14 2 13 抛光浇道 14 1 14 喷嘴口小 孔径小 14 2 14 使用孔径大的开放式喷嘴 14 1 15 热流道温度过高或热电偶失控 料分解 14 2 15 降低热流道温度 更换热电偶 15 15 裂裂纹纹 15 115 1 产产生生原原因因15 215 2 解解决决措措施施 由于塑件设计不良 15 1 1 料温低 脱模不良 15 2 1 提高料温 修理模具 或塑料材料性能差 15 1 2 保压压力高 保压时间长 15 2 2 降低保压 减少保压时间 使制品内应力大或15 1 3 螺杆转速快 15 2 3 降低螺杆转速 冷却不均 脱模不15 1 4 背压低 15 2 4 增加背压 良或其它弊病 使15 1 5 脱模时顶出不良 顶出速度过快 15 2 5 顶出要平衡 顶出速度要适当 制品在应力集中处15 1 6 模温太低或不匀 15 2 6 模温要适当 根据制品结构对模具进行冷却 及进料口附近产生15 1 7 冷却时间过长或冷却过快 15 2 7 根据产品的壁厚情况对模具进行冷却 裂纹 当超负荷和 15 1 8 嵌件未预热或预热不够 15 2 8 为使膨胀系数接近 嵌件装进模具前要预热 8 溶剂作用时发生开15 1 9 嵌件清洗不净 15 2 9 对不干净的嵌件要洗干净 裂的现象 15 1 10 塑件壁薄 脱模斜度小 有尖角或缺口 15 2 10 加大脱模斜度 在对制品不影响装配的情况下尖 内应力集中 角处加R 减少应力集中 15 1 11 注射压力大 应力过大 详见翘曲变形 15 2 11 降低注射压力 必要时对制品进行后处理 消除 内应力 15 1 12 进料口尺寸大及形式不当 进料口处内应15 2 12 改变浇口尺寸 消除浇口处内应力 力大 15 1 13 脱模或后处理后冷却不匀 15 2 13脱模后或后处理后要均匀冷却 减小制品内应力 15 1 14 塑料性脆 混入异料杂质 15 2 14 不使用混有杂料的原料 15 1 15 脱模剂不当 脱模不良 15 2 15 选择合适的脱模剂或修理模具使脱模容易 15 1 16 材料干燥不好 15 2 16 烘干材料 15 1 17 ABS塑料或耐冲击聚苯乙烯在顶杆顶出部15 2 17 成型ABS或HIPS时如有轻微顶白时 可经热烘消 位背面易发生白色细纹 一般经热烘即可 除内应力 修模具或降低注射保压 压力 消失 15 1 18 塑料收缩方向性过大或填料分布不匀 15 2 18 提高模温 料温 降低射速 减少收缩的方向 性 使填料分布均匀 15 1 19 塑件翘曲变形 熔接不良 15 2 19 调整工艺条件 调整模温减少制品翘曲 减轻 熔接痕现象 15 1 20 塑件保管不良与溶剂接触 15 2 20 包装物要符合要求 防止与溶剂接触 15 1 21 热流道温度过高或过低 15 2 21 调整热流道温度 16 16 脱脱模模不不良良 16 116 1 产产生生原原因因16 216 2 解解决决措措施施 由于模具结构不合理 16 1 1 模具光洁度不良 16 2 1 抛光模具 使模具光洁度符合要求 减小脱模力 制造精度不够 或 16 1 2 模具脱模斜度不够 16 2 2 增大脱模斜度 填充过度使制品脱16 1 3 模具镶块处缝隙太大出飞边 16 2 3 锁紧模具 修理及研磨模具 模困难 或是脱模 16 1 4 注射时间太短或太长 16 2 4 延长或减少注射时间 使制品收缩均匀 易于脱模 后制品拉伤 变形 16 1 5 模芯无进气孔 形成真空 16 2 5 改进模具结构 使脱模过程中进空气 保持压力 平衡 加大脱模斜度 降低开模速度 16 1 6 动定模温度不合适 16 2 6 调整动定模温度 16 1 7 模具表面有伤痕 16 2 7 修理模具 打光 烧焊或报废 16 1 8 顶出机构不良 16 2 8 修理顶出机构 使顶出容易 16 1 9 保压时间长 料温及模温高 供料太多 16 2 9 减少注射保压时间 减少供料 调整模具 把浇 注射时间长 进料口尺寸大 口变小 16 1 10 脱模剂不当 16 2 10 改用合适的脱模剂 9 16 1 11 拉料杆失灵 16 2 11 修理拉料杆 16 1 12 喷嘴与浇口套间有夹料 浇口套粘模 16 2 12 修理浇口套及喷嘴 使两者之间R相符 16 1 13 型腔变形大 回跳大 使塑件落在型腔内 16 2 13 调整工艺参数或修理模具 16 1 14 冷却系统不良 冷却时间过长或过短 16 2 14 修理模具或调整冷却时间 16 1 15 活动型芯脱模不及时 16 2 15 修理模具型芯使及时脱模 16 1 16 供料不足 16 2 16 增加供料量 16 1 17 塑料性脆 易粘模 收缩大 16 2 17 易脆的料对模具的光洁度要求高 脱模斜度大 16 1 18 塑件形状不利于脱模 塑件壁过厚 过 16 2 18 在不影响使用的情况下使制品的壁厚尽量均匀 薄 强度不足 加大脱模斜度 锐角处加R 16 1 19 热流道温度高或热电偶失灵 融料进 16 2 19 降低热流道温度或更换热电偶 入模具间隙 17 17 色色泽泽不不匀匀或或变变色色 17 117 1 产产生生原原因因17 217 2 解解决决措措施施 由于颜料或填料分布17 1 1 用干颜料在滚桶搅拌时颜料只附在料粒 17 2 1 染色造粒 使颜色均匀 不良 塑料或颜料变色 表面 不均匀 使塑件表面不均匀 17 1 2 颜料质量不好 17 2 2 更换分散性好 耐高温的颜色 如果整个塑料件色泽17 1 3 分散剂分散性差 17 2 3 更换分散性好的分散剂 使颜色分散均匀 不均匀则是因为塑料17 1 4 塑化不匀 17 2 4 适当提高料温 提高背压 降低螺杆转速 使塑 热稳定性不良所致 化均匀 如熔接部位色泽不均17 1 5 纤维填料分布不匀 聚积外露或塑件与溶17 2 5 降低螺杆转速 提高背压 使纤维分布均匀 匀时则与颜料性质有关 剂接触树脂溶失 纤维裸露 不外露 避免与溶剂接触溶失树脂 17 1 6 塑料或颜料分解 17 2 6 降低料温 提高模温 选择耐高温的颜料 17 1 7 模具表面有水分 油污或脱模剂不当 16 2 7 擦掉模具表面的水分及油污 选择合适的脱模剂 17 1 8 塑料或颜料中混入异料 17 2 8 换好料 严禁混料 17 1 9 塑件壁厚不匀或结晶度不均匀 影响17 2 9 结晶制品可进行加热后处理或提高模温 使结晶 透明度使色泽不匀 均匀 17 1 10 热流道温度高或热电偶失控 料温高 17 2 10 降温或更换热电偶 料分解 17 1 11 料筒或螺杆损坏 有存料 17 2 11 修理或更换料筒螺杆 18 18 塑塑件件脆脆弱弱 18 118 1 产产生生原原因因18 218 2 解解决决措措施施 由于塑料性能不良 方向 18 1 1 材料分解降聚水解或颜料不良 如变质 18 2 1 更换原料 色母或颜料 性明显 内应力大及塑件18 1 2 成形温度太低或太高 18 2 2 提高或降低成型温度 10 结构件不良 使塑件强度18 1 3 熔接不良 翘曲变形 18 2 3 提高模温或射速 减少熔接痕 减小注射压力 下降发脆易裂 尤其沿 或保压压力 降低大分子方向性和内应力 料流方向更易开裂 18 1 4 潮湿或含水率太高 如尼龙6 18 2 4 延长烘料时间 18 1 5 塑料回用料太多或供料不足 18 2 5 减小塑料回用料配比 使从料口顺利下料 不发生架桥现象 18 1 6 模温太低 塑料塑化不好 18 2 6 提高模具和机筒温度 降低螺杆转速 18 1 7 塑件设计不良如强度不够 有锐角 18 2 7 在条件允许的情况下 改变制品结构 减少 及缺口 缺口或在锐角处加R 18 1 8 金属嵌件外塑料包裹层太薄 嵌件 18 2 8 在条件允许的情况下 修改制品或模具结构 预热不够 清洗不净 使金属嵌件有足够的包裹层 将嵌件清洗干净 18 1 9 塑料内有杂质及不相溶料 18 2 9 更换原料 18 1 10 塑化不良或料粒过大及不匀 18 2 10 降低螺杆转速 提高背压和料温 18 1 11 脱模剂不当 模具不干净 18 2 11 更换脱模剂 清洗模具 18 1 12 收缩方向性明显 填料分布不均匀 18 2 12 降低射速和螺杆转速 提高模温 减少分子 流动的方向性 18 1 13 收缩不匀 冷却不良及残余应力大 18 2 13 提高模温 降低射速 改进模具冷却系统 减 少应力 18 1 14 塑件与溶剂接触 18 2 14 避免与溶剂接触 18 1 15 保压压力大 时间长 18 2 15 降低保压压力 减少保压时间 18 1 16 螺杆转速快 18 2 16 降低转速 18 1 17 射速快或慢 18 2 17 降低或提高射速 18 1 18 进料口尺寸及位置和形式不良 造成 18 2 18 修改模具的进料口位置 降低射速和螺杆转速 内应力大 方向性明显 填料分布不匀 确良减少料流的方向性 使纤维分布均匀 18 1 19 热流道温度高或热电偶失效 料分解 18 2 19 降低热流道温度或更换热电偶 19 19 浇浇口口粘粘模模 19 119 1 产产生生原原因因19 219 2 解解决决措措施施 由于浇口套内有机械19 1 1 浇道斜度不够 没有脱模剂 19 2 1 增加浇道斜度 适当喷脱模剂 阻力冷却不够 或拉 19 1 2 冷却时间短 喷嘴及定模温度高 浇道 19 2 2 延长冷却时间 降低喷嘴及定模温度 减小浇道 料杆失灵 使浇口粘 直径大 直径 在浇口套内 19 1 3 拉料杆失灵 无冷料穴 19 2 3 加大拉料杆斜度 增加冷料穴 19 1 4 主浇道内壁不光 有凹痕划伤 19 2 4 主浇道需进行抛光处理 19 1 5 分浇道和主浇道连结部分强度不良 19 2 5 增加分浇道和主浇道连接部强度 19 1 6 喷嘴温度低 喷嘴与浇口套吻合不良 19 2 6 增加喷嘴温度 喷嘴与浇口套一定要 浇口套孔径比喷嘴孔径小或有夹料 对正 避免发生错位现象 更换喷嘴 11 20 20 冷冷料料块块 僵僵块块 20 1 1 产产生生原原因因20 2 2 解解决决措措施施 未熔融和塑化好的料20 1 1 料温 模温及喷嘴温度低 注射速度慢 20 2 1 适当提高料温 模温喷嘴温度及注射速度 随着料流进入型腔 20 1 2 背压低 塑化不匀 20 2 2 适当提高背压 调整螺杆转速使塑化均匀 使塑件内或表面夹有20 1 3 注射机塑化能力不足 注射机容量接近20 2 3 更换塑化能力大的注射机 硬块塑料 塑件重量 成形时间短 20 1 4 混入杂质或不同级别的料 20 2 4 更换材料 确保材料无杂质 20 1 5 料粒不匀或过大 20 2 5 更换材料 料粒不能过大且均匀 20 1 6 无主浇道及冷料穴 或冷料穴位置不当 20 2 6 在模具上开设冷料穴 抛光浇道 20 1 7 模具进料口与喷嘴吻合不好 20 2 7 修理或调整喷嘴R或孔径 20 1 8 热流道温度低或加热器损坏 20 2 8 提高热流道温度或更换加热器 21 21 表表面面不不光光泽泽 21 1 1 产产生生原原因因21 2 2 解解决决措措施施 由于模具光洁度不良 21 1 1 模具光洁度不良 有伤痕 水分及油污 21 2 1 修理模具表面或清洗模具 擦干净型腔表面 融料与模具表面密合21 1 2 脱模剂过多 选用不当 21 2 2 选择适当的脱模剂 尽量少喷 必要时擦拭型腔 不好或料温与模温不21 1 3 塑料含水分 挥发物过多 21 2 3 按照工艺要求烘烤材料 如遇特殊情况可适当提 适当等 使成型制品 高烘烤温度或延长时间 表面未出现该树脂所21 1 4 塑料及颜料分解变质 21 2 4 更换合格的材料 具有的光泽 而表面 21 1 5 塑料流动性差 21 2 5 更换流动性好的材料或适当提高模温 射压 呈乳白色或发乌等现21 1 6 料温低 模温低 注射速度慢 21 2 6 提高料温 模温和注射速度 象 21 1 7 融料中充气过多 模具排气不良 21 2 7 适当提高背压 在模具的适当位置开排气槽 21 1 8 注射速度快 进料口小 融料气化 21 2 8 降低注射速度 加大浇口 防止熔料气化 呈乳白色薄层 21 1 9 料温及模温过高或过低 不同塑料在21 2 9 根据使用材料的品种不同调整合适的料温 模温 某一 料温及模温时光泽性较好 若 过高或过低都会导致不光泽 21 1 10 供料不足 塑化不良 21 2 10 调整供料量使塑化良好均匀 21 1 11 料混入异料或不相溶料 21 2 11 更换合格的材料 21 1 12 脱模斜度小 脱模不良 21 2 12 加大脱模斜度 使制品容易脱模 21 1 13 塑件表面硬度低 易划伤磨损 21 2 13 设计和选择合适的包装 确保制品表面不受磨擦 21 1 14 料粒大小不匀 21 2 14 选择料粒均匀的料或调整工艺条件使塑化均匀 21 1 15 填料外露或银箔状填料无方向分布 21 2 15 提高模温确保填充料不外露 12 21 1 16 有银丝 色泽不匀等 21 2 16 保证材料烘烤 确定色不均匀的原因 并采取 21 1 17 热流道温度过高或过低 加热器 热电 21 2 17 调整热流道温度或更换加热器 热电偶 偶损坏失控 22 22 透透明明度度不不良良 22 1 1 产产生生原原因因22 2 2 解解决决措措施施 由于融料与模具表面接触22 1 1 模温低 料温低 融料与模具表面接触不良 22 2 1 提高模温 料温 使熔料与模具表面充分接触 不良 塑件表面有细小凹22 1 2 模具表面不光亮 有油污及水份 22 2 2 清洗模具表面油污 水分或抛光模具 穴 使光散射或模具表面 22 1 3 脱模剂过多或不当 22 2 3 更换脱模剂或少喷脱模剂 不光亮 使透明制品透明22 1 4 料温高或浇注系统剪切作用大 塑料分解 22 3 4 降低料温 射速 防止料分解 度下降或不匀 22 1 5 塑料中含水份高 有杂料 黑条及银丝 22 2 5 材料烘烤符合要求 更换不合格材料 22 1 6 塑化不良 22 2 6 调整工艺条件使塑料塑化均匀 22 1 7 结晶性料冷却不良 不匀或塑件壁厚不匀 22 2 7 使用结晶性材料要使塑件均匀冷却或改变结构 使壁厚尽量均匀 22 1 8 热流道温度过高或过低 22 2 8 调整热流道温度 23 23 污污点点 杂杂质质 异异物物 23 1 1 产产生生原原因因23 2 2 解解决决措措施施 塑料不纯 被污染 23 1 1 原料 料粒及颜料不纯 23 2 1 更换原料 染料或颜料 23 1 2 塑料分解变质 23 2 2 改变工艺条件 防止材料分解 23 1 3 料筒及料斗不净 23 2 3 清洗料筒 料斗和上料管 23 1 4 预热时混入异物 23 2 4 烘烤或材料保管过程中要防止进入异物 24 24 顶顶白白 泛泛白白 24 124 1 产产生生原原因因 24 224 2 解解决决措措施施 制品脱模过程中在顶杆或 24 1 1 制品脱模斜度小 顶杆顶出力过大 24 2 1 加大模具脱模斜度 降低顶出压力 凹槽部位的表面受到了过24 1 2 冷却时间短 24 2 2 延长冷却时间 大的脱模力 由于强行脱模 24 1 3 模具光洁度差 制品不易出模 24 2 3 抛光模具 使脱模容易 该部位就会有大的内应力 24 1 4 顶出速度快 24 2 4 降低顶出速度 有时变形 24 1 5 顶杆截面积小 24 2 5 增加顶杆截面积 泛白是发生龟裂的一种现 24 1 6 顶杆分布不均 24 2 6 顶杆均匀分布 象 ABS HIPS易产生泛 24 1 7 顶杆数量少 24 2 7 增加顶杆数量 白的现象 25 25 局局部部烧