罐车系列通用技术要求

浙江中商汽车有限公司编 号： 第 A 版 第0次修改罐车系列通用技术要求实施日期：2008年7月15日1. 目的规范公司半挂车的生产工艺要求，保证公司罐车产品质量。2. 适用范围公司所有罐车产品。3. 内容3.1 通用要求3.1.1 自制件一律按图纸要求，图纸中未注公差均按1mm。3.1.2 所有自备件均需去飞溅、飞边，无割渣。3.1.3 所有焊缝均牢固可靠，焊缝均匀美观，去溅焊渣，无焊瘤、夹渣、虚焊、裂纹等焊接质量缺陷。3.1.4 所有相贴或成形后不易喷涂油漆的部件(如相接合的平面、距离较近的二个面和箱形件等)，焊接前应涂防锈底漆。3.1.5 车辆成形后，各部件表面不得有锤击、引弧等印迹。3.1.3 所有紧固件均要拧紧，无特殊要求的以弹垫压平为准。有扭矩要求的按规定值进行拧紧。3.2 车架纵梁3.2.1 车架纵梁长度公差为5mm，水平直线度在任意1000mm长度内为2mm,在全长范围内不大于10mm，且向上拱10-20mm。3.2.2纵梁腹板应处于上下翼面的中间，偏差不大于3mm，上下翼面对腹板的垂直度公差不大于1.5mm。3.3 车架3.3.1 两车架纵梁相对平行且垂直于车架中心轴所在的平面，焊装后每根纵梁在纵向直线度大于10mm。3.3.2 车架总长度极限偏差为5mm，宽度极限偏差在任意点测量为4mm。3.3.3 车架边梁在水平直线度在任意1000mm长度内为2mm,在全长范围内不大于10mm，且只允许向上拱起。腹面垂直于水平面，其垂直度不大于1.5mm。3.3.4 车架横梁应垂直于车架中心纵向平面，其垂直度在全长范围内不大于3mm；左右应在同一水平面内，左右高差不大于3mm。3.3.5 车架纵梁上加强板应于下翼面贴合紧密。3.3.6 牵引销装焊在车架中心上，其左右偏差不大于1mm。牵引销支承板平面平整，平面度不小于2mm，且表面无尖锐等杂物。3.3.7 板簧支架定位准确，左右中线应与车架重合，偏差不大于1mm；左右支架拉杆销中心与牵引销中心的对角线偏差不大于3mm，各支架的拉杆销中心的对角线偏差不大于3mm，支架的前后距离偏差不大于3mm。3.3.8车架中的加强横梁位置准确，焊接牢固可靠，不得有歪斜现象。3.3.9车架横梁为穿梁时，与纵梁的焊接均焊接立向焊缝，其余均沿横梁四周满焊；横梁与边梁的焊接沿横梁四周满焊。3.3.10横梁等斜支撑等位置安装准确，不得有无明显歪斜现象。3.3.11纵梁下加强板与纵梁间隙不得大于2mm。3.3.12 车架上的贮气筒、紧急继动阀、快放阀和手控阀以及侧标志灯、后雾灯、尾灯组合灯、倒车灯等支架焊装齐全，牢固可靠，位置准确。3.3.13 车架成形后表面不得有焊渣飞溅现象。3.4 罐体3.4.1 坡口表面质量应满足下列要求: a.坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷； b.施焊前，应清除坡口两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其他有害物资。3.4.2 封头拼焊应按图1布置，其焊缝距封头中心线就小于封头内径D1的1/4，中间板的宽度就不小于200mm，拼板的总块数应不大多于3块。3.4.3 先拼板后成形的封头，在成形前应将妨碍成形的拼焊打磨至母材齐平。3.4.4 封头拼板对口错边量与成形后的形状误差应符合JB/T4746的相应规定。3.4.5 罐体对接接头的对口错边量b(见图2)应符合表1的规定。3.4.5 在焊接接头环向形成的棱角E，用弦长等于1/6内径D1，且不小于300mm的内样板或外样板检查（见图3）,当罐体厚度大于6mm时，其E值不得大于（/10+2）mm,且不大于5mm;当罐体厚度不大于6mm时,其E值不得大于5mm,在焊接接头轴向形成的棱角E(见图4),用长度不小于300mm的直尺检查,当罐体厚度大于6mm时,其E值不得大于（/10+2）mm,且不大于5mm;当罐体厚度不大于6mm时,其E值不大于5mm。3.4.6 罐体表面的直线度，在1m范围内应不大于5mm，全长范围内应不大于12mm。 3.4.7筒节的长度应不小于300mm，同一筒节上两纵向焊缝之间的距离应不小于200mm。组装时，相邻筒节纵向焊缝中心线间外圆弧长以及封头拼焊焊缝中心线与相邻筒节纵向焊缝中心线间外圆弧长应不大于钢材厚度的3倍，且不小于100mm。3.4.8 法兰面应垂直于接管或罐体的主轴中心线，接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特殊情况要求的应按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时按100mm计算）且不大于3mm；法兰（含凸缘）的螺栓孔应与罐体主轴线或铅垂线跨中布置（见图5）,特殊要求应在图样上注明。3.4.9 罐体内件和罐体焊接的焊缝应尽量避开筒节间对接焊缝及圆筒与封头的对接焊缝。3.4.10 罐体上凡被补强圈、支承垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平。3.4.11 罐体组装后,应按下列要求检查罐体的圆度: a) 同一断面上最大与最小内径之差e，应不大于该断面内径D1的1%且不大于25mm(见图6); b) 当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围时，则该断面最大与最小内径之差e，应不大于该断面内径D1的1%与开孔内径2%之和,且不大于25mm。3.5 侧、后防护装置3.5.1 侧防护网外平面前端应位于半挂支承中轴线的后不大于150mm处，且不得有锐角向外。3.5.2侧防护网外平面不得超出车厢底板的外平面，且垂直于底板所在的水平面。3.5.3 防护网横旦要平直，总长度范围内直线度偏差不大于5mm。3.5.4 上下两横旦间及与边框间隙均匀，任一点间隙的偏差不大于3mm。3.5.5 防护网立柱与横旦应垂直，斜支撑与立柱应基本上在车架横向截面上。3.5.6 后保险杠应装焊在垂直于车架底板的平面上，其与底板所在的平面的垂直度不大于5mm。3.5.7 后保险杠两头需圆滑过渡，且美观。3.6 制动管路和电器线路3.6.1制动管路和电器线路排布合理，固定牢靠，且不得干涉，需穿横梁与纵梁的地方，需用护套护住气管和线束。3.6.2制动管路连接牢固，通入制动管路气压达58819.6kPa停止供气后，制动系统处于自由状态时，在30min内压力下降不大于29.4kPa。处于制动状态时在15min内压力下降值不大于29.4kPa。3.6.3电器线路连接可靠，不得有松动现象，各种电器工况良好。3.7 附件3.7.1工具箱：箱体周整、美观，不得有歪斜现象。门开启装焊牢固，转动自如，锁止牢靠。门装焊后表面平整，开合自如。3.8 表面喷涂3.9.1 车架及车箱等表面喷涂之前，需按工艺进行除尘、除锈、除油等处理，表面不得有灰尘、锈斑和油渍等。3.9.2 车架及车厢上所有表面有不平整和要求的，均刮腻子，腻子需打磨平整。3.9.3 漆面喷涂均匀，有光泽,不得有流挂、严重的橘皮、漏底等质量缺陷。3.9.4 侧防护及后防护均喷涂红白相间色。红白色相间间距在600mm，左右最前端为白色；后防护分为五段，两端为白色。3.9.5 广告字喷涂清淅，排布均匀端正，无飞边现象。3.9.6 车身反光标识粘贴平直、平整，无歪斜气泡等现象。车身反光标识粘贴时与边梁下沿平齐。3.10 装配与调试3.10.1 车桥分装3.10.1.1板簧中心距为9501mm(加宽车轴为1300mm),且在车桥轴管横向垂直的平面上，前后偏差不大于1mm。3.10.1.2紧固板簧的U形螺栓的扭矩为550-600N.m3.10.1.3每根车桥上的两架板簧相互平行，对角线误差不大于5mm。3.10.1.4对双轴以上车桥，每根车桥两端与牵引销和对角线不大于2mm，前后车桥应相互平行。车轴与车轴的端点间距不大于2mm。3.11.2 轮胎的装配3.11.2.1轮胎内应无杂物,与轮辋分装时应在内胎与车胎之间加装滑石粉。3.11.2.2轮胎充气嘴应正对轮辋缺口，不得与轮辋干涉。3.11.2.3钢圈与轮辋装配良好。3.11.2.4轮胎气压应充至规定值。3.11.2.5轮胎装桥时应将内外胎散热孔对齐。3.11.2.6轮胎螺栓的扭紧扭矩为535-660N.m，不得有漏紧现象。3.11.3 车轴悬挂调试3.11.3.1 正装悬挂拉臂尺寸均为430mm；3.11.3.2 拉臂的锁止螺栓应紧固，且锁止可靠。3.11.3.3 各润滑点的润滑脂应加注充足。3.11.3.4 各车轴应调整平行，最前轴的两侧轴头中心与牵引销中心的对角线误差不大于3mm；前后轴两侧轴头中心距离误差不大于2mm。3.11.4 制动系统3.11.4.1管路排布合理，固定可靠，且不得于车架上等部件干涉；过金属梁等管路需用护套护好。3.11.4.2 亚大管的接头铆接可靠，连接后的接头不得得漏气。3.11.4.3制动间隙调整适当，保证在混凝土路面以30km/h的初速度制动距离不大于9m.3.11.5 照明信号系统3.11.5.1 电路排布合理，固定牢固可靠；过金属梁等管路需用护套护好。3.11.5.2 灯具接头接合良好，无接触不良等现象。3.11.5.3 灯具接头处的接线应保留5